一种物流分拣输送系统的制作方法

1.本发明涉及物流分拣技术领域，尤其涉及一种物流分拣输送系统。

背景技术：

2.物流分拣是物流配送中心依据顾客的订单要求或配送计划，迅速、准确地将商品从其储位或其他区位拣取出来，并按一定的方式进行分类、集中的作业过程。
3.公开号为cn113522759a的专利申请公开了一种物流货物智能分拣输送装置，包括进件输送组件、可调节支架、收放调节伸缩件、出件输送组件、推件组件、支撑底座、扫码组件和称重支撑台，所述支撑底座包括支撑底板，支撑底板的下表面设有支撑腿，支撑腿的下端设有万向导轮，支撑底板的上表面中心设有称重支撑台，称重支撑台包括与支撑底板连接的支撑柱，支撑柱的上端设有称重传感器，称重传感器的上表面设有称重台，所述支撑底板的上表面均匀设有出件输送组件，该物流货物智能分拣输送装置，结构简单，装置方便移动，不但可以对快递包裹进行二次分拣，分拣更细致，而且能够方便调节输送的位置，并且可以方便对装置收放，放置时可减小装置的占地面积。但是上述分拣输送装置在单次分拣过程中，需要经过扫码摄像头的角度调节、出件输送组件的角度调节以及角度电机的转动调节，才能将快递包裹输送出去，并且下一个快递包裹必须等待称重支撑台上的快递包裹完全输送出去后才能进行分拣，每次分拣过程只能输送单件包裹，这样严重影响了输送速度及分拣效率。

技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种物流分拣输送系统，旨在解决上述技术问题。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种物流分拣输送系统，包括底座、固定安装于底座上端的底盘、进件输送台以及出件输送台，所述进件输送台固定安装于底盘上，所述进件输送台的两侧连接有安装支架，所述安装支架上端设置有二维码识别器，所述进件输送台的进件端设置有置件平台，所述置件平台的两侧连接有固定支架，所述固定支架上端设置有推压气缸；所述底盘上贯穿设有中心柱，所述中心柱沿圆周方向均匀分布有若干组分拣组件，每组所述分拣组件包括升降板、连杆、负压吸盘以及微型气泵，所述中心柱外壁上竖直开设有与升降板一一对应的升降槽，所述升降槽内安装有限位杆，所述升降板的一端与限位杆滑动配合，所述升降板的另一端通过支撑杆与负压吸盘相连接，所述负压吸盘朝下设置，所述负压吸盘的上端安装有微型气泵和角度传感器，所述升降板的底部开设有滑槽，所述滑槽内滑动安装有滑座，所述连杆的一端与滑座转动配合，所述连杆的另一端与中心柱外壁转动连接；所述出件输送台固定安装于底盘上端且沿着底盘圆周方向均匀分布，所述分拣组件与置件平台和每个出件输送台相对应，所述推压气缸位于其中一组分拣组件的正上方，所述底座中央设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端与中心柱相连接，所述中心柱带动
分拣组件在置件平台和出件输送台上方作间隔转动。
6.作为本发明进一步的方案：所述进件输送台的两侧转动安装有一对转杆，所述转杆位于安装支架和固定支架之间，所述转杆内侧连接有拨件挡杆。
7.作为本发明进一步的方案：所述底盘内部为中空腔室，该中空腔室内安装有主动齿轮、传动齿轮以及从动齿轮，所述主动齿轮固定套接于中心柱外侧，所述传动齿轮转动安装于底盘上，所述传动齿轮与主动齿轮相啮合齿接，所述从动齿轮固定套接于转杆上，所述转杆与底盘转动连接，所述从动齿轮与传动齿轮相啮合齿接。
8.作为本发明进一步的方案：所述升降板底部通过复位弹簧与升降槽底部相连接，所述滑座侧壁与滑槽之间通过缓冲弹簧相连接。
9.作为本发明进一步的方案：所述升降板的上端安装有芯板，所述固定支架的底部设置有扫描摄像头，所述扫描摄像头位于芯板的正上方。
10.作为本发明进一步的方案：所述推压气缸的输出端连接有推板，所述推板位于升降板的正上方。
