一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺的制作方法

1.本发明涉及汽车内前围隔音垫技术领域，具体为一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺。

背景技术：

2.汽车内前围隔音垫nvh解决方案，是指汽车内前围隔音垫的声学噪音解决方案，现在汽车内前围隔音垫生产工艺方法主流为eva吸塑成型工艺，步骤大致为：第一步：自制或者采购特定厚度以及密度的eva片材；第二步：eva片材在红外线或者接触式加热炉中加热到材料软化；第三步：片材取出，置于开有真空气孔的吸附模具上，开启真空泵，让片材吸附在模具上面，贴合形面；第四步：操作工用美工刀割除周边废料；第五步：操作工将产品从模具上取下，流转到工位器具上；第六步：器具流转，半成品用于后续发泡工艺。
3.但是，现有的传统工艺无法分区域定制汽车内前围隔音垫厚度以及局部增加加强特征，导致汽车内前围隔音垫隔音效果较差；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺。

技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，以解决上述背景技术中提出的铆钉外部常常附着一些灰尘杂物，导致铆钉不能准确安装进入工件内部，影响稳定进行问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，所述汽车内前围隔音垫包括原料，所述原料包括高聚物聚丙烯、poe塑料、碳酸钙硫酸钡混合物、塑料添加剂、预混合物，所述预混合物包括碳材料、油性材料和丁苯橡胶，所述汽车内前围隔音垫利用模具成型板主体制作，所述模具成型板主体的内部安装有灵活组合成型镶块，所述灵活组合成型镶块设置有若干个，若干个所述灵活组合成型镶块设置为不同规格；一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，包括如下步骤：步骤一：碳材料、油性材料和丁苯橡胶通过自动计量装置按照设定比例进入混料箱，启动马达搅拌装置完成原料预混，完成后通过下方出料口将预混料置于中转箱中；步骤二：预混料流转至指定工位，真空吸料方式将预混料与高聚物聚丙烯、poe塑料、碳酸钙硫酸钡混合物和塑料添加剂一起通过自动计量装置吸至终混设备，经过充分混合输出至出料口，在高温下完成熔化，熔化后的材料进入双螺杆挤出装置中由双螺杆挤出，完成材料终混挤出；步骤三：挤出后的物料经过水冷却系统后，完成烘干，造粒，自动分离等程序，完成材料造粒；步骤四：工作人员根据刻度需求将合适的灵活组合成型镶块组合安装进模具成型板主体内部，并将模具成型板主体安装入注塑成型模具中，然后将注塑成型模具安装进注
塑机内部，经过干燥后的粒子在注塑机的作用下按照设定程序，对不同的部位的灵活组合成型镶块注入根据客户需求配方得到不同密度的粒子，完成注塑成型；步骤五：注塑后的物料表皮置于火焰支架上，火焰处理机器人按照设定的动作轨迹完成对物料表皮的火焰处理，完成火焰处理；步骤六：火焰处理后的物料表皮置于发泡模具中，关闭模具开启注料头进行发泡；步骤七：发泡结束后工作人员对产品进行储存；步骤八：工作人员根据订单需求对产品进行运输。
6.优选的，所述注塑成型结束后取件可以采用人工取件、机器人取件、机械手取件等方式，所述灵活组合成型镶块与模具成型板主体通过卡扣连接。
7.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明通过设置灵活组合成型镶块可以在模具成型板主体中间灵活安装不同规格的灵活组合成型镶块，可以为某些特定车型或选配车型提供定制方案，一模多用，进一步降低了模具费用；2、灵活组合成型镶块配合不同比例的原料可以为同一车型，不同选配要求提供了解决方案，一般情况下，根据车型高低配的不同，主机厂会选装不同面密度的零件，由于车身布置的问题，这些零件的几何结构是完全相同的，这种情况下，只需开发一套模具，通过共混造粒技术，开发不同密度的配方，通过注塑工艺时选择不同的材料，来达到产品密度区分的目的，便于分区域定制厚度以及局部增加加强特征，增强汽车内前围隔音垫的隔音效果，此方案极大地提高了生产灵活性且大大降低了模具开发费用及管理费用，根据现有声学仿真技术可以模拟出不同区域需要实现的不同隔音指标，从而定义出不同的厚度、密度需求，使本发明可以接受厚度的特殊定制。
附图说明
8.图1为本发明一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺的流程图；图2为本发明原料的配方图；图3为本发明模具成型板主体与灵活组合成型镶块的连接关系图。
9.图中：1、原料预混；2、材料终混挤出；3、材料造粒；4、注塑成型；5、火焰处理；6、发泡；7、储存；8、运输；9、原料；10、高聚物聚丙烯；11、poe塑料；12、碳酸钙硫酸钡混合物；13、塑料添加剂；14、预混合物；15、碳材料；16、油性材料；17、丁苯橡胶；18、模具成型板主体；19、灵活组合成型镶块。
具体实施方式
10.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
