2020年一级建造师
《机电工程管理与实务》
精编考点
一、管道吹洗的规定及实施要点
(一)管道吹洗的规定
1.吹扫与清洗方案的编制
管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗(吹洗)，并应编制吹扫与清洗方案。 2.吹扫与清洗的方法
管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
(1)公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。
(2)公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。 (3)公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。
(4)蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。
(5)非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
【例题1▪多选】确定管道吹洗方法的依据有( )。
中央空调通风管道【2012】
A.管道设计压力等级
B.管道的使用要求
C.管道材质
D.工作介质
E.管道内表面的脏污程度
【答案】BDE
3.吹洗的顺序及清洗排放的要求
(1)管道吹洗前，应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。
(2)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
(4)吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
(二)实施要点
1.水冲洗实施要点
(1)水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25pp m。
(2)水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
(3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
(4)应连续进行冲洗，当设计无规定时，以排出口的水和透明度与入口水目测一致为合格。管道经水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
2.空气吹扫实施要点
(1)宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
(2)吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
3.蒸汽吹扫实施要点
(1)蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
(2)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移。
(3)蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
4.油清洗实施要点
机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
5.化学清洗实施要点(2018新增)
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。实施要点如下：
(1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
(2)化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
(3)管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
(4)对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
【例题1 ▪多选】下列工业管道水冲洗实际要点，正确的有( )。【2015】
A.冲水流速不得低于1.5m/s
B.排水时不得形负压
C.排出口的水和透明度与入水口目测一致
D.使用洁净水连续进行冲洗
E.水中氢离子含量不得超过30ppm
【答案】ABCD
二、大管道闭式循环冲洗技术
(一)闭式冲洗工艺及适用范围
1.冲洗原理
所谓闭式循环冲洗，就是利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动，从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。
2.冲洗工艺
先将贮水池或贮水箱及管网内全部装满水，开启冲洗循环水泵(或管网加压水泵)，从水池中抽水，水注入管内，排到水池，经过过滤，再抽入管内，脏水反复循环，换清水后反复循环，再进行反复净水
循环，直至经化验合格，最后放水清理除污短管内杂物。
3.适用范围(全优点)
闭式循环冲洗技术应用过程省水、省电、省时、节能环保，适用范围广，经济效益显著。适用于城市供热管网、供水管网，适用于各种以水为冲洗介质的工业、民用的管网冲洗。
(二)冲洗实施要点
2.冲洗工艺的确定
(1)依据管网的设计图纸和各种技术参数、管线沿程的条件、现场条件及施工条件，通过冲洗压力、冲洗流量的计算，确定最大的冲洗长度，合理划分冲洗段和选择冲洗设备。
(2)严格计算选择杂质的悬浮力、启动速度、移动速度，以最终确定闭式循环水的冲洗速度。
(3)设计冲洗系统主管、支管及连通管，计算管道冲洗长度，设计确定除污管段位置，以便清理清洗过程中管内沉积的杂物。
(4)根据管网各项技术参数，计算各清洗段的能量损失。
(5)最终确定最大冲洗长度、冲洗速度和冲洗水泵以及其他设备。
6.管网冲洗
将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。
塔器设备安装技术
一、安装准备工作
脱硫催化剂(一) 设备随机资料和施工技术文件
1.设备随机资料。设计文件；产品质量证明文件：特性数据符合设计文件及相应制造技术标准的要求；有复检要求的材料应有复验报告；具有《特种设备制造监督检验证书》。
2.施工技术文件。设计交底和图纸会审记录；标准规范；专项施工方案；办理《特种设备安装维修改造告知单》。
( 二)开箱检验
1.核对装箱单
(1)塔体、内件和安全附件应符合设计文件和订货合同的要求。
ngd-071(2)开箱检验应在有关人员参加下按照装箱单清点并检查：箱号、箱数及包装；产品名称、型号及规格；产品质量证明文件；塔内件及安全附件的规格、型号、数量。
2.塔体外观质量检查
(1)外观检查。
(2)分段到货验收。
( 三) 基础验收