11.作为本发明进一步的方案：所述负压吸盘采用中空结构且其底部设置有若干与空腔相连通的吸嘴，所述微型气泵与负压吸盘相连通以在吸嘴产生吸力。
12.本发明的有益效果：（1）本发明在分拣过程中，中心柱带动多组分拣组件进行间隔转动，只要当分拣组件转动至置件平台上方时，就会通过负压吸盘利用负压吸取快递包裹，同时通过二维码识别器获取地址信息，并配合角度传感器，使得分拣组件在转动指定角度后将包裹放置在对应地址信息的出件输送台上，保证了分拣过程的准确，并且置件平台上的快递包裹只要被吸取输送就能准备下一个快递包裹的分拣过程，即每个转动间隔内都能分拣输送快递包裹，从而实现了同时对多个快递包裹的分拣输送过程，有效提高了分拣输送效率；（2）本发明通过复位弹簧、连杆以及缓冲弹簧的结构设计，使得在吸取快递包裹后，升降板能够自动上升回位直到平衡，且升降板上升的高度能够根据快递包裹的重量进行自适应调节，尤其是包裹较重时，使得包裹在放置时与出件输送台之间的间距较小，从而避免了在高处坠落，保证了包裹不会跌落损坏；（3）本发明通过转杆、拨件挡杆、主动齿轮以及从动齿轮之间的配合，使得拨件挡杆能够在置件平台上的包裹被吸取输送前，对下个快递包裹进行有效阻挡，有效避免了快递包裹误入置件平台而影响分拣输送过程。
附图说明
13.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
14.图1是本发明的整体结构示意图；图2是本发明另一视角的结构示意图；图3是图2中a-a方向的截面示意图；图4是本发明中分拣组件的结构示意图；图5是本发明中升降板的结构示意图；图6是本发明中底盘的内部结构示意图。
15.图中：1、底座；2、底盘；3、进件输送台；301、安装支架；302、二维码识别器；4、出件
输送台；5、置件平台；501、固定支架；502、推压气缸；503、扫描摄像头；504、推板；6、中心柱；601、升降槽；602、限位杆；7、分拣组件；701、升降板；702、连杆；703、支撑杆；704、负压吸盘；705、微型气泵；706、角度传感器；707、滑槽、708、滑座；709、复位弹簧；710、缓冲弹簧；711、芯板；712、吸嘴；8、驱动电机；9、转杆；10、拨件挡杆；11、主动齿轮；12、传动齿轮；13、从动齿轮。
具体实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
17.请参阅图1和图2所示，本发明为一种物流分拣输送系统，包括底座1、固定安装于底座1上端的底盘2、进件输送台3以及出件输送台4，进件输送台3固定安装于底盘2上，进件输送台3的两侧连接有安装支架301，安装支架301上端设置有二维码识别器302，进件输送台3的进件端设置有置件平台5，置件平台5的两侧连接有固定支架501，固定支架501上端设置有推压气缸502。
18.其中，在进件过程中，快递包裹放置在进件输送台3上进行输送，且快递包裹的快递单号条码朝上，当快递包裹经过安装支架301时，二维码识别器302能够识别出快递单号，从而通过后台信息系统快速获取该快递包裹的地址信息，然后快递包裹被输送到置件平台5上，置件平台5的边缘向上延伸设有挡条，以对包裹进行阻挡限位以防止从置件平台5上脱落，然后推压气缸502配合分拣组件7进行分拣过程。
19.如图3-5所示，底盘2上贯穿设有中心柱6，中心柱6沿圆周方向均匀分布有若干组分拣组件7，每组分拣组件7包括升降板701、连杆702、负压吸盘704以及微型气泵705，中心柱6外壁上竖直开设有与升降板701一一对应的升降槽601，升降槽601内安装有限位杆602，升降板701的一端与限位杆602滑动配合，升降板701的另一端通过支撑杆703与负压吸盘704相连接，负压吸盘704朝下设置，负压吸盘704的上端安装有微型气泵705和角度传感器706，升降板701的底部开设有弧槽707，弧槽707内滑动安装有滑座708，连杆702的一端与滑座708转动配合，连杆702的另一端与中心柱6外壁转动连接；出件输送台4固定安装于底盘2上端且沿着底盘2圆周方向均匀分布，分拣组件7与置件平台5和每个出件输送台4相对应，推压气缸502位于其中一组分拣组件7的正上方，底座1中央设置有驱动电机8，驱动电机8的输出端与中心柱6相连接，中心柱6带动分拣组件7在置件平台5和出件输送台4上方作间隔转动。
