一、目 的：为确保生产品质制订此标准书。
二、适应范围：生产部各员工及相关人员）
三、详细内容：
冲床操作
1.2 压缩空气是否正常，主压力表6-7kg。皂液盒
1.3 检查润滑系统有无堵塞、缺油。
1.4 检查有无漏油、漏气。
1.5 用手棒转动飞轮，应无异常声音和阻滞现象。
1.6 先开主电源再开控制电源，关机反之。
1.7 按下紧急停止按钮，再复位，进行紧急停止检测。
1.8 启动主马达，保证飞轮有2-5分钟的空转，应无异常声音。
1.9 用寸动方式确认冲床运转正常。
2、装模准备
2.1 清理上下工作台面，保证无污物、废屑。
2.2 用细油石轻轻在台面上游走一遍，检查台面有无局部变形、凸起等。
2.3 冲床滑块停在上死点，即曲轴位于0度；闭合高度调至最高，关闭主马达。
2.4 清理模具上下表面，用细油石游走一遍，保证无废屑、凸起变形。 2.5 模具边缘1/4模宽探出桌面（或架子），叉车在下面轻轻挑起，使叉车台面略高于桌面（或架子），固定好叉车，由两人操作，分别在叉车两侧，均匀用力，一手抓住叉车，一手拉模具，把模具完全拉到叉车上之后，叉车降至最低，运送模具至冲床。
2.6 升高叉车，模具底面略高于冲床工作台面，探出1/4模宽，搭在工作台面上，降低叉车，使之略低于冲床台面，两人均匀用力，把模具推到工作台上，移走叉车。
2.7 移动模具，使之位于工作台中央并且方向正确。
3、冲程调整
3.1 从电器柜面板的冲程计数器读取冲床当前冲程的数值。
3.2 用手棒转动飞轮带动曲轴，使冲程指针指向该数值；此时三只冲程锁正对锁孔位置，拔掉锁孔的油塞，插入三只匙杆松开冲程锁。
3.3 依据《冲压执行参数一览表》确认所需的冲程数值，调整冲程计数器到指定数值，此时计数器红灯亮。
3.4 用手棒转动飞轮带动曲轴，使冲程指针指向新的预定值，该数值与计数器相吻合，计数器红灯灭。
3.5 锁紧冲程锁，塞好油塞。
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4、闭合高度调整
4.1 闭合高度调整必须在冲程调整完成之后。
4.2 调整闭合高度的原则：滑块必须在上死点附近；必须由上往下调整。
4.3 在模具料沟内非工作位置放置一片或几片平整的材料，保护成型冲头等工作部位。
4.4 对于已知下机参数的模具，确认无误后，可直接调整滑块至预定位置，用手棒转动飞轮，确认模具是否在下死点时闭合。否则应重新调整。注意，此过程绝对禁止启动主马达。
4.5 对新模具和维修后闭合高度发生变化的模具，闭合高度应由最高处往下调。
4.6 用手棒转动飞轮，滑块至下死点，用卡尺或直尺测量限位块间的距离，提高滑块到上死点附近，调整闭合高度，调整的量为该距离留2-3mm余量。
4、闭合高度调整
4.1 闭合高度调整必须在冲程调整完成之后。
4.2 调整闭合高度的原则：滑块必须在上死点附近；必须由上往下调整。
4.3 在模具料沟内非工作位置放置一片或几片平整的材料，保护成型冲头等工作部位。
4.4 对于已知下机参数的模具，确认无误后，可直接调整滑块至预定位置，用手棒转动飞轮，确认模具是否在下死点时闭合。否则应重新调整。注意，此过程绝对禁止启动主马达。
4.5 对新模具和维修后闭合高度发生变化的模具，闭合高度应由最高处往下调。
4.6 用手棒转动飞轮，滑块至下死点，用卡尺或直尺测量限位块间的距离，提高滑块到上死点附近，调整闭合高度，调整的量为该距离留2-3mm余量。