1.基础。复测基础并对其表面处理，应符合要求。基础混凝土强度不得低于设计强度的75%，有沉降观测要求的，应设有沉降观测点。
2.地脚螺栓。
氨基酸水解
(1)地脚螺栓的螺纹应无损坏、无锈蚀，且应有保护措施，地脚螺栓的螺母和垫圈齐全。
(2)预埋地脚螺栓中心圆直径允许偏差、相邻螺栓中心距允许偏差应符合规定。
3.安装基准。确认基础上设备安装标髙基准线和纵、横中心线，且应在基准方位线上做出观测标识。
二、塔器安装技术
(一) 整体安装程序
塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→基础验收、设置垫铁→整体吊装、正、紧固地脚螺栓、垫铁点固→二次灌浆。
( 二)现场分段组焊
2.立式组焊
(1)组焊顺序：采用正装法, 即在基础上先安装下段，由下至上逐段组对焊接的立式安装程序。 (2)—般常见塔器安装组焊顺序：分段筒体、部件检查验收→基础验收、安放垫铁→塔体的最下段(带裙座段)吊装就位、正→吊装第二段( 由下至上排序) 、正→组焊段间环焊缝、无损检测→重复上述过程：逐段吊装直至吊装最上段(带顶封头段)、正、组焊段间环焊缝、
无损检测→整体正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆→内固定件和其他配件安装焊接→耐压试验、气密性试验。
3.产品焊接试件
塔器现场组焊必须制备产品焊接试板(以下称试板)。
(1)试板制备的要求提示：相同
1)由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。
2)试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。
3)试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检査合格后，打上检验员钢印号。
绝缘软母排4)塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。
(2)试板的检验与评定
试板的焊接接头经外观检查和无损检测。
(3)试板的试验
试样的拉伸试验，试件的弯曲试验，试件的冲击试验，焊接产品试件的复验。
(2)试板的检验与评定
试板的焊接接头经外观检查和无损检测。
(3)试板的试验
试样的拉伸试验，试件的弯曲试验，试件的冲击试验，焊接产品试件的复验。
提示：没有抗压试验
三、耐压试验与气密性试验
(一)耐压试验
2.水压试验
大豆油墨(1) 试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作介质试压时，水中的氯离子含量不超过25PPm。
(2)在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表。两块压力表的量程应相同，且校验合格并在校验有效期内。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力。
(3)试验充液前应先打开放空阀门。充液后缓慢升至设计压力，确认无泄漏后继续升压至试验压力，保压时间不少于30min , 然后将压力降至试验压力的80% ，对所有焊接接头和连接部位进行检查。
(4)合格标准：无渗漏；无可见变形；试验过程中无异常的响声。对标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢制塔器，放水后进行表面无损检测抽查未发现裂纹。
金属储罐制作与安装技术
一、金属储罐
(一)金属储罐的分类
1.根据储罐顶部结构，可分为固定拱顶储罐、浮顶储罐。
(二)金属储罐安装方法
金属储罐的安装方法主要有正装法和倒装法两种。
1.金属储罐正装法
罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等。较适用于大型浮顶罐。
(1)外搭脚手架正装法
(2)内挂脚手架正装法
2.金属储罐倒装法
( 三)金属储罐的焊接工艺
二、金属气柜
1.金属气柜的分类
金属气柜一般分为湿式气柜和干式气柜。
(1)湿式气柜。低压湿式气柜是设置水槽，用水密封的气柜，包括直升式气柜(导轨为带外导架的直导轨)和螺旋式气柜(导轨为螺旋形)。亦可按照活动塔节分为单节气柜和多节气柜。
(2)干式气柜简称干式柜。相对于采用水为密封介质的湿式气柜而言，其密封形式为非水密封，为具有活塞密封结构的储气设备。目前国内主要有多边稀油密封干式气柜、圆筒形稀油密封干式气柜和橡胶膜密封干式气柜几类。
2.气柜组装方法
(1)低压湿式气柜柜体的组装方法和程序与金属储罐类似，其钟罩、中节和水槽组装也分正装法和倒装法施工。
(2)正装法施工程序为由组装水槽壁开始逐节向里安装，最后组装钟罩。倒装法施工程序为由钟罩开始逐节向外安装，最后组装水槽壁。干式气柜组装也可采用正装法和倒装法施工。
三、预防(矫正)焊接变形技术措施(2018新增)
(一)预防焊接变形技术措施
1.组装技术措施
(1)储罐排版要符合《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128—2014规范的要求，焊缝要分散、对称布置。
(2)底板边缘板对接接头采用不等间隙，间隙要外小内大；采用反变形措施，在边缘板下安装楔铁，补偿焊缝的角向收缩。
(3)壁板卷制中要用弧形样板检查边缘的弧度，避免壁板纵缝组对时形成尖角。可用弧形护板定位控制纵缝的角变形。
2.焊接技术措施
在储罐焊接前应根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。
(1)底板控制焊接变形的措施
1)边缘板采用隔缝焊接，边缘板先焊接外侧300mm左右的焊缝，内侧待边缘板与壁板的角缝焊接后再施焊。
2)中幅板焊接先焊短焊缝、后焊长焊缝，焊前要将长焊缝的定位焊点全部铲开，用定位板固定。遵循由罐中心向四周并隔缝对称焊接的原则，分段退焊或跳焊。
3)罐底与罐壁连接的角焊缝：先焊内侧环形角缝，再焊外侧环形角缝。由数对焊工对称均匀分布，同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
(2)壁板控制焊接变形的措施
1)壁板焊接要先纵缝、后环缝，环缝焊工要对称分布，沿同一方向施焊。
2)打底焊时，焊工要分段跳焊或分段退焊。
3)在焊接薄板时，应采用φ3.2的焊条，采用小电流、快速焊的焊接参数施焊，用小焊接热输入，减少焊缝的热输入量，降低焊接应力，减少焊接变形。
(二)矫正焊接变形技术措施
焊接变形超出规范要求时，可通过机械矫正、火焰加热矫正两种方式矫正。
四、检验与试验
2.充水试验
2)一般情况下，充水试验采用洁净淡水。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25p pm。
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