20.其中，分拣组件7均匀设置在中心柱6外围，而底盘2上端设置有与分拣组件7一一对应的输送工位，置件平台5设置在其中一个输送工位上，而剩余的输送工位上均设置了出件输送台4，驱动电机8带动中心柱6间隔旋转，使得中心柱6带动分拣组件7沿着圆周方向依次在不同的输送工位之间进行转动，当分拣组件7转动到置件平台5上方时，推压气缸502推动升降板701沿着升降槽601下移，直到负压吸盘704贴靠在快递包裹的上表面，此时负压吸盘704产生负压吸力将快递包裹吸起，完成拣件过程。
21.值得一提的是，中心柱6每次间隔内转动的角度根据底盘2上端输送工位的数量来
决定，本实施例中，底盘2上端设置有六个输送工位，则中心柱6每次间隔转动的角度为60
°
，使得分拣组件7能在一次间隔转动中从当前输送工位正好转动至下个输送工位。驱动电机8进行间隔旋转的过程受到后台控制系统调节，该控制逻辑为现有技术已知，在此不作过多赘述。
22.具体的，升降板701的上端安装有芯板711，固定支架501的底部设置有扫描摄像头503，扫描摄像头503位于芯板711的正上方。
23.其中，当分拣组件7转动至置件平台5上方时，升降板701上的芯板711也正好挪动至扫描摄像头503的正下方，芯板711上留存有该组分拣组件7中的角度传感器706信息，且每个芯板711上的留存信息各不相同，扫描摄像头503扫描芯板711的留存信息并识别出对应的角度传感器706，由于置件平台5上的快递包裹已经通过二维码识别器302获取到地址信息，后台控制系统根据该地址信息获取到角度信息，并将该角度信息发送至已识别出的角度传感器706，使得角度传感器706转动指定角度后能够发送信号至后台控制系统，后台控制系统控制该组分拣组件7中的微型气泵705停止吸气，从而将快递包裹输送至与地址信息对应的出件输送台4，完成分拣过程。
24.需注意的是，后台控制系统根据地址信息获取到角度信息是按照预设对应控制逻辑来实现的，在本实施例中，如图1所示，五个出件输送台4按照逆时针方向依次计数，分别对应着地址a、地址b、地址c、地址d和地址e，则对应逻辑是：地址a对应60
°
，地址b对应120
°
，地址c对应180
°
，地址d对应240
°
，地址e对应300
°
。当快递包裹的地址信息是地址b时，则对应分拣组件7转动到120
°
时，其上的微型气泵705就会停止吸气，从而将快递包裹放置到第二个出件输送台4上，以此类推。在分拣运输前，可以根据底盘2上端输送工位的数量来提前设定好对应控制逻辑。
25.具体的，推压气缸502的输出端连接有推板504，推板504位于升降板701的正上方。
26.具体的，升降板701底部通过复位弹簧709与升降槽601底部相连接，滑座708侧壁与弧槽707之间通过缓冲弹簧710相连接。
27.其中，当分拣组件7转动至置件平台5上方准备拣件时，推压气缸502下压推板504，使得推板504向下推动升降板701，升降板701沿着限位杆602下降的过程中，复位弹簧709被压缩，同时连杆702的一端推动滑座708在弧槽707内滑动，缓冲弹簧710同样被挤压，直到负压吸盘704抵靠在快递包裹的上表面，当负压吸盘704吸起快递包裹后，推压气缸502带动推板504回退，此时缓冲弹簧710恢复形变推动连杆702回退，配合复位弹簧709的作用力推动升降板701上升，直到达到平衡状态。此过程中，升降板701在吸起快递包裹后上升的高度能够根据快递包裹的自身重量进行自适应调节，尤其是当快递包裹较重时，为平衡快递包裹重力，复位弹簧709压缩形变量较大，此时升降板701上升的高度较低，当转动至对应的出件输送台4时，该快递包裹与出件输送台4之间的间距也较小，从而在负压吸盘704停止吸取时，快递包裹能够稳稳落在出件输送台4上，避免了在高处坠落，保证了易碎包裹不会被损坏。
