一种侧围板总成和车辆的制作方法

1.本技术涉及但不限于车身结构领域，特别是一种侧围板总成和车辆。

背景技术：

2.目前上车身大型零部件设计工艺多以冲压为主，再通过点焊连接，但这会导致整个侧围总成的零件数量过多，一侧总成就有50多个零件。而多零件、多层级的焊接关系就会产生相应的匹配连接、尺寸控制等问题。
3.汽车上的侧围板总成中，门槛处包括门槛外板、内部的加强板等多个构件，零件数量多、装配复杂、通用性差，且门槛组件的安装结构复杂，门槛组件定位繁琐、安装耗时长。

技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种侧围板总成和车辆，门槛梁安装便捷，零部件减少，降低了整车重量。
5.本技术实施例提供了一种侧围板总成，侧围板总成包括门槛梁和围板主体，所述围板主体为封闭的门环结构，所述围板主体的下部设置有u形的安装腔，所述安装腔的开口朝下设置；
6.所述门槛梁安装在所述安装腔中。
7.进一步，所述围板主体包括侧围内板、侧围加强板和侧围外板，所述侧围加强板位于所述侧围内板和所述侧围外板之间；
8.所述侧围内板作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板或所述侧围外板作为所述安装腔的另一侧壁面。
9.进一步，所述侧围内板包括a柱内板，在所述门槛梁上对应所述a柱内板的位置处：所述a柱内板作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板作为所述安装腔的另一侧壁面。
10.进一步，所述侧围内板还包括门槛内板前段，所述门槛内板前段位于所述门槛梁和所述a柱内板之间，且所述a柱内板的下端低于所述门槛内板前段的下端，所述a柱内板的下端与所述门槛梁固定。
11.进一步，所述侧围内板包括b柱内板和门槛内板前段，所述门槛内板前段设置在所述b柱内板的下端；
12.在所述门槛梁上对应所述b柱内板的位置处：所述门槛内板前段作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板作为所述安装腔的另一侧壁面。
13.进一步，侧围板总成还包括门槛加强板，所述门槛加强板为l形构件，包括相连的横板与竖板，所述横板与所述门槛内板前段固定连接，所述竖板与所述门槛梁固定连接。
14.进一步，所述侧围内板包括c柱内板和门槛内板后段，所述门槛内板后段设置在所述c柱内板的下端；
15.在所述门槛梁上对应所述c柱内板的位置处：所述门槛内板后段作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板作为所述安装腔的另一侧壁面。
16.进一步，所述侧围内板包括a柱内板、b柱内板、c柱内板、门槛内板前段和门槛内板后段，所述a柱内板、所述b柱内板和所述c柱内板并排设置，所述门槛内板前段设置在所述a柱内板和所述b柱内板的下端，所述门槛内板后段设置在所述c柱内板的下端；
17.在所述门槛梁上对应所述a柱内板和所述b柱内板之间的位置处，以及所述门槛梁上对应所述b柱内板和所述c柱内板之间的位置处：所述门槛内板前段作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围外板作为所述安装腔的另一侧壁面。
18.进一步，所述侧围加强板为m形的半门环结构，所述侧围内板为封闭的全门环结构。
19.进一步，所述安装腔包括第一侧壁连接面、第二侧壁连接面和顶壁连接面，所述门槛梁包括第一侧壁配合面、第二侧壁配合面和顶壁配合面；
20.所述第一侧壁连接面与所述第一侧壁配合面之间、所述第二侧壁连接面与所述第二侧壁配合面之间、所述顶壁连接面和所述顶壁配合面之间，至少一处通过热熔自攻螺接的方式固定连接。
21.进一步，所述门槛梁为条状件，且设置有中空通道，所述中空通道内设置有分隔筋；
22.所述分隔筋将所述中空通道分隔为多个腔体，至少其中一个所述腔体内设置有加强件。
23.本技术实施例还提供了一种车辆，车辆包括前述的侧围板总成。
24.相比于一些技术，本技术具有以下有益效果：
25.本技术实施例提供的侧围板总成，在围板主体的下部设置有u形的安装腔用于安装门槛梁，装配方式简单便捷，提升了整车制造效率。采用u形安装腔的形式用于安装门槛梁，也减少了相关加强件的数量，简化了侧围板总成的结构，进而降低了整车重量。
26.本技术实施例提供的车辆，具有前述的侧围板总成，制造周期短、效率高，车辆结构得到了简化，工作可靠性高，整车性能好，能够很好地满足轻量化、安全性、舒适性等要求，提高了车辆的竞争力以及对用户的吸引力。