4.7 重复上一步，调整余量应由多到少，视间隙的大小大致如下顺序：0.5mm→0.1mm→0.05mm→0.02mm，间隙的测算用塞规、垫片等工具，以便快速调整。经过几次调整，直至限位块和三板同时密合。记下此时的下机参数，已备日后参考。
4.8 若限位块和三板没有同时密合，应通知维修人员修模。
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5、装夹
5.1 调整好闭合高度后，滑块行至下死点，用压板锁住上模，锁紧螺栓时应对角地分2-4次均匀锁紧，使上模与冲床滑块受力均匀地贴合。
5.2 开启主马达，手动运转3-4转之后至下死点，均匀地锁住下模。
6、送料器调整
6.1 调整送料器高度，使送料高度与模面基本一致。
6.2 冲床滑块处于上死点；松开步距调整紧固螺栓，调整至指定值（依据《冲压执行参数一览表》），锁紧紧固螺栓。
6.3 张开送料器滚轮，穿过料带后夹紧，松开料厚调整紧固螺栓，调整料厚，用手感觉夹紧料带的程度，调好后锁紧紧固螺栓。
6.4 拉料器料厚调整方法已送料器相同。
6.5 用手棒转动飞轮带动曲轴，在需要送料器送料、放松和需要吹气等的相应位置停止，调整对应的传感器法兰盘与之同步，调好后运转几个冲次校验效果。
7、引料试冲
7.1 用清理型腔及上下模面，保证无异物；启动主马达，开关置于手动位置。
7.2 引料时应戴手套及防护眼镜，使用铁钩或铜钩，禁止手伸到模具内，单人操作，禁止两人同时操作。
7.3 引料的原则：每一次冲压前，目视定位针1/2左右长度穿入定位孔后，方可一次冲下；禁止定位针未达到定位孔就一次冲下，防止错位及对模具的伤害。
7.4 顺利引出料后送入拉料器，启动送料器和拉料器。
7.5 连接光电保护、错位检出等保护装置；根据当前冲床压力，设置压力保护。
7.6 在自动送料状态下，如果发现定位针不能穿过定位孔，说明送料器步距可能有误或料带未同步，应再调整。
7.7 试冲2-3次确认一切无误后，定位针1/2左右长度穿入定位孔；注入正确的冲压油，调整滴油速度。关闭舱门，依据《冲压执行参数一览表》确定冲床转速，运转开关置于自动，启动连续运转。
可利霉素作用与用途7.8 启动碎料机，有效的切断碎料。
四、冲压生产
1、接受订单
1.1 冲压人员接受生产管理人员的订单安排，包括：产品类型、预定产量、生产班次、人员、时间等。
1.2 预定产量M与订单数量Q的对应关系：
Q≤2500 M=Q+25
Q≤10000 M=Q+50
Q≤25000 M=Q+100
Q≤50000 M=Q+125
Q＞50000 M=(1+2.5‰)Q
2、生产准备
2.1 确认模具状态，查阅《模具档案》，确认模具状态良好，型号正确；确认模具执行参数。
鞋帮2.2 领取原材料，依据《冲压执行参数一览表》确认材料型号正确，材料无锈蚀、无变形；检查厚度：±0.03；宽度：X ；侧面直线度0.20/2M。
2.3 安装材料到滚轮送料机上，固定可靠。注意料卷展开方向；大卷须两人操作。剪去1.5米料头，前端剪倒角，确保料带平整；
3、上机调试
3.1 模具安装至冲床，严格按照“冲床操作”部分的规定，调整好冲程、闭合高度、步距等参数。
3.2 放置废料箱和下机件箱
3.3 引料试冲。
4、首件检查
4.1 自动连续生产50-100件后，收集2-3件，停车，作为首件。
4.2 对首件的各项目逐一检查，合格后送质检部专检，经质检部签字确认合格后即可组织连续生产。
4.3 填写《冲压件自检质量记录表》，标明首件。
4.4 新模具、维修调整后的模具应先作首件检查，合格后方可批量生产。
4.5 试切件应放入废件箱，避免与正式产品混合。