11.请参阅图1-3，本发明提供的一种实施例：一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，汽车内前围隔音垫包括原料9，原料9包括高聚物聚丙烯10、poe塑料11、碳酸钙硫酸钡混合物12、塑料添加剂13、预混合物14，预混合物14包括碳材料15、油性材料16和丁苯橡胶17，汽车内前围隔音垫利用模具成型板主体18制作，模具成型板主体18的内部安装有灵活组合成
型镶块19，灵活组合成型镶块19设置有若干个，若干个灵活组合成型镶块19设置为不同规格，设置灵活组合成型镶块19可以在模具成型板主体18中间灵活安装不同规格的灵活组合成型镶块19，可以为某些特定车型或选配车型提供定制方案，一模多用，进一步降低了模具费用，灵活组合成型镶块19配合不同比例的原料9可以为同一车型，不同选配要求提供了解决方案，一般情况下，根据车型高低配的不同，主机厂会选装不同面密度的零件，由于车身布置的问题，这些零件的几何结构是完全相同的，这种情况下，只需开发一套模具，通过共混造粒技术，开发不同密度的配方，通过注塑工艺时选择不同的材料，来达到产品密度区分的目的，便于分区域定制厚度以及局部增加加强特征，增强汽车内前围隔音垫的隔音效果，此方案极大地提高了生产灵活性且大大降低了模具开发费用及管理费用，根据现有声学仿真技术可以模拟出不同区域需要实现的不同隔音指标，从而定义出不同的厚度、密度需求，使本发明可以接受厚度的特殊定制；一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，包括如下步骤：步骤一：碳材料15、油性材料16和丁苯橡胶17通过自动计量装置按照设定比例进入混料箱，启动马达搅拌装置完成原料预混1，完成后通过下方出料口将预混料置于中转箱中；步骤二：预混料流转至指定工位，真空吸料方式将预混料与高聚物聚丙烯10、poe塑料11、碳酸钙硫酸钡混合物12和塑料添加剂13一起通过自动计量装置吸至终混设备，经过充分混合输出至出料口，在高温下完成熔化，熔化后的材料进入双螺杆挤出装置中由双螺杆挤出，完成材料终混挤出2；步骤三：挤出后的物料经过水冷却系统后，完成烘干，造粒，自动分离等程序，完成材料造粒3；步骤四：工作人员根据刻度需求将合适的灵活组合成型镶块19组合安装进模具成型板主体18内部，并将模具成型板主体18安装入注塑成型模具中，然后将注塑成型模具安装进注塑机内部，经过干燥后的粒子在注塑机的作用下按照设定程序，对不同的部位的灵活组合成型镶块19注入根据客户需求配方得到不同密度的粒子，完成注塑成型4；步骤五：注塑后的物料表皮置于火焰支架上，火焰处理机器人按照设定的动作轨迹完成对物料表皮的火焰处理，完成火焰处理5；步骤六：火焰处理后的物料表皮置于发泡模具中，关闭模具开启注料头进行发泡6；步骤七：发泡6结束后工作人员对产品进行储存7；步骤八：工作人员根据订单需求对产品进行运输8。
12.进一步，注塑成型4结束后取件可以采用人工取件、机器人取件、机械手取件等方式，灵活组合成型镶块19与模具成型板主体18通过卡扣连接。
13.工作原理：工作人员将碳材料15、油性材料16和丁苯橡胶17通过自动计量装置按照设定比例进入混料箱，启动马达搅拌装置完成原料预混1，完成后通过下方出料口将预混料置于中转箱中，然后预混料流转至指定工位，真空吸料方式将预混料与高聚物聚丙烯10、poe塑料11、碳酸钙硫酸钡混合物12和塑料添加剂13一起通过自动计量装置吸至终混设备，经过充分混合输出至出料口，在高温下完成熔化，熔化后的材料进入双螺杆挤出装置中由双螺杆挤出，完成材料终混挤出2，接下来挤出后的物料经过水冷却系统后，完成烘干，造
粒，自动分离等程序，完成材料造粒3，然后工作人员根据刻度需求将合适的灵活组合成型镶块19组合安装进模具成型板主体18内部，并将模具成型板主体18安装入注塑成型模具中，然后将注塑成型模具安装进注塑机内部，经过干燥后的粒子在注塑机的作用下按照设定程序，对不同的部位的灵活组合成型镶块19注入根据客户需求配方得到不同密度的粒子，完成注塑成型4，然后注塑后的物料表皮置于火焰支架上，火焰处理机器人按照设定的动作轨迹完成对物料表皮的火焰处理，完成火焰处理5，再然后火焰处理后的物料表皮置于发泡模具中，关闭模具开启注料头进行发泡6，接下来发泡6结束后工作人员对产品进行储存7，最后工作人员根据订单需求对产品进行运输8，本发明设置灵活组合成型镶块19可以在模具成型板主体18中间灵活安装不同规格的灵活组合成型镶块19，可以为某些特定车型或选配车型提供定制方案，一模多用，进一步降低了模具费用，灵活组合成型镶块19配合不同比例的原料9可以为同一车型，不同选配要求提供了解决方案，一般情况下，根据车型高低配的不同，主机厂会选装不同面密度的零件，由于车身布置的问题，这些零件的几何结构是完全相同的，这种情况下，只需开发一套模具，通过共混造粒技术，开发不同密度的配方，通过注塑工艺时选择不同的材料，来达到产品密度区分的目的，便于分区域定制厚度以及局部增加加强特征，增强汽车内前围隔音垫的隔音效果，此方案极大的提高了生产灵活性且大大降低了模具开发费用及管理费用，根据现有声学仿真技术可以模拟出不同区域需要实现的不同隔音指标，从而定义出不同的厚度、密度需求，使本发明可以接受厚度的特殊定制。
14.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

