盖梁施工方案
一、 编制依据
1、 重庆三环铜永三标施工图设计图纸及相关文件和要求；
2、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
3、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
4、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
5、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-96）；
6、《混凝土泵送施工技术规范》JGJ/T 10-95；
7、 现场踏勘及调查了解的施工环境、条件等。
二、工程概况
重庆三环铜永段土建三标起讫桩号K30+960～K45+900，全长14.94km。
本合同段共设大桥2座、中桥2座。桥梁上部结构采用30m跨径预应力混凝土T梁，先简支后结构连续；桥梁下部结构桥墩采用双柱式桥墩；根据桥台处的地质情况、填土高度及稳定性等因素，采用U型台、肋板台或柱式台，本标段共有盖梁折流板除雾器
22座。 三、施工技术方案
1、施工工艺
盖梁施工工艺流程图
2、钢筋加工场
为便于钢筋加工及运输，计划在每座桥位处设临时钢筋加工场，钢筋加工场都要进行场地硬化。其地基处理及硬化方法为：原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm，整平并压实，然后在上面摊铺5～10cm厚碎石，最后在碎石上铺筑C10地坪混凝土。地坪混凝土表面要收平，可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平，用水平尺检查地坪的水平度。地坪混凝土要有棱有角，周边整齐，混凝土初凝前将表面拉毛。 3、盖梁模板及钢抱箍
盖梁模板全部采用帮包底结构型式。
3.1盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板2套、底模板钢模3套。钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为bbzs[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；
3.2钢抱箍的抱圆采用δ16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设置24个。
4、施工技术方案
4.1柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与 盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本。
盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。
4.2钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。 4.2.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径≥12mm的钢筋防盗手机套
样本制作必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。尤其注意长度渐变的7号、8号箍筋以及多弯起点的3、4、5号钢筋。7号、8号箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。3号弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-Σ(弯曲调整值LTi)。45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。
4.2.2钢筋弯制
4.2.2.1划线
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意：
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半；
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②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)；
③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整；
④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。
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4.2.2.2钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。
4.2.2.3质量要求
①钢筋加工结构尺寸正确，平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
④钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。
4.2.3钢筋焊接
4.2.3.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用∠75×5角钢加工，如图1所示：
图1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图
加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。
4.2.3.2钢筋焊接的一般要求
本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：
① 焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
② 雨天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
③ 搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，
并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；
④ 焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
⑤ 搭接焊时，必须采用双面焊，焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥ 搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。
⑦ 电弧焊接头外观质量要求：
a 焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；
b 焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
c 横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；
⑧ 受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢
筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
4.2.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：
① 钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
② 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。。
③ 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
4.2.3.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。
4.2.4钢筋笼绑扎
盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。在绑扎前要进行场地处理：清除场地上的污泥、垃
圾→人工整平场地→场地四周挖临时排水沟→铺绑扎平台(方木)。绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距2m一根。方木顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不平处用砂或石子垫平。绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。
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