28.具体的，负压吸盘704采用中空结构且其底部设置有若干与空腔相连通的吸嘴712，微型气泵705与负压吸盘704相连通以在吸嘴712产生吸力。
29.如图2和图6所示，进件输送台3的两侧转动安装有一对转杆9，转杆9位于安装支架301和固定支架501之间，转杆9内侧连接有拨件挡杆10。
30.底盘2内部为中空腔室，该中空腔室内安装有主动齿轮11、传动齿轮12以及从动齿轮13，主动齿轮11固定套接于中心柱6外侧，传动齿轮12转动安装于底盘2上，传动齿轮12与主动齿轮11相啮合齿接，从动齿轮13固定套接于转杆9上，转杆9与底盘2转动连接，从动齿轮13与传动齿轮12相啮合齿接。
31.其中，由于快递包裹在置件平台5上等待负压吸盘704下降吸取需要一定的时间间隔，而在该时间间隔内，进件输送台3并不会停止输送，下一个快递包裹有可能在该时间间隔内也被输送到置件平台5，导致分拣过程的错乱，拨件挡杆10能够有效避免这一问题，在置件平台5上的快递包裹被吸取之前，两侧的拨件挡杆10始终将下个快递包裹挡在置件平台5前面，从而有效避免了快递包裹误入置件平台5，而当中心柱6转动时，主动齿轮11会带动传动齿轮12转动，传动齿轮12带动从动齿轮13转动，从而使得转杆9发生转动，转杆9带动拨件挡杆10转动以解除阻挡作用，以使下一个快递包裹顺利进入置件平台5准备进行分拣过程。
32.值得一提的是，主动齿轮11与从动齿轮13之间的传动比始终与底座1上输送工位的数量n相一致，这就使得主动齿轮11随着中心柱6进行间隔转动的过程中，每个转动间隔都会使从动齿轮13转动一圈，使得拨件挡杆10也会随着转动一圈，转动过程中，拨件挡杆10还能拨动快递包裹进入置件平台5，当转动一圈后，拨件挡杆10又重新挡住下一个快递包裹，以此循环往复。
33.本发明的工作原理：使用时，将快递包裹放置在进件输送台3上进行输送，且快递包裹的快递单号条码朝上，经过二维码识别器302时后台系统获取到快递包裹的地址信息，然后快递包裹被输送到置件平台5上，此时负压吸盘704位于置件平台5的正上方，扫描摄像头503扫描芯板711的留存信息并识别出对应的角度传感器706，后台系统根据地址信息获取角度信息并发送至角度传感器706，同时推压气缸502通过推板504推动升降板701沿着限位杆602下降，下降过程中复位弹簧709和缓冲弹簧710逐渐压缩，直到负压吸盘704与快递包裹的上表面相抵靠，微型气泵705启动，通过负压吸盘704上的吸嘴712牢牢吸附住快递包裹，然后推压气缸502回退，负压吸盘704根据包裹重量将包裹从置件平台5上抬起至适应高度，然后驱动电机8带动中心柱6作间隔转动，使得分拣组件7依次在出件输送台4上方转动，直到角度传感器706转动指定角度后，后台系统控制微型气泵705体质吸气，使得快递包裹被放置在与地址信息相对应的出件输送台4上，从而完成分拣输送过程。
34.以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

技术特征：

