SPHC工艺操作要点
1．工艺流程
高炉铁水→脱硫 →扒渣 →转炉 →LF精炼 →连铸 （铁水S≥0.020％进行脱硫，每炉必须扒干净铁水罐炉渣）
2．成份控制要求(%)
成分 | C | Si | Mn | P | S | AlT |
标准 | ≤0.06 | ≤0.03 | 0.10-0.25 | ≤0.023 | ≤0.025 | 0.015-0.065 |
内控标准 | ≤0.06 | ≤0.03 | 0.20-0.25 | ≤0.020水利u型槽成型机 | ≤0.020 | 0.030-0.040 |
精炼控制 | ≤0.05 | ≤0.02 | 0.20-0.25 | ≤0.020 | ≤0.015 | 0.025-0.035 |
目标值 | ≤0.05 | ≤0.02 | 0.23 | ≤0.020 | ≤0.015 | 0.030 |
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注：Mn/S≥15
3.原料要求
3.1铁水[S]≤0.020%。若经过铁水预处理，铁水[S]≤0.010%；
废钢：清洁，干净的切头。
3.2主要合金及脱氧剂要求：
合金名称 | 合金牌号 | 粒度/mm | 执行标准 |
中碳锰铁 | FeMn75C2.0 | 10-70 | Mn≥75％，C≤1.5％，Si≤1.5％ |
铝镁钙 | Al55Mg1.0Ga1.0 | 30-70 | Al≥55％,Mg≥1％,Ca≥1％,C≤0.05％ |
狭基线纹香茶菜铝线 | Al | Φ11mm | Al≥95％，铝线每米单重：330克。 |
纯钙线 | 纯钙实芯 | Φ9mm | Ca≥95％ |
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3.3 炼钢前原料工序向转炉，精炼提供准确的合金成份。
3.4 辅料要求：
辅料要求：
石灰：活性度≥320，CaO≥85%,SiO2≤2.0%，S≤0.10％。
轻烧白云石: CaO≥40%, MgO≥30%, SiO2≤5%。
电石：CaC2≥85%，发气量≥280 L/kg。
低碳低硅精炼渣：CaO≥50% ，Al2O3≥40％ ，SiO2≤2.0% 。
碳化稻壳、低碳低硅碱性中包覆盖剂、低碳钢用结晶器保护渣、碱性大包覆盖剂
3.5钢包条件：
1) 钢包必须使用热周转洁净镁碳砖包，要求底吹畅通，包沿清理干净。禁止使用新包、黑包或修补包。
2) 钢包自由液面高度≥400mm。
3) 钢包罐沿高度≤80mm 。
4) 使用铬质引流砂，确保大包自开率≥98％。
4．冶炼工艺
4.1装入制度
入炉原料必须满足转炉工艺技术要求，调度室在组织生产SPHC钢种时，脱硫操作人员采用脱硫扒渣后铁水直供转炉，铁水含硫量≤0.010％；严格装入量（误差小于±1吨）。 总装 入量 | 铁水量 | 废钢 | 铁块 | 铁水 要求 | Si（%） | P（%） | S（%） | |
135±3 | 115±3 | 15 | 5 | | 0.30-0.50 | ≤0.120 | ≤0.025%(若铁水预处理S≤0.010%) | ≥1250 |
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注：前后两炉的装入量要稳定，波动不得超过±3吨，配加自循环小于3吨。
4.2供氧制度：
4.2.1采用变压变操作，加球团或烧结矿时，控制好氧压和位，均匀升温。
4.2.2冶炼终点前要采取深位操作，氧压大于 0.85MPa，时间不小于40秒。
4.3造渣制度：
4.3.1造渣方式：造渣料分两批加，采用单渣法，头批料石灰按照加入总量的2/3控制，二批料按照“少量、勤加、分批次”的原则均匀加入。硅≥0.8%，S≥0.040%可采用双渣操作。 4.3.2造渣原则：初期渣早化，过程渣化好，终渣化透。
4.3.3终渣碱度大于3.5，终渣MgO控制在8-12%。
4.4底吹模式采用氮氩切换模式，加强底吹搅拌效果。
