工厂水平潜流人工湿地自动化流水线预制叠合板生产施工工法 1. 前言
根据汾州市装配式建筑“十三五”发展规划，发展装配式建筑是建造方式的重大变革，是建筑业转型升级的重要举措，是建筑业节能减排和绿低碳发展的必由之路，是创新驱动增强经济发展新动能的着力点，对推进城建绿发展创新发展具有十分重要的现实意义和深远的战略意义。到2020年，全市装配式建筑占新建建筑面积的比例达到30%以上，重点推进地区实施比例达到100%，建成国家装配式建筑示范城市。展望2025年，全市范围内国有建设用地新建项目具备条件的100%实施装配式建筑，新建住宅100%实现全装修交付，绿建材在装配式建筑中的应用比例达到50%以上。 伴随我国社会对资源集约、环境友好的追求，装配式建筑新型建筑理念、技术和业态己逐渐成为我国建筑行业的发展方向之一，而工厂化流水线预制叠合板生产方式极大的支持及促进了装配式建筑又稳又快发展。相比于传统建筑方式，极大的降低了现场施工能源消耗、施工工期、施工难度和建筑噪音，施工过程更加绿、环保、高效、简单，并且有效提升了建筑质量。
2. 工法特点
预制叠合板采用工厂自动化流水线生产，易于实现建筑构件工业化，节约建材、缩短工期、降低现场施工噪音、绿环保，符合国家对建筑工业化及绿华夏的发展要求。
预制叠合板制作不受季节及气候限制，施工速度快，表面光洁度高。
预制叠合板作业工序主要在流转模台上完成，作业环境相对较好，模具、钢筋、预埋件、预留孔等尺寸能够更准确的控制，浇筑振捣的质量可有效把控；流水线采用温控、湿控系统及养护窑对构件进行养护，混凝土养护质量高。 叠合板由预制部分和现浇部分组成，预制部分在施工的时候可起模板作用，可节省大量模板和支撑，完毕后与现浇部分形成整体，承载力高且抗震性能好。
图例1 叠合板生产过程及成品构件
3. 适用范围
本工法适用于所有预制叠合板及所有小体积的混凝土预制构件的生产。
4. 工艺原理
主要生产过程中的钢筋加工、混凝土拌制均围绕全自动生产线进行，预制叠合板通过全自动生产线浇筑、蒸养、脱模、冲洗后进入存储区存储，并按客户需求运输至指定地点。
图例2 叠合板生产工艺原理图
5. 叠合板施工工艺流程及操作要点
图例3 叠合板施工工艺流程图
5.1钢筋加工
5.1.1钢筋原材经检验合格后装吊至原材料备用。
5.1.2采用数控全自动钢筋桁架焊接生产设备制作生产所需规格的桁架筋。
5.1.3采用钢筋自动剪切生产线和数控钢筋弯箍机实现主筋的自动剪裁和弯钩的自动成型。
5.1.4加工完成的钢筋经检查验收合格后吊运至存储区待用。
5.2混凝土拌制
5.2.1混凝土搅拌站及砂石料存储料仓均设置在生产厂房内，砂石料及水泥、外加剂等原材经验收合格后入库。
5.2.2搅拌站采用全电脑控制，计量系统具有计量自动补偿系统，确保原材料每盘计量偏差和累计计量偏差符合规范要求；同时系统具有每盘数据自动备份功能，并可随时打印任意一盘的计量数据，确保混凝土质量的可追溯性。
5.2.3混凝土检查合格后，通过输送架及输送小车完成向生产线的混凝土供应。
5.3模具清理
模台及模具上的任何杂物都将影响到叠合板的外观、尺寸、强度等方面的质量好坏，组模前必须认真清理模台及模具，把砼残积物及各种零散材料全部清除。
5.3.1将模具、模台及使用过的预埋件表面粘结的砼残积物用铲刀全部铲落后，用扫帚和空气压缩机将其清除至废料存放处。
5.3.2用棉布将模台、模具内表面及模具与模台接触面上的细屑、灰尘清理干净，严禁使用铁锤敲击钢模，防止对模具造成损坏。
5.4涂刷缓凝剂、脱模剂
5.4.1涂抹前先检查模台、模具内表面及模具与模台接触面是否留有砼残积物，如有应返工清洁。
5.4.2在模具内表面涂刷缓凝剂，缓凝剂不得滴落至模台上。
5.4.3脱模剂必须采用水质脱模剂，并由专人负责涂抹。涂抹时，务必使模台、预埋件表面全部均布薄层脱模剂，特别注意模板拐角处不得漏涂，并且不得有脱模剂积聚现象。
5.5模具安装
5.5.1模具提前在模台上放线，做好尺寸标记，然后在根据图纸设计将叠合板模具安装在模台放线指定位置，并使用专用磁盒固定牢固。
5.5.2所有模具安装完后，检查模具连接处是否有缝隙，有缝隙处打玻璃胶进行密封。
5.5.3用钢尺测量模具长度、宽度、对角线及拼缝间距等尺寸，确认符合图纸要求，然后进入下一工序。
5.6钢筋安装
5.6.1正确、均匀布设钢筋垫块，所形成的保护层厚度符合设计要求。
清理平台5.6.2严格按照图纸要求选用规格、尺寸、数量正确的半成品钢筋，放于模具预留缺口处，用钢尺确认钢筋出露长度符合设计要求，并在预留缺口处安装堵浆件，以防止从此处漏浆。
5.6.3用扎丝绑扎钢筋，不得漏绑；起吊点所用吊点加强筋要绑扎牢固，并对起吊位置进行标记。