5、批量生产
5.1 冲压生产过程中, 冲压操作人员应正确使用标准规格周转箱和下机件箱，并按照下列参
数转移到标准规格周转箱。
序号 | 产品名称 | 下机件箱规格 | 标准周转箱规格 | 包 装 | 饮料瓶提手序号 | 产品名称 | 下机件箱规格 | 标准周转箱规格 | 包 装 |
1 | 框架 | 500 | 2500 | 无 | 6 | Q形片 | 2000 | 20000 | 2500/袋 |
2 | 切出杠杆 | 2000 | 20000 | 2000/袋 | 7 | 连接桥 | 2500 | 50000 | 10000/袋 |
3 | 膜盒杠杆 | 1000 | 10000 | 1000/袋 | 8 | 上下膜片 | 2000 | 20000 | 5000/袋 |
4 | 膜盒底座 | 1000 | 10000 | 1000/袋 | 9 | 顶点 | 2500 | 50000 | 10000/袋 |
5 | 凸轮滑板 | 1000 | 10000 | 1000/盒 | 10 | 下座 | 2500 | 50000 | 10000/袋 |
| | | | | | | | | |
5.2运行中应经常巡回检查：绕冲床一周，确认冲床转速、冲压油、吹气装置、送料器、碎
料机等设置正确，及时发现问题及时纠正。
5.3每卷的尾料1.5M不得加工。
5.4 运行中换料，材料和工具应提前5分钟到达上料位置。
6、自检
6.1 依据《冲压件自检质量记录表》规定的项目、频次、方法等及时抽检，做好记录。
6.2 发现质量问题及时停机汇报。
6.3 更换料卷后，因材料硬度、厚度、内应力等因素的影响，极易引起产品尺寸的变化，引料后立即检查；修模后，首件合格还应增加2-5倍自检频率，验证尺寸的稳定性。
6.4下机件必须经过外观检查，确保合格后方可倒入标准周转箱，标准周转箱整齐摆放在合格品区内。标准周转箱足量时，确保有合格的检测数据，填写合格证。
6.5 不合格品，根据不合格的尺寸和位置放在不同的容器中，标明数量，不合格的尺寸和
位置产生时间，操作者，可能原因等，不合格品必须放在废品区内，并且不得使用标准周转箱。
6.6 自检发现不合格时，对可能的周转箱、下机件箱进行全检，全检时放慢速度，每500件换人或休息3分钟，确保不合格件不再流入生产线。
7、班次交接
7.1换班前当班操作人员和模具维修人员必须落实：
本班生产合格品数量；
本班生产不合格品数量和隔离；
合格证标签（填写完整）
看板卡和批次合格证
不合格品标签
当班使用原材料数量
模具维修记录
模具备品使用数量
工具和附具齐备完好
设备模具运行状况
工作区整洁，物品正确存放。
7.2接班人员须认真核实上述内容后，方可视为交接完成。
8、末件检查
8.1 末件取出应在最后一次修模稳定后。
8.2 专检末件应在生产停机前2000件以内取出，送质检部专检人员，但溢留量不能大于批次总量的1/5。
8.3 自检末件应在生产停机前250件以内取出。
9、尾处理
9.1 提前30分钟准备好下次订单生产。
9.2 清点生产总数、订单数量和原材料数量三者一致。
9.3 模具下机应立即进行检修，检查模具刃口和冲头磨损状态，并根据尾件数据和冲压检查记录填写模具档案。如到达大修期限应立即报模具主管安排大修时间。
9.4 需串光件：Q形片和连接桥，接受仓库订单，依据《冲压件串光作业指导书》按时、按量完成。
五、注意事项、安全
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