一种排气管隔热结构、发动机及农机设备的制作方法

1.本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种排气管隔热结构、发动机及农机设备。

背景技术：

2.这里的陈述仅提供与本实用新型相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。
3.目前农机行业的发动机排气管采用柔性隔热材料包裹排气管的方式避免碎屑落至排气管产生燃烧现象，现有技术中，柔性隔热材料包裹时，对排气管上各歧管与排气总管分别包裹；受歧管及加强筋影响，排气总管的包裹内侧采用拉带将上下两侧连接，发明人发现，受发动机结构与空间限制，各歧管包裹困难，排气总管采用拉带包裹时，拉带安装拉紧困难，严重影响了生产节奏，且无法保证将排气管法兰完全包裹不漏缝；由于歧管和排气总管分别包裹，歧管包裹隔热材料与排气总管包裹隔热材料搭接处无法保证不漏缝，仍然存在着火风险；每个歧管都包裹，隔热材料用料较多，成本相对较高，因此，综上所述，现有技术存在如下缺点：
4.1)安装困难，安装工时较多，影响生产节奏；
5.2)隔热材料用料较多，成本相对较高；
6.3)无法做到对排气管的完全包裹(不漏缝)，无法完全消除碎屑与排气管的接触，仍有较高的着火风险。

技术实现要素：

7.本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供了一种排气管隔热结构，可实现对排气管的完全包裹，彻底杜绝碎屑与排气管接触的可能，同时可缩短安装工时，减少生产节奏。
8.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
9.第一方面，本实用新型的实施例提供了一种排气管隔热结构，由柔性隔热材料制成，包括上包裹部、下包裹部及设置在上包裹部和下包裹部之间的侧包裹部，上包裹部、下包裹部和侧包裹部构成用于容纳总管和多个歧管的空腔且空腔的一侧敞口设置，上包裹部和下包裹部位于敞口侧的端部均设有用于将排气管隔热结构与发动机固定的固定部。
10.可选的，所述上包裹部或侧包裹部设置有用于总管与增压器之间连接弯管穿过的通孔，通孔处设有弯管包裹部，弯管包裹部具有用于容纳连接弯管及连接弯管端部法兰盘的空腔。
11.可选的，所述侧包裹部的两侧侧端面非平齐设置以使得侧包裹部的一侧端部能够延伸至发动机的气缸盖侧端部并对气缸盖的一侧端部进行包裹。
12.可选的，所述柔性隔热材料采用隔热棉，包括由内向外依次设置的不锈钢丝网、玻璃纤维布或高硅氧纤维布、玻璃纤维棉、硅胶布或铝箔布。
13.可选的，所述侧包裹部的两侧侧部均设置有挂钩。
14.第二方面，本实用新型的实施例提供了一种发动机，设置有第一方面所述的排气管隔热结构，排气管的排气总管及歧管位于上包裹部、下包裹部及侧包裹部形成的空腔内，上包裹部和下包裹部均通过固定部与发动机的壳体固定。
15.可选的，所述上包裹部所连接的固定部折叠后塞入发动机的进气管和排气管之间的空间。
16.可选的，还包括铁丝，铁丝与上包裹部所连接的固定部接触且其两个端部与发动机的壳体连接，铁丝将上包裹部所连接的折叠后的固定部压紧在进气管和排气管之间的空间。
17.可选的，所述下包裹部所连接的固定部与发动机的壳体贴合并通过压板压紧在发动机壳体表面。
18.可选的，所述压板设置有固定板，固定板通过锁紧件与发动机的壳体固定。
19.可选的，上包裹部所连接的固定部和下包裹部所连接的固定部均预埋有铁丝，铁丝的端部伸出至固定部外部并与发动机壳体连接，铁丝将固定部压紧在发动机壳体表面。
20.可选的，所述侧包裹部的两个侧端部与发动机的壳体之间均设置有铁丝。
21.可选的，侧包裹部的一侧侧端部延伸至气缸盖的端部并包裹住气缸盖的端部。
22.第三方面，本实用新型的实施例提供了一种农机设备，设置有第二方面所述的发动机。