27.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述。
附图说明
28.附图用来提供对本技术技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
29.图1为本技术实施例所述的侧围板总成的分解结构示意图；
30.图2为本技术实施例所述的侧围板总成的结构示意图一(外侧面)；
31.图3为图2中a-a剖视图；
32.图4为图2中b-b剖视图；
33.图5为图2中c-c剖视图；
34.图6为图2中d-d剖视图；
35.图7为图2中e-e剖视图；
36.图8为本技术实施例所述的侧围板总成的结构示意图二(内侧面)。
37.图示说明：
38.1-围板主体，11-侧围内板，111-a柱内板，112-门槛内板前段，113-门槛内板后段，12-侧围加强板，121-a柱加强板，122-b柱加强板，123-c柱加强板，124-上边梁，13-侧围外板，14-安装腔，2-门槛梁，21-中空通道，22-分隔筋，23-加强件，3-门槛加强板，31-横板，32-竖板，4-地板。
具体实施方式
39.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本技术的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
40.为了降低研发费用，增加零部件的通用程度，降低工装开发成本，各主机厂大力发展整车架构，但侧围总成受车辆造型及轴距影响甚大，无法实现更大程度的通用化。
41.目前，侧围加强板总成结构复杂，零部件数据较多，导致连接工序繁琐，生产效率低，工装开发费用高。其中，门槛组件中的门槛外板采用冲压工艺，导致零件本身与相关加强板(为提高门槛外板的强度而设置)无法实现通用化；同时，随着混动及纯电车型的增多，传统冲压门槛外板已无法满足安全、电池安装点强度及刚度的要求。
42.本技术实施例提供了一种侧围板总成，如图1至图8所示，侧围板总成包括门槛梁2和围板主体1，围板主体1为封闭的门环结构，围板主体1的下部设置有u形的安装腔14，安装腔14的开口朝下设置；门槛梁2安装在安装腔14中。
43.围板主体1为封闭的门环结构，在围板主体1下部安装门槛梁2后即形成完整的侧围板总成。
44.本技术实施例提供的侧围板总成，适于安装作为单一构件的门槛梁2，以单独的一个构件(门槛梁2)即可满足门槛处的强度需求，无需再额外设置与车身连接的加强构件以提高门槛梁2的强度。并且，在省去其它与车身连接的加强构件后，门槛梁2的装配方式得到了大幅简化，无需多次焊接操作。围板主体1与门槛梁2之间直接连接，无需额外设置过渡件进行连接，减少了侧围板总成的零部件数量，提高了连接的可靠性。本技术实施例中的u形安装腔14，适配前述的门槛梁2，安装方便快捷，安装完成后侧围板总成强度高，门槛梁2安装在u形安装腔14中，二者之间可以进行三面连接，连接强度高，保证了碰撞能量与力的传递，整车安全性能好。
45.在一示例性实施例中，如图1所示，围板主体1包括侧围内板11、侧围加强板12和侧围外板13，侧围加强板12位于侧围内板11和侧围外板13之间；侧围内板11作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12或侧围外板13作为安装腔14的另一侧壁面。
46.侧围加强板12和侧围外板13设置在门槛梁2的同一侧(外侧)，侧围内板11设置在门槛梁2的另一侧(内侧)。侧围内板11、侧围加强板12和侧围外板13主体贴合在一起，形成围板主体1，在围板主体1的下端位置，侧围内板11和侧围加强板12分开以形成u形的安装腔14，门槛梁2安装在安装腔14中。
47.侧围加强板12可采用激光拼焊+热成型技术，也可采用侧围一体铝铸造技术。
48.在一示例性实施例中，如图4所示，侧围内板11包括a柱内板111，在门槛梁2上对应a柱内板111的位置处(即图2中b-b剖切处)：a柱内板111作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面。
49.在图2中b-b剖切位置附近，侧围内板11的a柱内板111和侧围加强板12在上部位置贴合，随高度的降低，a柱内板111和侧围加强板12逐渐分开，侧围内板11的a柱内板111作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面，以形成u形的安装腔14。
50.门槛梁2安装在安装腔14中，并分别与a柱内板111、侧围加强板12固定连接。