技术特征：

1.一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，其特征在于：所述汽车内前围隔音垫包括原料（9），所述原料（9）包括高聚物聚丙烯（10）、poe塑料（11）、碳酸钙硫酸钡混合物（12）、塑料添加剂（13）、预混合物（14），所述预混合物（14）包括碳材料（15）、油性材料（16）和丁苯橡胶（17），所述汽车内前围隔音垫利用模具成型板主体（18）制作，所述模具成型板主体（18）的内部安装有灵活组合成型镶块（19），所述灵活组合成型镶块（19）设置有若干个，若干个所述灵活组合成型镶块（19）设置为不同规格；一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，包括如下步骤：步骤一：碳材料（15）、油性材料（16）和丁苯橡胶（17）通过自动计量装置按照设定比例进入混料箱，启动马达搅拌装置完成原料预混（1），完成后通过下方出料口将预混料置于中转箱中；步骤二：预混料流转至指定工位，真空吸料方式将预混料与高聚物聚丙烯（10）、poe塑料（11）、碳酸钙硫酸钡混合物（12）和塑料添加剂（13）一起通过自动计量装置吸至终混设备，经过充分混合输出至出料口，在高温下完成熔化，熔化后的材料进入双螺杆挤出装置中由双螺杆挤出，完成材料终混挤出（2）；步骤三：挤出后的物料经过水冷却系统后，完成烘干，造粒，自动分离等程序，完成材料造粒（3）；步骤四：工作人员根据刻度需求将合适的灵活组合成型镶块（19）组合安装进模具成型板主体（18）内部，并将模具成型板主体（18）安装入注塑成型模具中，然后将注塑成型模具安装进注塑机内部，经过干燥后的粒子在注塑机的作用下按照设定程序，对不同的部位的灵活组合成型镶块（19）注入根据客户需求配方得到不同密度的粒子，完成注塑成型（4）；步骤五：注塑后的物料表皮置于火焰支架上，火焰处理机器人按照设定的动作轨迹完成对物料表皮的火焰处理，完成火焰处理（5）；步骤六：火焰处理后的物料表皮置于发泡模具中，关闭模具开启注料头进行发泡（6）；步骤七：发泡（6）结束后工作人员对产品进行储存（7）；步骤八：工作人员根据订单需求对产品进行运输（8）。2.根据权利要求1所述的一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，其特征在于：所述注塑成型（4）结束后取件可以采用人工取件、机器人取件、机械手取件等方式，所述灵活组合成型镶块（19）与模具成型板主体（18）通过卡扣连接。

技术总结

本发明公开了一种新型汽车内前围隔音垫制作工艺，所述汽车内前围隔音垫包括原料，所述原料包括高聚物聚丙烯、POE塑料、碳酸钙硫酸钡混合物、塑料添加剂、预混合物，所述预混合物包括碳材料、油性材料和丁苯橡胶，所述汽车内前围隔音垫利用模具成型板主体制作，所述模具成型板主体的内部安装有灵活组合成型镶块，所述灵活组合成型镶块设置有若干个，若干个所述灵活组合成型镶块设置为不同规格，该装置通过设置灵活组合成型镶块可以在模具成型板主体中间灵活安装不同规格的灵活组合成型镶块，可以为某些特定车型或选配车型提供定制方案，一模多用，进一步降低了模具费用。进一步降低了模具费用。进一步降低了模具费用。