23.上述本实用新型的有益效果如下：
24.1.本实用新型的隔热结构，上包裹部、下包裹部和侧包裹部构成用于容纳总管和多个歧管的空腔，一次包裹操作后，将总管、歧管全部包裹入隔热结构内部，相对于传统的总管和歧管分开包裹，包裹简单，安装工时较少，有利于提高生产速度和效率，
25.2.本实用新型的隔热结构，由于采用了整体式结构，对排气管进行了整体防护，能够从上、下、左、右四个方向实现包裹，不存在歧管和排气总管单独包裹时隔热材料的搭接问题，因此不会出现漏缝，能够完全消除碎屑与排气管的接触，最大程度的降低了着火风险。
26.3.本实用新型的隔热结构，由于采用上包裹部、下包裹部和侧包裹部构成的空腔将所有歧管进行包裹，每个歧管无需单独包裹，柔性隔热材料用料较少，且结构简单，成本相对较低。
27.4.本实用新型的隔热结构，固定部中埋设有固定丝，通过固定丝，能够将固定部压紧在发动机表面，使得隔热结构与发动机表面完全贴合，保证了密封性，同时消除了安装人为因素的影响，更有利于生产保证与产品一致性，预埋铁丝的拉紧使排气管隔热结构不会因发动机振动与发动机分离，可靠性更高。
附图说明
28.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的限定。
29.图1是现有发动机排气管结构示意图；
30.图2是现有一种型号发动机结构示意图；
31.图3时现有的另一种型号发动机结构示意图；
32.图4是本实用新型实施例1整体结构示意图；
33.图5是本实用新型实施例1使用状态示意图；
34.图6是本实用新型实施例2整体结构示意图一；
35.图7是本实用新型实施例2整体结构示意图二；
36.图8是本实用新型实施例3整体结构示意图；
37.图9是本实用新型实施例4整体结构示意图一；
38.图10是本实用新型实施例4整体结构示意图二；
39.其中，1.歧管，2.排气总管，3.上包裹部，4.下包裹部，5.侧包裹部，5-1.第一部分，5-2.第二部分，5-3.第三部分，6.上固定部，7.下固定部，8.第四部分，9.第五部分，10.进气管，11.限位丝，12.压板，13.固定板，14.连接丝，15.气缸盖，16.发动机壳体，17.气缸盖罩，18.上固定丝，19.下固定丝，20.覆盖部。
具体实施方式
40.为了方便叙述，本实用新型中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
41.实施例1
42.本实施例提供了一种排气管隔热结构，如图4-图5所示，采用柔性隔热材料构成，用于对排气管的排气总管和歧管进行包裹，防止农作物收获时产生的碎屑落在排气管上造成燃烧现象。
43.柔性隔热材料采用隔热棉，隔热棉由内向外依次包括不锈钢丝网、玻璃纤维布或高硅氧纤维布、玻璃纤维棉、硅胶布或铝箔布。
44.本实施例的排气管隔热结构采用与排气管形状相匹配的空腔结构，空腔结构的内部空腔用于容纳排气管的排气总管和多个歧管，空腔结构一侧敞口设置，使用时，直接将空气结构从排气管的外侧扣住排气管，使得排气管的排气总管、各个歧管及歧管端部的法兰均位于空腔结构的空腔内部，实现了对排气管整体结构的包裹，农作物收获时产生的碎屑在空腔结构的隔离作用下，无法落至排气管表面，避免了碎屑燃烧的现象。
45.同时，由于整个隔热结构将排气管的排气总管2和各个歧管1整体包裹入空腔内部，无需对排气总管2和各个歧管1单独包裹，安装简单快捷，缩短了安装工时，提高了生产效率和速度。
46.本实施例中，排气管隔热结构包括上包裹部3和下包裹部4，上包裹部3和下包裹4的的形状均与排气管的排气总管2和各个歧管1构成的管网整体结构相匹配，具体的，上包裹部3和下包裹部4均具有外边缘和内边缘，外边缘的形状与排气管的排气总管2形状相匹配，沿排气总管2的轴线走向设置，内边缘的一端连接至外边缘的一端，内边缘的另一端连接至外边缘的另一端，内边缘的端面用于朝向发动机的壳体设置。