51.a柱内板111作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面，侧围外板13设置在侧围加强板12背离门槛梁2的一侧，且在a柱加强板121、b柱加强板122、c柱加强板123的下端位置处，侧围外板13的下端固定在侧围加强板12的下端；在m形的侧围加强板12的下端开口位置处(即此处为侧围加强板12的空区)，侧围外板13直接与门槛梁2进行固定。
52.在一示例性实施例中，如图4所示，侧围内板11还包括门槛内板前段112，门槛内板前段112位于门槛梁2和a柱内板111之间，且a柱内板111的下端低于门槛内板前段112的下端，以使a柱内板111的下端与门槛梁2固定。
53.门槛内板前段112设置在门槛梁2的车内一侧，换言之，门槛内板前段112位于门槛梁2和a柱内板111之间。
54.门槛内板前段112作为连接件，一端与车内的地板4结构连接，另一端连接在侧围加强板12上。
55.门槛内板前段112一侧与门槛梁2固定连接，另一侧与a柱内板111固定连接，且门槛内板的上端与相邻构件进行点焊固定。
56.在一示例性实施例中，如图6所示，侧围内板11包括b柱内板和门槛内板前段112，门槛内板前段112设置在b柱内板的下端；在门槛梁2上对应b柱内板的位置处(即图2中d-d剖切处)：门槛内板前段112作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面。
57.在图2中d-d剖切位置附近，门槛内板前段112和侧围加强板12在上部位置贴合，随高度的降低，门槛内板前段112和侧围加强板12逐渐分开，门槛内板前段112作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面，以形成u形的安装腔14。
58.在图2中d-d剖切位置附近，门槛内板前段112一侧与门槛梁2固定连接，另一侧与b柱内板连接。
59.门槛梁2安装在安装腔14中，并分别与门槛内板前段112、侧围加强板12固定连接。
60.门槛内板前段112作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面，侧围外板13设置在侧围加强板12背离门槛梁2的一侧，且侧围外板13的下端固定在侧围加强板12的下端(而非固定在门槛梁2上)。
61.在一示例性实施例中，如图6所示，侧围板总成还包括门槛加强板3，门槛加强板3为l形构件，包括相连的横板31与竖板32，横板31与门槛内板前段112固定连接，竖板32与门槛梁2固定连接。
62.门槛内板加强板用于提高门槛内板前段112与门槛梁2之间的连接可靠性。横板31和竖板32之间的夹角可以是90
°
，也可以是与90
°
接近的其它角度范围。在横板31和竖板32的连接处可以设置圆滑过渡的圆角结构。
63.应当理解的是，此处也可以不设置l形的门槛加强板3，通过其它方式(如：螺接等)对门槛内板前段112与门槛梁2之间的连接进行加固，本技术对此并不限制。
64.在一示例性实施例中，如图7所示，侧围内板11包括c柱内板和门槛内板后段113，门槛内板后段113设置在c柱内板的下端；在门槛梁2上对应c柱内板的位置处(即图2中e-e剖切处)：门槛内板后段113作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面。
65.在图2中e-e剖切位置附近，门槛内板后段113和侧围加强板12在上部位置贴合，随高度的降低，门槛内板后段113和侧围加强板12逐渐分开，门槛内板后段113作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面，以形成u形的安装腔14。
66.在图2中e-e剖切位置附近，门槛内板后段113一侧与门槛梁2固定连接，另一侧与c柱内板连接。
67.门槛梁2安装在安装腔14中，并分别与门槛内板后段113、侧围加强板12固定连接。
68.a柱内板111、门槛内板前段112、门槛内板后段113沿门槛梁2的长度方向依次设置，其中，a柱内板111和门槛内板前段112在门槛梁2的长度方向上有一定的重叠(如图2和图4所示)。
69.门槛内板后段113作为安装腔14的一侧壁面，侧围加强板12作为安装腔14的另一侧壁面，侧围外板13设置在侧围加强板12背离门槛梁2的一侧，且侧围外板13的下端固定在侧围加强板12的下端(而非固定在门槛梁2上)。