1.一种物流分拣输送系统，包括底座（1）、固定安装于底座（1）上端的底盘（2）、进件输送台（3）以及出件输送台（4），其特征在于，所述进件输送台（3）固定安装于底盘（2）上，所述进件输送台（3）的两侧连接有安装支架（301），所述安装支架（301）上端设置有二维码识别器（302），所述进件输送台（3）的进件端设置有置件平台（5），所述置件平台（5）的两侧连接有固定支架（501），所述固定支架（501）上端设置有推压气缸（502）；所述底盘（2）上贯穿设有中心柱（6），所述中心柱（6）沿圆周方向均匀分布有若干组分拣组件（7），每组所述分拣组件（7）包括升降板（701）、连杆（702）、负压吸盘（704）以及微型气泵（705），所述中心柱（6）外壁上竖直开设有与升降板（701）一一对应的升降槽（601），所述升降槽（601）内安装有限位杆（602），所述升降板（701）的一端与限位杆（602）滑动配合，所述升降板（701）的另一端通过支撑杆（703）与负压吸盘（704）相连接，所述负压吸盘（704）朝下设置，所述负压吸盘（704）的上端安装有微型气泵（705）和角度传感器（706），所述升降板（701）的底部开设有弧槽（707），所述弧槽（707）内滑动安装有滑座（708），所述连杆（702）的一端与滑座（708）转动配合，所述连杆（702）的另一端与中心柱（6）外壁转动连接；所述出件输送台（4）固定安装于底盘（2）上端且沿着底盘（2）圆周方向均匀分布，所述分拣组件（7）与置件平台（5）和每个出件输送台（4）相对应，所述推压气缸（502）位于其中一组分拣组件（7）的正上方，所述底座（1）中央设置有驱动电机（8），所述驱动电机（8）的输出端与中心柱（6）相连接，所述中心柱（6）带动分拣组件（7）在置件平台（5）和出件输送台（4）上方作间隔转动。2.根据权利要求1所述的一种物流分拣输送系统，其特征在于，所述进件输送台（3）的两侧转动安装有一对转杆（9），所述转杆（9）位于安装支架（301）和固定支架（501）之间，所述转杆（9）内侧连接有拨件挡杆（10）。3.根据权利要求2所述的一种物流分拣输送系统，其特征在于，所述底盘（2）内部为中空腔室，该中空腔室内安装有主动齿轮（11）、传动齿轮（12）以及从动齿轮（13），所述主动齿轮（11）固定套接于中心柱（6）外侧，所述传动齿轮（12）转动安装于底盘（2）上，所述传动齿轮（12）与主动齿轮（11）相啮合齿接，所述从动齿轮（13）固定套接于转杆（9）上，所述转杆（9）与底盘（2）转动连接，所述从动齿轮（13）与传动齿轮（12）相啮合齿接。4.根据权利要求1所述的一种物流分拣输送系统，其特征在于，所述升降板（701）底部通过复位弹簧（709）与升降槽（601）底部相连接，所述滑座（708）侧壁与弧槽（707）之间通过缓冲弹簧（710）相连接。5.根据权利要求1所述的一种物流分拣输送系统，其特征在于，所述升降板（701）的上端安装有芯板（711），所述固定支架（501）的底部设置有扫描摄像头（503），所述扫描摄像头（503）位于芯板（711）的正上方。6.根据权利要求1所述的一种物流分拣输送系统，其特征在于，所述推压气缸（502）的输出端连接有推板（504），所述推板（504）位于升降板（701）的正上方。7.根据权利要求1所述的一种物流分拣输送系统，其特征在于，所述负压吸盘（704）采用中空结构且其底部设置有若干与空腔相连通的吸嘴（712），所述微型气泵（705）与负压吸盘（704）相连通以在吸嘴（712）产生吸力。

技术总结

本发明涉及物流分拣技术领域，尤其涉及一种物流分拣输送系统，包括底座、固定安装于底座上端的底盘、进件输送台以及出件输送台，进件输送台的两侧连接有安装支架，安装支架上端设置有二维码识别器，进件输送台的进件端设置有置件平台，置件平台的两侧连接有固定支架，固定支架上端设置有推压气缸，底盘上贯穿设有中心柱，中心柱沿圆周方向均匀分布有若干组分拣组件，每组分拣组件包括升降板、连杆、负压吸盘以及微型气泵。本发明置件平台上的快递包裹只要被吸取输送就能准备下一个快递包裹的分拣过程，即每个转动间隔内都能分拣输送快递包裹，从而实现了同时对多个快递包裹的分拣输送过程，有效提高了分拣输送效率。有效提高了分拣输送效率。有效提高了分拣输送效率。