高真空压铸铝合金减震塔技术条件
1 范围
本标准适用于批量生产的未经过涂装高真空压铸铝合金减震塔，主要包括该产品的生产技术要求、产品试验方法、产品检验标准、生产方与需求方的交接方式和标准等内容。 2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分 室温试验方法
GB/T 231.1 金属布氏硬度试验 第一部分：试验方法
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量
GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 11335 未注公差角度的极限偏差
GB/T 11346 铝合金铸件射线照相检测 缺陷分级 GB/T 18851.2 无损检测 渗透检测 第2 部分：渗透材料的检验
GB/T 20975 铝及铝合金化学分析方法
GB/T 29092 镁及镁合金压铸缺陷术语
GB/T 30512 汽车禁用物质要求
ASTM E505 检测压模铝铸件和镁铸件的参考射线底片
VDA 238-100 金属材料弯曲测试方法
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本技术条件。
3.1 冷隔（cold shut）
在充型金属流相互对接或搭接处，因未完全熔合而在压铸件表面形成的明显的穿透性或不穿透性的线性纹路，或出现的细微缝隙，边缘光滑呈现圆角状。 3.2 毛刺（veining）
压铸件去掉浇口、渣包后，残留在压铸件上的突出部分。
3.3 飞边（joint flash）
压铸件在分型面边缘突出的金属薄片。
3.4 顶杆痕迹（mandrel mark）
压铸件表面与压铸顶杆接触所留下来的凸、凹痕迹。去掉浇口、渣包后，残留在压铸件上的突出部分。
3.5 气泡（bubble）
气体聚集到压铸件表面未排出而导致的表面局部凸起。
3.6 凹陷（depression）
由于收缩、压铸模损伤或憋气引起，在压铸件厚大部位的表面形成的平滑凹痕。
3.7 MIG焊（melt inert-gas welding）
使用熔化电极，以外加气体作为电弧介质，并保护金属熔滴、焊接熔池和焊接区高温金属的电弧焊方法，称为熔化极气体保护电弧焊。用实芯焊丝的惰性气体（Ar或He）保护电弧焊法称为熔化极惰性气体保护焊。
3.8 FDS（flow drill screwing）
FDS即热熔直钻，通过高速旋转及轴向下压力使工件发生塑性变形，螺钉穿透工件，形成圆柱形通道，自攻形成完全啮合的螺纹，拧紧至最终扭矩。
3.9 SPR（Self-piercing Riveting）
SPR即自冲铆（也叫锁铆），在外力作用下穿透第一层材料和中间层材料，并在底层材料中进行流动延展，形成相互镶嵌的永久塑性变形。
油箱设计4 技术要求
4.1化学成分
高真空压铸铝合金常见牌号化学成分要求如下表1所示。
表1化学成分
序号合金
牌号
化学成分（质量分数）%
Si Cu Mn Mg Fe Ni Ti Zn Pb Sn Al
1 AlSi10MnMg 9.0~11.5≤0.05 0.40~0.800.15~0.60≤0.25-≤0.20≤0.07 ≤0.05 ≤0.05余量
2 AlSi9Mn 8.5~10.5 ≤0.05 0.35~0.6 ≤0.06 ≤0.25- ≤0.20≤0.07≤0.05≤0.05余量
3 AlMg5Si2Mn 1.8~2.6≤0.05 0.40~0.80 4.7~6.0≤0.25-≤0.25≤0.07 ≤0.05 ≤0.05余量
4.2力学性能
高真空压铸铝合金常见牌号力学机械性能要求如下表2所示。
表2 机械性能
序号
合金牌号
热处理状态
抗拉强度Rm （MPa ）
屈服强度Rp0.2（MPa ）
折弯角（°）伸长率A （%） 布氏硬度HB 1 AlSi10MnMg
F
≥250 ≥120 ≥60 ≥5 ≥65 T5 ≥270 ≥150 ≥60 ≥4 ≥80 T6 ≥290 ≥210 ≥60 ≥8 ≥100 T7