70.在一示例性实施例中，如图5所示，侧围内板11包括a柱内板111、b柱内板、c柱内板、门槛内板前段112和门槛内板后段113，a柱内板111、b柱内板和c柱内板并排设置，门槛内板前段112设置在a柱内板111和b柱内板的下端，门槛内板后段113设置在c柱内板的下端；在门槛梁2上对应a柱内板111和b柱内板之间的位置处，以及门槛梁2上对应b柱内板和c柱内板之间的位置处：门槛内板前段112作为安装腔14的一侧壁面，侧围外板13作为安装腔14的另一侧壁面。
71.在门槛梁2上对应a柱内板111和b柱内板之间的位置处，以及门槛梁2上对应b柱内板和c柱内板之间的位置处，门槛内板前段112为l形。侧围加强板12为m形的半门环结构，因此在前述两个位置处并无侧围加强板12，因此，由侧围外板13作为安装腔14的另一侧壁面。
72.在一示例性实施例中，如图1所示，侧围加强板12为m形的半门环结构，侧围内板11为封闭的全门环结构。
73.侧围加强板12和侧围内板11可以是一体式结构，以减少零部件的数量，简化装配流程，降低整车重量。
74.在一示例性实施例中，安装腔包括第一侧壁连接面、第二侧壁连接面和顶壁连接面，门槛梁包括第一侧壁配合面、第二侧壁配合面和顶壁配合面；第一侧壁连接面与第一侧壁配合面之间、第二侧壁连接面与第二侧壁配合面之间、顶壁连接面和顶壁配合面之间，至少一处通过热熔自攻螺接的方式固定连接。
75.门槛梁2安装在u形安装腔14中，二者之间可以进行三面连接，即：第一侧壁连接面与第一侧壁配合面之间、第二侧壁连接面与第二侧壁配合面之间、顶壁连接面和顶壁配合面之间均进行fds连接，连接强度高，保证了碰撞能量与力的传递，整车安全性能好。
76.门槛梁2与a柱内板111、门槛内板前段112、侧围加强板12、侧围外板13、门槛加强板3之间均通过fds(flow drill screw，热熔自攻螺接)连接，以提高连接性能。
77.此外，侧围外板13与门槛内板前段112通过点焊连接；地板4、门槛内板前段112和
门槛加强板3之间通过点焊固定；侧围加强板12与a柱内板111、门槛内板前段112、门槛内板后段113分别采用点焊工艺连接。
78.在一示例性实施例中，如图4至图8所示，门槛梁2为条状件，且设置有中空通道21，中空通道21内设置有分隔筋22；分隔筋22将中空通道21分隔为多个腔体，至少其中一个腔体内设置有加强件23。
79.门槛梁2为一个单独的构件，内部通过设置多条通道，且通道间设置有分隔筋22以提高强度，换言之，门槛梁2的横截面为蜂窝状结构。门槛梁2以单独的一个构件即可满足门槛处的强度需求，无需再额外设置与车身连接的加强构件以提高门槛梁2的强度。并且，在省去其它与车身连接的加强构件后，门槛梁2的装配方式得到了大幅简化，无需多次焊接操作。
80.此外，门槛梁2的通用性强，针对不同轴距(即前后轮之间的距离)不同的车辆，只需在门槛梁2制作过程中选取合适的长度即可，无需对门槛梁2的具体结构进行调整，大幅降低了整车制造成本。
81.本技术实施例还提供了一种车辆，车辆包括前述的侧围板总成。
82.本技术实施例提供的车辆，具有前述的侧围板总成，车辆结构得到了简化，工作可靠性高，整车性能好，能够很好地满足轻量化、安全性、舒适性等要求，提高了车辆的竞争力以及对用户的吸引力。
83.在本技术中的描述中，需要说明的是，“上”、“下”、“一端”、“一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
84.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“装配”、“安装”应做广义理解，例如，术语“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
85.本技术描述的实施例是示例性的，而不是限制性的，并且对于本领域的普通技术人员来说显而易见的是，在本技术所描述的实施例包含的范围内可以有更多的实施例和实现方案。尽管在附图中示出了许多可能的特征组合，并在具体实施方式中进行了讨论，但是所公开的特征的许多其它组合方式也是可能的。除非特意加以限制的情况以外，任何实施例的任何特征或元件可以与任何其它实施例中的任何其他特征或元件结合使用，或可以替代任何其它实施例中的任何其他特征或元件。
86.本技术包括并设想了与本领域普通技术人员已知的特征和元件的组合。本技术已经公开的实施例、特征和元件也可以与任何常规特征或元件组合，以形成由权利要求限定的独特的技术方案。任何实施例的任何特征或元件也可以与来自其它技术方案的特征或元件组合，以形成另一个由权利要求限定的独特的技术方案。因此，应当理解，在本技术中示出和/或讨论的任何特征可以单独地或以任何适当的组合来实现。因此，除了根据所附权利要求及其等同替换所做的限制以外，实施例不受其它限制。此外，可以在所附权利要求的保护范围内进行各种修改和改变。