47.上包裹部3和下包裹部4之间设置有侧包裹部5，侧包裹部5沿上包裹部3和下包裹部4的外边缘设置。
48.上包裹部3、下包裹部4和侧包裹部5共同构成一个用于容纳排气管的排气总管2和
各个歧管1的空腔，且由于侧包裹部5只沿上包裹部3和下包裹部4的外边缘设置，因此上包裹部3、下包裹部4和侧包裹部5形成一侧敞口设置的空腔。
49.本实施例中，定义空腔的敞口的朝向为内侧方向，内侧方向的对侧为外侧方向。
50.上包裹部3和下包裹部4的外侧边缘相互平齐，上包裹部4的内侧边缘位于下包裹部4的内侧边缘的内侧方向。
51.侧包裹部5包括第一部分5-1，第一部分5-1的一端设有第二部分5-2，另一端设有第三部分5-3，其中第一部分5-1的形状与排气管的排气总管2的形状相匹配，第二部分5-2和第三部分5-3与歧管1的形状相匹配，第二部分5-2的一端与第一部分5-1连接，另一端的端面为第一端面，第三部分5-3的一端与第一部分5-1连接，另一端的端面为第二端面。
52.其中，第一端面与下包裹部4的内侧端面相平齐，第二端面与第二端面不在同一个平面上，第二端面相比于第一端面更靠内侧方向设置，使得侧包裹部5的第三部分5-3能够延伸至发动机的气缸盖的一端并对气缸盖的该侧端部进行包裹，侧包裹部5的第二部分5-2能够延伸至气缸盖的另一端，但受发动机结构限制，并不对发动机气缸盖的另一端进行包裹。
53.上包裹部3位于敞口侧的内边缘所在的端部端面设置有固定部，下包裹部4位于敞口侧边缘所在的端部端面也设置有固定部。
54.定义与上包裹部3所连接的固定部为上固定部6，上固定部6与上包裹部3为一体式结构，由上包裹部3向内侧方向加长而成，定义与下包裹部4所连接的固定部为下固定部7，下固定部7与下包裹4部为一体式结构，由下包裹部4向内侧方向加长而成。
55.上加固部6一侧外侧面与侧包裹部5的第二部分5-2外侧面相平齐，另一端未延伸至与侧包裹部5的另一端相平齐，该端为侧包裹部5包裹气缸盖端部的端部即第三部分，上加固部6的该侧端部与侧包裹部顶部之间设有与侧包裹部顶部固定的覆盖部20，覆盖部用于对气缸盖端部上方进行覆盖，进而实现对气缸盖一侧端部的包裹。
56.下固定部7的一侧外侧面与侧包裹部5一端的第二部分5-2外侧面平齐，另一侧外侧面与侧包裹部5的另一端的第三部分5-3外侧面相平齐。
57.上包裹部5的中部位置设置有用于排气管的总管与增压器之间连接弯管穿过的通孔，通孔处设有弯管包裹部，弯管包裹部具有用于容纳连接弯管及连接弯管端部法兰盘的空腔。
58.弯管包裹部包括第四部分8和第五部分9，第五部分9与上包裹部固定，第五部分9包括相交设置的两部分，分别为一部和二部，第四部分8的一端与第五部分9的二部固定，另一端能够折叠至端部与第五部分9的一部接触，进而围合成用于容纳连接弯管及连接弯管端部法兰盘的空腔，第四部分8靠近与二部固定端部位置设有挂钩，第五部分的一部设有挂钩，二者的挂钩之间能够连接铁丝，进而使得弯管包裹部的姿态保持固定。
59.侧包裹部5的两个端部均通过固定孔固定有挂钩，挂钩与发动机壳体之间能够设置连接丝，进而将侧包裹部张紧并压在排气管外侧面，本实施例中，为了方便取材，连接丝采用铁丝即可，铁丝两端折弯形成弯钩，通过弯钩结构与挂钩挂接连接。
60.上包裹部3能够防止碎屑从排气管上侧落至排气管表面，由于受发动机风扇影响，发动机处气流是旋转的，碎屑不仅会从上方掉落，还会从下部吹入，因此下包裹部4能够防止碎屑从排气管下侧落至排气管，侧包裹部5由于延伸至气缸盖的端部，因此能够从左右两
侧防止碎屑落至排气管，因此实现了对排气管上、下、左、右四个方向的全面包裹，不存在搭接漏缝，完全消除碎屑与排气管的接触，最大程度的降低了着火风险。
61.实施例2：
