棒材生产线简介
日照钢铁棒材生产线
2009年10月
第一章 棒材生产线工艺流程及工艺控制特点
一、棒材生产线简介
棒材生产线由中冶集团北京冶金设备院设计并制造主轧线设备，减速机由南京高精齿轮有限公司公司制造。由中国第二十冶金建设公司负责生产线及相关设施的土建施工和设备安装，北京科大赛能杰高新技术有限公司负责加热炉设计安装调试，天津先导倍尔机电有限公司负责电控制系统总承包，棒材线主体工程于2003年11月破土动工，2004年7月10日正式投产。 设备总重2977吨，总装机容量21100KW，主厂房建筑面积为25935m2。生产线经过不断的技术和扩容改造，现已具备年产130万吨的生产能力。2006年6月成功通过第三方论证审核，取得三体系论证证书，φ12～φ32热轧带肋钢筋被国家质检总局授予国家免检产品称号。各项经济技术指标均位于同行业前列。
气雾阀二、生产工艺及产品结构
采用了国际先进设备和先进的生产工艺：加热炉为步进梁式，采用高效、节能、环保的双蓄热式高风温燃烧技术，使用低热值高炉煤气做燃料，可大幅度降低燃料消耗，具有加热速度快，加热质量好等特点。 全线共有18台轧机，为保证产品尺寸精度，精轧机间设有6台活套器，精轧后设有穿水冷装置，能够实现全线无扭控制轧制。生产φ10～φ16螺纹钢时采用三切分轧制；生产φ18～φ22螺纹钢时采用两切分轧制技术。其中φ22两切分轧制，是国内首创，并独家拥有该项技术，切分轧制能力处于国内领先水平。轧线主传动采用全数字控制的直流电机,可实现全线自动化操作，最大轧制速度能够达到18m/s。所用原料为连铸坯，全部为热送供给。
渣土车管理系统
主要产品规格有国标II级、国标III级、英标、日标、加标Φ10-Φ40各规格的直条螺纹钢、圆钢。
投篮训练机生产钢种包括：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢等。产品均以直条状态交货。
棒材生产线自投产以来，生产产量逐年递增。04年年产产量53万吨，05年62.5万吨，06年96.6万吨，07年116.9万吨，08年创历史新高，年产量122.2万吨。09年1月到9月份产量为95.15万吨，完成年产量的80%。
三、主轧线工艺流程及先进技术
1、生产线工艺流程：
衣架钩
蒸馏水发生器2、采用先进技术
1)采用侧进侧出可热装和冷装料的蓄热式步进梁式加热炉，提高了废气余热回收率，节省了能源消耗；采用热装工艺，有效的利用了钢坯余热，减少了煤气消耗。加热炉能力为160t/h（冷坯）, 200t/h（热坯）。
2)炼钢连铸机生产的热坯通过辊道送到棒材生产线，实现连铸坯热送热装，热装温度≥650℃最高达900℃。热送热装率达87%以上。
3)车间内设备采用高架布置，轧线设备布置在车间内+5.0m的混凝土平台上。
4)轧线主轧机均采用无牌坊高刚度短应力线轧机结构、直流电机单独传动，全线轧机采用平立交替布置，无扭轧制，粗轧和中轧采用微张力轧制，精轧机组采用活套无张力轧制，可保证产品的高精度。
5)轧机以大重量连铸坯（160*160*12000）为原料，采用全连续轧制。轧机强度高，电机功率大，粗轧机组电机功率均为618KW，单边最大轧制压力2000KN客流监测系统，单边最大轧制力矩120KN•m，轧制能力是国内同类型轧线的一到两倍，适合高速、低温轧制，能够满足各种
钢种的控制轧制要求。
6)轧机采用液压横移装置，以便快速更换孔型；轧机采用整体机架快速更换装置，备机的装配及调整均在轧辊机修间内预设定完成，可大大缩短更换品种的时间。
7)采用切分轧制生产工艺。φ10-φ16螺纹钢采用三切分生产工艺。φ18-φ22螺纹钢采用二切分生产工艺, φ22两切分是目前国内最大规格的两切分轧制。
8)精轧机组成品机架及成品前机架主电机功率为1400KW(其他架次为1000KW)，高出国内其它生产线电机功率，可保证大规格产品进行切分轧制。
9)精轧后建有控冷设备，可以实现控轧控冷工艺，提高产品机械性能和强度等级。
10)直流电机由数字式可控硅装置供电，实现数字化控制，其控制精度高、生产稳定性好。轧线设备由一套先进的计算机系统进行控制，控制功能齐全，达到国内先进水平。
第二章 主轧线设备系统
一、主轧线机械液压设备系统
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