一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置的制作方法

1.本发明涉及垃圾焚烧炉炉底灰渣输送系统技术领域，尤其涉及一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置。

背景技术：

2.目前，垃圾焚烧炉大多为机械炉排炉，炉床下布置具有承接炉床漏灰与送风室两种功能的炉下灰斗，灰斗内的细灰渣由炉底漏灰输送机设备输送至出渣机。
3.绝大部分垃圾焚烧炉炉底漏灰输送机均为一种通过刮板链条以全密封的形式输送物料的输送设备。请参阅图1，为现有技术中使用的垃圾焚烧发电厂炉底漏灰输送机尾部结构，其结构包括尾部溜管基本包括尾部溜管2、溜管观察孔21、炉底漏灰输送机1尾部管道，灰渣通过炉底漏灰输送机尾部管道的刮板链条的移动及物料间的内摩擦力，被输送至尾部溜管2，通过自由落体向下滑出进入渣井；而灰渣被运输至尾部溜管后，容易在其底部粘连、板结，并向上延伸至炉底漏灰输送机尾部管道内，并逐渐堆积；从而导致灰渣累积板结严重，灰渣输送困难。风室内落下的灰渣较细，据现有研究表明，炉渣的胶凝性反应速率随炉渣细度变小而提高。因此，灰渣在进入溜管后易堆积板结。如今，绝大多数电厂的维护方式均为人工进行清理。如果清理不及时，炉底漏灰输送机出渣不畅，进而导致炉底漏灰输送机内部灰渣板结，链条损坏或是堵塞风室的现象，最终导致非计划停炉事故。基于此，亟需一种能够有效、安全获知设备内部运行状态，且可以防止堵塞板结问题发生的装置。

技术实现要素：

4.针对上述技术中存在的现有炉排漏灰输送机尾部溜管无法有效反馈灰渣沉积状况、以及不能预防灰渣沉积发生的问题；提供一种技术方案进行解决。
5.为实现上述目的，本发明提供一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，沿灰渣运送方向依次设置有炉排漏灰输送机和尾部溜管；所述尾部溜管和所述炉排漏灰输送机呈夹角设置；所述尾部溜管的内壁靠近所述炉排漏灰输送机的一侧设置有料位计，所述料位计与外部的控制系统无线通讯，所述料位计用于获取所述尾部溜管的灰渣堆积信息；所述尾部溜管底部的外壁还设置有振打电机；所述振打电机的输出端与所述尾部溜管抵接。
6.作为优选，所述炉排漏灰输送机与所述尾部溜管呈垂直设置，且所述尾部溜管与水平面呈45
°
设置，所述尾部溜管靠近所述炉排漏灰输送机的一端的水平高度高于所述尾部溜管远离所述炉排漏灰输送机的一端。
7.作为优选，所述尾部溜管上还设置有溜管观察孔，所述溜管观察孔位于所述料位计远离所述炉排漏灰输送机的一侧。
8.作为优选，所述振打电机通过支架固定在所述尾部溜管底部的外壁，且位于所述料位计远离所述炉排漏灰输送机的一侧；所述振打电机的输出端套接有偏心轮，所述偏心轮与所述尾部溜管抵接。
9.本发明的有益效果是：本发明公开一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，
沿灰渣运送方向依次设置有炉排漏灰输送机和尾部溜管；尾部溜管和炉排漏灰输送机呈夹角设置；尾部溜管的内壁靠近炉排漏灰输送机的一侧设置有料位计，料位计与外部的控制系统无线通讯，料位计用于获取尾部溜管的灰渣堆积信息；尾部溜管底部的外壁还设置有振打电机；振打电机的输出端与尾部溜管抵接；炉底漏灰输送机尾部溜管经过改造后，灰渣下落顺畅，未发生堵塞板结情况，保障了焚烧工况的稳定；避免经常性打开检修孔检查，导致冷空气吸入炉膛，炉温下降，对机组经济综合效益有一定的提升；运行人员可以通过远方准确的了解设备内部运行情况，反馈与操作更佳方便。
附图说明
10.图1为现有技术结构示意图；图2为本发明的结构示意图；图3为本发明的a结构示意图。
11.主要元件符号说明如下：1、炉排漏灰输送机；2、尾部溜管；21、溜管观察孔；3、料位计；4、振打电机；41、支架；42、偏心轮。
具体实施方式
12.为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
13.在下文描述中，给出了普选实例细节以便提供对本发明更为深入的理解。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。应当理解所述具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
14.应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件或它们的组合。
15.本发明公开一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，请参阅图2-图3；沿灰渣运送方向依次设置有炉排漏灰输送机1和尾部溜管2；炉排漏灰运输机通过链条刮板将灰渣运送到端部的最高点，然后自由落体落入在尾部溜管中向下滑出，再进入出渣竖井；尾部溜管2和炉排漏灰输送机1呈夹角设置，因为在运送到尾部溜管时缺少了其它外部动力，因此需要抬高其水平位置提供动力势能保证稳定滑落输出；尾部溜管2的内壁，且靠近炉排漏灰输送机的一侧设置有料位计3，料位计可以对固体块料及粉料表面位置进行测量，以了解尾部溜管可能存在的灰渣堆积，而由于物料堆积发生在靠近输送机和尾部溜管连接处的位置最容易发生，也最不易清理，因此将料位计设置在靠近连接位置处，能够更有效的对尾部溜管中的物料状态进行检测；同时，料位计3与外部的控制系统无线通讯，能够实时将检测到的物料堆积高度信息传送至中央控制室；运行值班人员可以实时监控所述尾部溜管2内灰渣料层厚度，可定期通知检修人员进行清理，减少了检修人员工作量；尾部溜管2的外侧壁还连接有振打电机4；振打电机4的输出端与尾部溜管抵接。振打电机的输出端能够高速旋转产生对尾部溜管的激振力，以保证灰渣可以从尾部溜管顺利滑入渣井。在一个更优选的
方案中，还设置有料位反馈装置，灰渣堆积触碰料位开关，将信号反馈作为电机联锁控制。另外在集控室dcs画面中设置一键启动/停止按钮，及延时时间设置框，可自由设置延时时间，实现自动振打清灰。
16.在本实施例中，炉排漏灰输送机1与尾部溜管2呈垂直设置，且尾部溜管与水平面呈45
°
设置，尾部溜管靠近炉排漏灰输送机的一端的水平高度高于尾部溜管远离炉排漏灰输送机的一端。灰渣通过炉底漏灰输送机本体的刮板链条的移动及物料间的内摩擦力，被输送至所述尾部溜管，通过自由落体向下滑出，经过所述料位开关装置进入渣井。
17.在本实施例中，尾部溜管2上还设置有溜管观察孔21，溜管观察孔21位于料位计3远离炉排漏灰输送机的一侧。现场检修人员需要经常通过溜管观察孔清理尾部溜管，因此溜管观察孔开启清理可能面临炉膛正压，高温烟气喷出；通过料位计检测就能更好的预先获知内部物料的堆积状态；可以有效防止打开溜管观察孔时发生堆积过高情况；并且也可以有效进行尾部溜管清理时不对料位计造成损伤。
18.在本实施例中，振打电机4通过支架41固定在尾部溜管底部的外壁，且位于料位计远离炉排漏灰输送机的一侧；振打电机的输出端套接有偏心轮42，偏心轮与尾部溜管抵接。
19.工作过程在正常灰渣运送过程中，灰渣通过炉底漏灰输送机尾部的管道进行运送，具体通过输送机内的刮板链条的移动和物料间的内摩擦力，运送到与炉底漏灰运输送机呈垂直设置的尾部溜管中，通过自由落体向下滑出；料位计实时进行检测，并将实时监测到的灰渣厚度通过无线通讯的方式反馈到值班人员的控制系统中，以定期通知检修人员进行清理；同时，还可以利用设置在尾部溜管外的振打电机以及套设在振打电机上的偏心轮产生激振力，帮助尾部溜管中的灰渣更好的进行滑落。
20.本发明的优势在于：1、炉底漏灰输送机尾部溜管经过改造后，灰渣下落顺畅，未发生堵塞板结情况，保障了焚烧工况的稳定；2、避免经常性打开检修孔检查，导致冷空气吸入炉膛，炉温下降，对机组经济综合效益有一定的提升；3、运行人员可以通过远方准确的了解设备内部运行情况，反馈与操作更佳方便；4、保障机组运行的稳定性，避免因出渣设备故障而产生影响机组负荷的问题，对机组运行的经济型有一定意义；5、降低因设备故障而发生生产事故的风险。
21.以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