62.本实施例提供了一种发动机，如图1-图2所示，具有气缸盖15、进气管10、排气管、增压器、发动机壳体16等部件，排气管包括排气总管2和连接在排气总管2上的多个歧管1，如图6-图7所示，发动机设置有实施例1所述的排气管隔热结构，发动机的排气管的排气总管2、多个歧管1及歧管1端部的法兰盘均置入上包裹部3、下包裹部4和侧包裹部5形成的空腔内部。
63.侧包裹部5的第三部分5-3包裹住发动机的气缸盖的端部，其中覆盖部盖住气缸盖端部上方，上固定部6折叠后塞入发动机的进气管10和排气管之间的空间，靠挤压的方式进行固定。
64.为了防止上固定部6从进气管和排气管之间的空间脱离，设置限位丝11，限位丝11的两个端部均设有弯钩并与发动机外壳挂接连接并且进行拉紧，限位丝11与上固定部6接触，起到限位作用，防止由于发动机工作时产生的振动导致上固定部从进气管和排气管之间的空间脱出。
65.具体的，上固定部6折叠时，第一道折叠缝为上固定部与上包裹部连接的部分，限位丝11与上固定部6的第一道折叠缝位置接触，防止上固定部6从进气管10和排气管之间的空间脱离。
66.为了取材方便，限位丝11采用铁丝即可。铁丝两端均折弯形成弯钩结构。
67.下固定部7折弯呈与下包裹部近似呈垂直状态，下固定部7与发动机的壳体贴合后，通过压板12压紧在发动机壳体表面。
68.压板12采用一个长条形板，压板的中部位置设置有固定板13，固定板13通过锁紧件与发动机的壳体固定。
69.锁紧件采用锁紧螺栓，固定板上设置有至少两个固定孔，相应的，发动机的壳体设置有与固定孔和锁紧螺栓相匹配的螺纹孔，锁紧螺栓将压板与发动机的壳体固定，进而将下固定部压紧在发动机壳体表面。
70.在另外一种实施方式中，压板采用角钢制成，包括垂直的压紧部和支撑部，压紧部将下固定部压紧在发动机壳体表面，支撑部与下包裹部的底面相接触。
71.采用此种方式，将上固定部和下固定部与发动机的壳体固定，进而实现了整个排气管隔热结构的固定。
72.通过上固定部6塞入排气管和进气管10之间的空间，将上包裹部3与发动机壳体之间的缝隙完全封死，保证了碎屑不会从排气管上侧落至排气管，通过压12板将下固定部7压紧在发动机壳体表面，使得下包裹部7与发动机壳体之间的缝隙被完全密封，保证了碎屑不会从排气管下侧落至排气管。
73.侧包裹部5的两个端部均设置有挂钩，挂钩与发动机的壳体之间设有连接丝14，本实施例中的连接丝14采用铁丝，铁丝通过端部设置的弯钩结构与侧包裹部的挂钩及发动机气缸盖一侧的壳体部分挂接连接，且铁丝拉紧，保证了侧包裹部对排气管左右两侧的包裹，防止碎屑从排气管道的左右两侧落至排气管。
74.弯管包裹部包裹住发动机排气管的总管与增压器之间的连接弯管及连接弯管端
部的法兰盘，防止碎屑落在连接弯管上发生燃烧现象。
75.本实施例的隔热结构的安装方法为：
76.隔热结构的空腔的敞口侧朝向排气管，套在排气管外周，将排气管的排气总管2和歧管1完全置入空腔内部，隔热结构的一侧包裹住气缸盖的一侧端部，将上固定部6折叠，并放置好作为限位丝11的铁丝，将折叠的上固定部塞入进气管和排气管之间的空间，并将铁丝拉紧后将其两个端部与发动机壳体挂接连接。
77.将下固定部7折弯后与发动机壳体贴合，安装压板12，利用压板12将下固定部7压紧在发动机壳体表面。
78.最后将侧包裹部5端部的挂钩与发动机壳体之间安装作为连接丝14的铁丝，并将铁丝拉紧，对整个隔热结构进行检查，查看是否存在漏缝，如果没有漏缝，则安装完成，如果存在漏缝，对整个隔热结构进行局部调整，对漏缝进行封堵。
79.可以理解的是铁丝与发动机壳体的连接位置可位于发动机壳体上的螺栓位置处或其他可以与弯钩连接的部位。
80.发动机的其他结构采用现有发动机的结构即可，在此不进行详细叙述。
81.实施例3