技术特征：

1.一种侧围板总成，其特征在于，包括门槛梁和围板主体，所述围板主体为封闭的门环结构，所述围板主体的下部设置有u形的安装腔，所述安装腔的开口朝下设置；所述门槛梁安装在所述安装腔中。2.根据权利要求1所述的侧围板总成，其特征在于，所述围板主体包括侧围内板、侧围加强板和侧围外板，所述侧围加强板位于所述侧围内板和所述侧围外板之间；所述侧围内板作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板或所述侧围外板作为所述安装腔的另一侧壁面。3.根据权利要求2所述的侧围板总成，其特征在于，所述侧围内板包括a柱内板，在所述门槛梁上对应所述a柱内板的位置处：所述a柱内板作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板作为所述安装腔的另一侧壁面。4.根据权利要求3所述的侧围板总成，其特征在于，所述侧围内板还包括门槛内板前段，所述门槛内板前段位于所述门槛梁和所述a柱内板之间，且所述a柱内板的下端低于所述门槛内板前段的下端，所述a柱内板的下端与所述门槛梁固定。5.根据权利要求2所述的侧围板总成，其特征在于，所述侧围内板包括b柱内板和门槛内板前段，所述门槛内板前段设置在所述b柱内板的下端；在所述门槛梁上对应所述b柱内板的位置处：所述门槛内板前段作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板作为所述安装腔的另一侧壁面。6.根据权利要求5所述的侧围板总成，其特征在于，还包括门槛加强板，所述门槛加强板为l形构件，包括相连的横板与竖板，所述横板与所述门槛内板前段固定连接，所述竖板与所述门槛梁固定连接。7.根据权利要求2所述的侧围板总成，其特征在于，所述侧围内板包括c柱内板和门槛内板后段，所述门槛内板后段设置在所述c柱内板的下端；在所述门槛梁上对应所述c柱内板的位置处：所述门槛内板后段作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围加强板作为所述安装腔的另一侧壁面。8.根据权利要求2所述的侧围板总成，其特征在于，所述侧围内板包括a柱内板、b柱内板、c柱内板、门槛内板前段和门槛内板后段，所述a柱内板、所述b柱内板和所述c柱内板并排设置，所述门槛内板前段设置在所述a柱内板和所述b柱内板的下端，所述门槛内板后段设置在所述c柱内板的下端；在所述门槛梁上对应所述a柱内板和所述b柱内板之间的位置处，以及所述门槛梁上对应所述b柱内板和所述c柱内板之间的位置处：所述门槛内板前段作为所述安装腔的一侧壁面，所述侧围外板作为所述安装腔的另一侧壁面。9.根据权利要求2至8中任一所述的侧围板总成，其特征在于，所述侧围加强板为m形的半门环结构，所述侧围内板为封闭的全门环结构。10.根据权利要求1至8中任一所述的侧围板总成，其特征在于，所述安装腔包括第一侧壁连接面、第二侧壁连接面和顶壁连接面，所述门槛梁包括第一侧壁配合面、第二侧壁配合面和顶壁配合面；所述第一侧壁连接面与所述第一侧壁配合面之间、所述第二侧壁连接面与所述第二侧壁配合面之间、所述顶壁连接面和所述顶壁配合面之间，至少一处通过热熔自攻螺接的方式固定连接。
11.根据权利要求1至8中任一所述的侧围板总成，其特征在于，所述门槛梁为条状件，且设置有中空通道，所述中空通道内设置有分隔筋；所述分隔筋将所述中空通道分隔为多个腔体，至少其中一个所述腔体内设置有加强件。12.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至11中任一所述的侧围板总成。

技术总结

本文公开了一种侧围板总成和车辆。侧围板总成包括门槛梁和围板主体，所述围板主体为封闭的门环结构，所述围板主体的下部设置有U形的安装腔，所述安装腔的开口朝下设置；所述门槛梁安装在所述安装腔中。侧围板总成的结构，使门槛梁安装便捷，零部件减少，降低了整车重量。量。量。

技术研发人员：

戴 程城 刘思麟 贾志杰 隋军

受保护的技术使用者：

吉利汽车研究院（宁波）有限公司

技术研发日：

2022.08.12

技术公布日：

2022/11/2