≥180 ≥120 ≥60 ≥10 ≥60 2
AlSi9Mn
F
≥280 ≥120 ≥60 ≥10 ≥60 3 AlMg5Si2Mn
F （2mm~4mm ）机器人移动底盘
≥310 ≥160 ≥60 ≥12 ＞80 F （4mm~6mm ）
≥250
≥140
≥60
≥9bopp-yt
>80
4.3一般要求 4.3.1 总则
产品应符合本标准的要求，并按照图纸及相关技术文件生产。 4.3.2 外观要求
缺陷类型表述参考GB/T 29092，铸件外观缺陷质量要求如表3所示。
表3 外观验收规范
缺陷类型
区域
验收要求
远程监控安防飞边，毛刺
接触和连接表面
连接方式 MIG 焊接 残留高度≤0.5mm 交流螺柱焊接 残留高度≤0.5mm 点焊
不允许有飞边，毛刺 机械(自冲铆接)+ 胶接结构 残留高度≤0.2mm 半结构化，双组分胶接
残留高度≤0.5mm 激光焊接/激光混合焊接 残留高度≤0.2mm SPR 连接 残留高度≤0.5mm FDS 连接
残留高度≤0.4mm 气泡
（热处理）
所有区域
铆接连接面的气泡个数 0 单个大于5mm 的气泡个数
0 单个大于2mm，小于5mm 的气泡个数 ≤20
气泡数量在5-20个的气泡数量 ≤2 在100mm 2
传输带
的区域内单个大于2mm，小于5mm 的气泡个数 ≤10 气泡的总个数
≤50
缺陷最大高度≤1.5mm，对于装配面上直径小于5mm 的气泡，数量小于10个的，可以返修
冷隔
所有区域
不允许
裂纹 所有区域 不允许
气孔 机加工表面 螺纹牙孔表
面
前四扣牙不允许出现气孔。
中间部分气孔≤4mm（4扣牙），最多1个
底部气孔往上延伸不超过4mm，延伸不超过3扣牙
牙孔底部气孔大小要求不能大于整体气孔1/3
铣销的表面
缺陷深度不能超过壁厚的1/8，单个缺陷直径≤
2.0mm。每500mm2累积的缺陷面积最大只能有
10mm2。
钻孔的表面饮用水过滤器
壁厚不能超过总壁厚的1/8；缺陷允许的最大直径
3mm。每500mm2累积的缺陷面积最大每500mm2 只能
有20mm2
凹陷
所有区域
允许深度<2.5mm，直径<6mm，特殊情况芯棒的区域最大限度的凹
陷直径是芯棒直径的80%。
连接和接触表面
深度<0.2mm（自由区域），深度<0.5mm（反方向有材料堆积的区
域），直径<5mm。
4.3.3 铸件表面粗糙度要求
压铸件铸造粗糙度要求按照GB/T 6060.1规定执行，特殊要求部分参考表4。
表4 外观缺陷质量要求
类型 区域 验收要求
密封面 接触表面 每一个密封表面都要在图纸中标明，推荐采用Rz80，特殊要求的部位可以有更高的表面粗糙度定义。
螺纹接触面 轴承表面和螺钉
头的表面
涉及到安全的螺纹连接表面粗糙度最大为Rz30，螺纹连接相关的
表面都要在图纸中标明。
可见表面 可见表面可见表面通过适当的打磨达到要求的质量，可见表面都要在数据中单独的识别。
4.3.4 内部质量要求
对于壁厚在3mm以下的薄壁件，压铸件内部允许有气孔、缩孔和夹杂类缺陷，不同的缺陷如图1、图2、图3所示。
图1 气孔、收缩孔、夹杂物
图1中的单个缺陷面积不能超过3.14mm2，直径≤2.0mm。累积的缺陷面积最大每500mm2只能有4%，即20mm2 。
图2 缩孔
图2中的缺陷允许的最大长度5mm，最大深度0.6mm。累积的缺陷面积最大每500mm2只能有4%，即20mm2。
图3 密集气孔或海绵组织
图3中单个缺陷面积最大不能超过50mm2 ，直径≤8.0mm。累积的缺陷每500mm2 最大只能有10%，即50mm2 。
对于厚度大于等于3mm的厚壁件，图1-图3是不适用的，但是对于薄壁件里壁厚是大于等于3mm 的顶针和加强筋相交的位置，图3是适用的。
铝合金铸件热处理后进行X光无损探伤检测其内部质量，参考GB/T 11346规定执行，内部质量优于ASTM E505 2级标准要求。具体到量化数据见下表5。
表5 内部质量要求
壁厚
气孔，缩孔，针孔 疏松
最大面最大最大累计最大最大累计
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