82.本实施例提供了一种排气管隔热结构，如图8所示，对上固定部通过塞入方式固定和下固定部通过压板的固定方式进行改进，进一步提升安装的方便快捷性，同时使得上固定部和下固定部能够分别做到与发动机的气缸盖罩和发动机的壳体紧密贴合，消除碎屑进入排气管隔热层后与排气管接触的可能，彻底杜绝起火问题。
83.本实施例中的隔热结构也包括上包裹部3、下包裹部4和侧包裹部5，上包裹部3和下包裹部4的形状相同，侧包裹部5固定在上包裹部3和下包裹部4的外侧边缘之间，共同构成一端敞口设置的空腔结构，且该空腔结构敞口端的截面面积大于另一端的截面面积。
84.根据发动机的结构形式不同，本实施例中的弯管包裹部设置在侧包裹部的中部位置。
85.上包裹部位3于敞口侧的端部设置有上固定部6，下包裹部位4于敞口侧的端部设置有下固定部7，本实施例中，根据发动机的结构特点，上固定部的宽度大于下固定部的宽度。
86.上固定部6用于与发动机的气缸盖罩17贴合，下固定部7用于与发动机的壳体16贴合。
87.上固定部6内埋入有上固定丝18，下固定部7内埋入有下固定丝19，本实施例中，为了取材方便，上固定丝18和下固定丝19均采用铁丝。
88.上固定部6内的铁丝沿上固定部的长度方向穿过上固定部6，且铁丝的两个端部从上固定部的侧面伸出至上固定部6外部。
89.下固定部7内的铁丝沿下固定部的长度方向穿过下固定部7，且铁丝两个端部从下固定部7的侧面伸出至下固定部7外部。
90.上固定部内6的铁丝距离上固定部长度方向外侧面的距离l1为10-15mm，下固定部7内的铁丝距离下固定部长度方向的外侧面的距离l2为10-15mm，可保证排气管隔热棉更好的与气缸盖罩、与发动机壳体贴合。
91.本实施例的隔热结构也采用隔热棉制成，隔热棉的结构与实施例1相同，在此不进
行重复叙述。
92.实施例4：
93.本实施例提供了一种发动机，如图3所示，具有气缸盖、气缸盖罩17、进气管、排气管等部件设置有实施例3所述的排气管隔热结构。
94.具体的，如图9-图10所示，发动机的排气管的排气总管2、歧管1及歧管端部的法兰均位于上包裹部3、下包裹部4和侧包裹部5形成的空腔内部，其中上固定部6与发动机气缸盖罩17贴合，下固定部7与发动机壳体16贴合，
95.本实施例中，定义排气管位于气缸盖罩17的前侧。
96.上固定部预埋铁丝的两个端部与均与发动机壳体固定，其中固定点位于气缸盖罩端部侧后方，铁丝拉紧后，使得上固定部有向气缸盖罩贴近的趋势。
97.下固定部预埋铁丝的两个端部与均与发动机壳体固定，其中固定点位于气缸盖罩端部侧后方，铁丝拉紧后，使得下固定部有向发动机壳体贴近的趋势。
98.本实施例中，铁丝的端部设置有弯钩，通过弯钩与气缸盖罩侧后方的发动机上的螺栓连接。
99.侧包裹部的两个端部与发动机的壳体之间均设置有铁丝，铁丝拉紧后，侧包裹部能够通过铁丝拉紧至气缸盖的两侧。该铁丝的设置方式与实施例2中侧包裹部与发动机壳体之间的铁丝的设置方式相同，在此不进行重复叙述。
100.弯管包裹部包裹住排气管的排气总管与增压器之间的连接弯管及连接弯管之间的法兰盘。
101.本实施例的排气管隔热结构的安装方法为：
102.将空腔的敞口侧朝向排气管设置，将整个隔热结构套在排气管的总管、歧管的外周，使得排气管的总管、歧管均位于空腔内部。
103.将上固定部内的铁丝拉紧至气缸盖罩侧后方的固定点，确保铁丝有使上固定部贴近气缸盖罩的趋势。
104.将侧包裹部左右两侧通过铁丝拉紧至气缸盖的两侧的发动机壳体上。
105.将下固定部的铁丝拉紧至气缸盖罩侧后方的固定点，确保铁丝有使下固定部贴近发动机壳体的趋势。
106.对整个隔热结构进行检查，确保无漏缝，完成隔热结构的安装。
107.本实施例对排气管进行整体包裹，包裹更为严密；通过设置预埋于上固定部和下固定部的铁丝，使隔热结构上侧与气缸盖罩紧密贴合，下侧与发动机壳体紧密贴合，确保了与气缸盖罩结合处、与发动机壳体结合处不会漏缝，确保了碎屑不会进入排气管隔热结构内部，消除了着火隐患。同时，通过预埋铁丝使排气管隔热结构上侧与气缸盖罩紧密贴合，下侧与发动机壳体紧密贴合，消除了安装人为因素的影响，更有利于生产保证与产品一致性。预埋长铁丝的拉紧使排气管隔结构不会因发动机振动与气缸盖罩、发动机壳体等分离，可靠性更高。