5.7预埋件安装
5.7.1应设专人安装、加固预埋件。固定在模台上的预埋件、预留孔应安装牢固可靠且不得遗漏。
5.7.2安装前应对预埋件质量、规格、尺寸、数量等技术参数根据图纸进行核对，避免漏放错放。真空吸砂机
5.7.3预埋件、专用磁盒与模台面应紧贴，不得留有缝隙，线盒所管须用透明胶带密封，防止流入砂浆。
5.8混凝土浇筑和振捣
5.8.1浇筑前根据设计图纸对已安装的钢筋、预埋件进行核对，并检查模具安装是否牢固，各尺寸参数是否正确等，确认无误后进行浇筑。
5.8.2在设备和混凝土各项指标均符合生产要求的情况下，操作工控制运输小车向布料机投料，并操控布料机将混凝土均匀布满模具。
5.8.3锁紧模台，开始振动模台至混凝土表面无明显气泡逸出时停止振捣，清理模具、模台、地面上残留的混凝土。
5.8.4停止振动后，松开模台锁紧装置，将模台移至下一工位。
5.9表面处理
5.9.1使用抹子将混凝土表面各处抹平压实，保证各部位砂浆饱满密实，无外漏石子，平整度不得超过允许范围。
5.9.2混凝土达到合适的初凝状态时，使用铁丝耙将构件表面处理为凸凹面不小于4mm的粗糙面，处理过程中应避开桁架筋，处理完毕后覆盖塑料薄膜并拔出堵浆件。
5.10蒸汽养护
5.8.1表面处理后蒸养前静停至混凝土表面手压无痕时，开动模台将叠合板放入码垛机上，
经码垛机放入立体养护窑内，当日所有构件进入养护窑后，通知锅炉房输送蒸汽。
5.8.2每个独立仓位装置3个温湿控仪，每排养护室可实现独立自动温度和湿度控制，确保上下温度均匀，实时对养护室内的温度和湿度进行监控及自动调整。
5.8.3蒸养时间控制在5-6小时，夏季一般在养护仓内自然养护12小时。冬季养护湿度在90%以上。升温速度应控制在10℃/h- 20℃/h；恒温最高温度不超过60℃，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定；降温速度每小时不超过10℃。并保证养护窑内各部位温度一致，温差不大于15℃。
黑刚玉磨料5.11预制叠合板脱膜
5.11.1完成蒸养程序后，当混凝土强度达到设计要求的拆模强度以上时方可脱膜。脱膜时，预制叠合板温度与环境温度之差不得超过20℃。
5.11.2拆模前在叠合板醒目位置进行构件标识，注明项目名称、楼栋号、楼层号、叠合板型号，并粘贴包含构件信息的二维码。
5.11.3拆模时将模具及预埋连接用的各螺栓松开、取下放到指定位置，集中存放，起吊部分与模台无硬性连接后，使用吊钩或专用吊具钩在吊点位置进行起吊。
5.11.4拆模中严禁大力敲打模具，防止变形。脱模起吊应平稳，吊点应受力均衡，垂直起吊，不允许单侧或强行起吊，禁止歪拉斜吊。
5mp3制作.11.5起吊后将叠合板放至钢架上，拆除其他附件，拆除时不得硬搬硬撬，避免对叠合板和附件造成损坏。拆除完毕，将叠合板放至冲洗区存储架。
5.12冲洗入库
5.12.1用高压水冲洗叠合板四周，形成粗糙面。冲洗后，粗骨料漏出表面5-7mm。
5.12.2检查叠合板外观，如需修补，按照修补方案进行修补作业。修补后叠合板表面无明显差、气泡、崩角等问题
5.12.3检查无误且修补完成的叠合板，进行报验并填写入库单办理入库交接手续。
6. 材料与设备
序号 | 设备名称 | 规格/型号 | 单位 | 数量 | 备注 |
订单跟踪管理一、生产线相关设备 |
1 | PC综合自动化生产线 | | 套 | 1 | 三一筑工 |
2 | 扫地车 | | 台 | 1 | |
3 | 吸尘车 | GT115 | 台 | 1 | |
4 | 雾炮 | | 台 | 2 | |
5 | 自动喷淋系统 | | 套 | 1 | |
二、原材料存放设备 |
6 | 水泥筒仓 | 200T | 仓 | 2 | |
7 | 粉煤灰 | 200T | 仓 | 1 | |
8 | 矿粉 | 200T | 仓 | 1 | |
9 | 外加剂筒仓 | 3T | 仓 | 2 | |
三、搅拌站设备 |
10 | 混凝土搅拌站 | HZS120环保型 | 套 | 1 | 山推建友 |
11 | 称量系统 | HZS120配套 | 套 | 1 | 自动计量 |
12 | 砼料斗 | 2m³ | 只 | 3 | |
13 | 洗石机 | XSJ100 | 台 | 1 | 20~25t/h |
14 | 空压机 | SF90A-10 | 台 | 1 | |
15 | 装载机 | 柳工50C | 台 | 2 | |
四、钢筋加工设备 |
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