技术特征：

1.一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，沿灰渣运送方向依次设置有炉排漏灰输送机和尾部溜管；所述尾部溜管和所述炉排漏灰输送机呈夹角设置；其特征在于，所述尾部溜管的内壁靠近所述炉排漏灰输送机的一侧设置有料位计，所述料位计与外部的控制系统无线通讯，所述料位计用于获取所述尾部溜管的灰渣堆积信息；所述尾部溜管的外侧壁还连接有振打电机；所述振打电机的输出端与所述尾部溜管抵接。2.根据权利要求1所述的一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，其特征在于，所述炉排漏灰输送机与所述尾部溜管呈垂直设置，且所述尾部溜管与水平面呈45
°
设置，所述尾部溜管靠近所述炉排漏灰输送机的一端的水平高度高于所述尾部溜管远离所述炉排漏灰输送机的一端。3.根据权利要求1所述的一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，其特征在于，所述尾部溜管上还设置有溜管观察孔，所述溜管观察孔位于所述料位计远离所述炉排漏灰输送机的一侧。4.根据权利要求3所述的一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，其特征在于，所述振打电机通过支架固定在所述尾部溜管底部的外壁，且位于所述料位计远离所述炉排漏灰输送机的一侧；所述振打电机的输出端套接有偏心轮，所述偏心轮与所述尾部溜管抵接。

技术总结

本发明公开一种炉排漏灰输送机尾部溜管自动清灰装置，沿灰渣运送方向依次设置有炉排漏灰输送机和尾部溜管；尾部溜管和炉排漏灰输送机呈夹角设置；尾部溜管的内壁靠近炉排漏灰输送机的一侧设置有料位计，料位计与外部的控制系统无线通讯，料位计用于获取尾部溜管的灰渣堆积信息，通过远程无线通讯的方式进行监控；尾部溜管的外侧壁还连接有振打电机；振打电机的输出端与尾部溜管抵接，可以在料位计超过设定阈值时进行工作，从而实现对几块灰渣的粉碎和排散；与炉底漏灰输送机连接的尾部溜管经过改造后，灰渣下落顺畅，未发生堵塞板结情况，保障了焚烧工况的稳定；避免经常性打开检修孔检查导致的冷空气吸入炉膛炉温下降，对机组经济综合效益有一定的提升。组经济综合效益有一定的提升。组经济综合效益有一定的提升。