108.发动机的其他结构采用现有发动机的结构即可，在此不进行详细叙述。
109.实施例5：
110.本实施例提供了一种农机设备，设置有实施例2或实施例4所述发动机，所述农机设备为收割机、拖拉机等工作时易产生易燃碎屑的农机设备。
111.上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

技术特征：

1.一种排气管隔热结构，由柔性隔热材料制成，其特征在于，包括上包裹部、下包裹部及设置在上包裹部和下包裹部之间的侧包裹部，上包裹部、下包裹部和侧包裹部构成用于容纳排气总管和多个歧管的空腔且空腔的一侧敞口设置，上包裹部和下包裹部位于敞口侧的端部均设有用于将排气管隔热结构与发动机固定的固定部。2.如权利要求1所述的一种排气管隔热结构，其特征在于，所述上包裹部或侧包裹部设置有用于总管与增压器之间连接弯管穿过的通孔，通孔处设有弯管包裹部，弯管包裹部具有用于容纳连接弯管及连接弯管端部法兰盘的空腔。3.如权利要求1所述的一种排气管隔热结构，其特征在于，所述侧包裹部的两侧侧端面非平齐设置以使得侧包裹部的一侧端部能够延伸至发动机的气缸盖端部并对气缸盖端部进行包裹。4.如权利要求1所述的一种排气管隔热结构，其特征在于，固定部内预埋有固定丝，固定丝的端部伸出至固定部外侧。5.如权利要求1所述的一种排气管隔热结构，其特征在于，所述柔性隔热材料采用隔热棉，包括由内向外依次设置的不锈钢丝网、玻璃纤维布或高硅氧纤维布、玻璃纤维棉、硅胶布或铝箔布。6.如权利要求1所述的一种排气管隔热结构，其特征在于，所述侧包裹部的两侧侧部均设置有挂钩。7.一种发动机，其特征在于，设置有权利要求1-6任一项所述的排气管隔热结构，排气管的排气总管及歧管位于上包裹部、下包裹部及侧包裹部形成的空腔内，上包裹部和下包裹部均通过固定部与发动机的壳体固定。8.如权利要求7所述的一种发动机，其特征在于，所述上包裹部所连接的固定部折叠后塞入发动机的进气管和排气管之间的空间。9.如权利要求8所述的一种发动机，其特征在于，还包括限位丝，限位丝与上包裹部所连接的固定部接触且其两个端部与发动机的壳体连接，限位丝将上包裹部所连接的折叠后的固定部压在进气管和排气管之间的空间。10.如权利要求8所述的一种发动机，其特征在于，所述下包裹部所连接的固定部与发动机的壳体贴合并通过压板压紧在发动机壳体表面。11.如权利要求10所述的一种发动机，其特征在于，所述压板设置有固定板，固定板通过锁紧件与发动机的壳体固定。12.如权利要求7所述的一种发动机，其特征在于，上包裹部所连接的固定部和下包裹部所连接的固定部均预埋有固定丝，固定丝的端部伸出至固定部外部并与发动机壳体连接，固定丝将固定部压紧在发动机壳体表面。13.如权利要求7所述的一种发动机，其特征在于，所述侧包裹部的两个侧端部与发动机的壳体之间均设置有连接丝。14.如权利要求7所述的一种发动机，其特征在于，侧包裹部的一侧侧端部延伸至气缸盖并包裹住气缸盖。15.一种农机设备，其特征在于，设置有权利要求7所述的发动机。

技术总结

本实用新型涉及一种排气管隔热结构、发动机及农机设备，属于发动机技术领域，解决了隔热罩安装工时长的问题，排气管隔热结构由柔性隔热材料制成，包括上包裹部、下包裹部及设置在上包裹部和下包裹部之间的侧包裹部，上包裹部、下包裹部和侧包裹部构成用于容纳排气总管和多个歧管的空腔且空腔的一侧敞口设置，上包裹部和下包裹部位于敞口侧的端部均设有用于将排气管隔热结构与发动机固定的固定部，采用本实用新型的隔热结构，安装工时少，效率高。效率高。效率高。