4.5渣料必须于终点前3分钟加完，全程渣子化好、化透，终点压时间确保大于1min。转炉应尽可能采用一次拉碳（或补吹一次）出钢。
4.6出钢要求：
4.6.1出钢时间t4.0min，出钢口良好，不出现散流现象。
4.6.2采用挡渣塞、挡渣椎双挡渣方式(用挡渣塞挡住一次渣)，挡渣椎在放钢4/5加入，确保渣厚≤60mm，严禁出钢下渣，大口泼渣。
4.7 合金、脱氧剂加入量（参考量）4.7 合金、脱氧剂加入量（参考）
种类 | 中碳锰铁 | 铝镁钙 |
成份% | FeMn75C2.0 | Al55Mg1.0Ga1.0 |
参考量（Kg/t） | 终点C＞0.04％ | 1.5-2.0 | 2.5-3.0 |
终点C≤0.04％ | 1.8-2.5 | 3.0-3.5 |
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注：若发生下渣，应适当增加铝镁钙加入量，复合脱氧剂：1.0-1.5Kg/吨钢。
4.8脱氧合金化：
4.8.1采用中碳锰铁调整钢水锰成分（残锰按0.06%考虑）、回收率按照90%计算。 4.8.2采用铝镁钙脱氧,铝回收率按30％（终点C 0.04％左右）。
4.8.3 脱氧原则：先加部分铝镁钙，再加中碳锰铁，最后再加部分铝镁钙，放钢4/5加完。
4.9出钢渣洗：加合金同时加500kg活性石灰，严禁提前加入包底。
4.10出完钢迅速开出吊至精炼处理。
5.LF炉精炼操作
5.1精炼工序流程：
钢包进站—→接氩气管吹氩—→测温—→通电化渣、加入一批料，脱氧—→取样1—→通电、提温、必要时加入二批渣料—→测温—→喂铝软吹—→喂钙线—→软吹—→终样2—→出站
5.2吹氩制度(全程吹氩)
5.2.1钢包到精炼后立即进行测温、定氧、吹氩。钢包坐入旋转台后，接上透气砖氩气管线，打开氩气阀门，双透气转必须同时使用。吹氩采用弱吹模式，在不造成钢水卷渣的前提下，应尽量开大氩气流量。出站前顶渣必须达到黄白渣，且保证软吹时间不小于8钟,软
吹要求钢包内钢液微动，不得钢水裸露，以保证夹杂物充分上浮。
5.2.2软吹时向钢包内加入保温剂进行保温。
5.3 造渣制度
5.3.1通电加入一批料（精炼渣和石灰），精炼渣加入量按150kg/炉，石灰按200-300kg/炉。
5.3.2必须保证黄渣或黄白渣取样，取初样后如需加入二批石灰造渣（200-300kg/炉）。
5.3.3采用电石进行脱氧，电石（碳化钙）不大于100kg（根据氧含量调整），少量分批加入。
5.3.4精炼渣造黄白渣后，不得加入铝粒等脱氧剂，以防止回硅。
手机绑定5.4加热制度
5.4.1通电开始时，采用低电流长弧操作，炉渣化好后，采用低电压、高电流埋弧作业。
5.5取样
5.5.1钢包进入LF炉吹氩冶炼5～8分钟且钢包顶渣化好化透后，温度＞1560℃取初样。
5.5.2取样必须取双样，样提插入深度应控制在钢液面下珠光膜300～400mm。
5.5.3将所取钢样贴好标签，及时送到化验室，并做好记录。
5.6精炼喂铝线增铝操作和喂钙线前，把温度提至比出站温度高5-10℃
5.6.1精炼喂铝线要求
喂线前，确保喂丝机状态良好。
铝线喂入速度设定值4～6m/s，铝线由钢包中心位置垂直喂入，喂丝机导管端部距钢水液面100～200mm。
5.6.2喂线时应适当调节底吹氩气压力，以露出钢水液面不大于φ100mm为宜，铝线喂入后应小氩气搅拌不小于6分，氩气压力参考值0.30～0.40Mpa。
5.6.3转炉渣量大时，精炼需加强脱氧，喂线量可适当增加。
5.6.4精炼必须保证黄白渣出钢，钢水出站硫≤0.015％。
5.6.5 精炼喂铝线，增铝量参考表：
喂铝线长度（米） | 钢中酸溶铝增加量 | 铝线参数 |
50 | 0.013% | 铝线直径：φ11mm 含铝量：95％ 铝线每米单重：330克 |
100 | 0.026% 柴油抗磨剂 |
150 | 0.039% |
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5.7钢水钙化处理操作
5.7.1精炼成分合适后（要求精炼喂铝线后3分钟后才可以喂钙线），喂钙线进行钙化处理。
5.7.2钙线含钙量：95%，米重225g，其中芯重97g。
5.7.3钢水温度成分达到浇注要求后，保证软吹同时喂入钙线，喂线后软吹时间不小于8分钟，以不裸露钢液面为好。
5.7.4喂Ca线时，在钢水不剧烈喷溅的前提下，应尽量增大喂线速度（参考值3-5m/s），防止Ca汽化，保证钙化效果。喂线温降范围参考值5～10℃。其它要求同喂铝线。
5.7.5出钢前钙线喂入量：1.0-1.5m/t。
5.7.6 喂完钙线后严禁通电。
5.8正常精炼时间控制不得小于25分钟，软吹时间保证大于8分钟。
5.9吹氩：
采用钢包底吹氩，如底吹不透气，采用倒包处理。底吹氩时间≥25分钟，且保证软吹时间在8min以上。软吹氩时包内钢液裸露面不准大于300mm，以吹开钢水液面，钢水微翻为标准，软吹时向钢包内加入保温剂进行保温。
5.10软吹结束后根据调度指令加足大包覆盖剂离站出钢。
5.11温度控制：
| 转炉出钢温度 | 转炉吊包温度 | 精炼出站温度 | 铸台温度 | 中间包温度 |
第一炉 | 1600-1670℃ | 1550～1600℃ | 1600～1620℃ | 1595～1620℃ | 1560～1580℃ |
连浇炉次 | 1600-1670℃ | 1550～1600℃ | 1575～1585℃ | 1570～1580℃ | 1545～1560℃ |
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注：（禁止两包连续温度下限。）
1) 等浇时间大于10分钟或气温低，应适当提高上钢温度5℃～10℃。
2) 新包前两炉、黑包、有包底，且钢包烘烤正常时温度可适当提高10℃～20℃，钢包烘烤不正常时温度可适当提高20℃～30℃。
3) 如遇特殊情况（如堵流，换水口等），连铸可通过调度直接向转炉要所需求温度。
6连铸
6.1为避免混浇，须异钢种热换中间包。
6.2温度控制：见上表（液相线温度1529℃）
6.3冷却参数：二冷比水量1.1 L/kg
结晶器 冷却水 | 坯厚 | 200mm |
宽面 | 内弧 | 140m3/h | 窄面 | 东侧 | 40 m3/h |
外弧 | 140m3/h | 西侧 | 40 m3/h |
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6.4拉速控制：m/min
中包过热度，℃ | 坯厚200mm |
1000mm |
≤15 | 1.6-1.7 |
15-30 | 1.4-1.5 |
30-40 | 1.1-1.2 |
最小拉速 | 0.70 |
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6.5振动曲线沿用现有模型:f=85Vc ，振幅±3.8mm 。
6.6结晶器保护渣：选用SPHC专用保护渣。应注意保护渣吸附夹杂情况，并及时换渣。浸入式水口深度125±25mm ，中心偏差≤1mm，钢液面90±10mm。
6.7保护浇注及吹氩操作要求：全程保护浇注；大包开浇前应挂好保护套管，大包水口、快换水口结合面、水口芯均采用Ar封，大包水口Ar消音板气压力应大于0.25Mpa，快换机件Ar气压力应大于0.15 Mpa。连铸机浇注过程中，氩气适当调大一些，塞棒Ar气根据结晶器翻腾情况适当调整Ar流量，防止堵水口。
大包开浇前，连铸大包平台必须始终保持准备好的吹氧管四根，使用后及时补充。
6.8中间包采用低碳碱性覆盖剂及稻壳混用。中间包内钢水不得裸露，开浇第一炉当中包钢水注入10吨时，加低碳碱性覆盖剂，然后加足稻壳保温；当长水口浸入钢水中时，中包冲击区开始加入覆盖剂，之后再加稻壳保温。中包开浇后中包钢液到2/3高度时加入中包覆盖剂，以后陆续补加覆盖剂，以钢液不露红为好，中间包钢水液面高度≥600mm开浇，上下炉连接转包浇钢时，中间包液面高度≥800mm；停浇时中间包液面高度≤250mm；浇钢过程保证液面稳定。
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