一种可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装的制作方法

1.本实用新型涉及检具工装技术领域，主要涉及一种可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装。

背景技术：

2.在航空航天装备中，光机大壳体，是激光雷达的结构件主体，电子元器件及运动部件安装在其内部；在光机大壳体加工过程中，由于零件较大，从设备上拆下来检测费时费力，搬运过程中容易出现磕碰及磨损现象，造成不必要的返工及人力资源的浪费，侧需要对大壳体进行必要的检测，例如利用测量尺对检测壳体的外形、内腔等关键参数的测量，看其是否符合使用要求，由于每个批次所生产的大壳体零件的数量多，若采用上述方案，从而会造成检测时间长，效率低，另一方面还存在检测效果不准确的情况，在检测外形、内腔、内r角及安装孔位时，由于测量不精确的问题造成客户在装配时存在误差，
3.检测手段不适应产品的批量化生产，满足不了快速、集成的现场检测需求。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于，提出了一种可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，本工装结构简单、操作方便，可在零件生产过程中进行检测，提高加工效率。
5.本实用新型采取以下技术方案：一种可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，包括检具板体，所述检具板体为卡放在被检测壳体的上部使用；所述检具板体为镂空矩形板结构，在所述检具板体的板面上设置有三排五列等间距布置的孔洞，并且在其四周靠近边缘处设置有等间距布置的通孔；所述检具板体的左下角边沿处设置有一限位凹口，在其右下角板面上设置有一矩形定位孔。
6.所述检测壳体整体为矩形框壳体，并在其内腔右上角处设置为内r角；所述检测壳体的四周边缘处设置有等间距布置的螺纹孔，在检测壳体的右下方设置有电源插头孔，其左下方设置有凸起；所述螺纹孔与检具板体上的通孔位置上下一一对应设置。
7.所述检具板体的外边沿轮廓与所述检测壳体的外形轮廓相同，且检具板体上的限位凹口与定位孔分别与检测壳体上的凸起边缘和电源插头孔互相对应设置。
8.所述定位孔内设置有定位块。
9.所述检具板体的板面上部右上角的孔洞内角为r角。
10.所述r角为锐角。
11.通过本实用新型的实施，达到了良好的使用效果：通过检具板体上开设有的通孔以及孔洞使检具板体与检测壳体上的孔、外形及内腔与均为一一对应，可以在检测壳体加工过程中对其进行检测，可发现尺寸问题后及时在设备上调整参数或更改数控程序，有效的避免返工及二次装夹，减少工作量，有效的保证批产零件精度的一致性，提高生产效率。
附图说明
12.图1是本实用新型的结构示意图。
13.图2是本实用新型的使用示意图。
14.图中：1、检具板体，2、检测壳体，3、通孔，4、限位凹口，5、定位孔，6、r角，7、螺纹孔，8、电源插头孔，9、凸起，10、定位块。
具体实施方式
15.结合附图对本实用新型加以说明。
16.如图1、图2所示一种可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，包括检具板体1，所述检具板体1为卡放在被检测壳体2的上部使用；所述检具板体1为镂空矩形板结构，在所述检具板体1的板面上设置有三排五列等间距布置的孔洞，并且在其四周靠近边缘处设置有等间距布置的通孔3；所述检具板体1的左下角边沿处设置有一限位凹口4，在其右下角板面上设置有一矩形定位孔5；所述检测壳体1整体为矩形框壳体，并在其内腔右上角处设置为r角6；所述检测壳体1的四周边缘处设置有等间距布置的螺纹孔7，在检测壳体2的右下方设置有电源插头孔8，其左下方设置有凸起9；所述凸起9的内边缘与检具板体1的左下角的限位凹口4互相卡合，即可形成水平方向上的定位；所述螺纹孔7与检具板体1上的通孔3位置上下一一对应设置，对应的通孔3与螺纹孔7，可在检测时通过目测观察其对应情况或者使用销子插入检测螺纹孔7垂直位置。
17.所述检具板体1的外边沿轮廓与所述检测壳体2的外形轮廓相同，且检具板体1上的限位凹口4与定位孔5分别与检测壳体2上的凸起9边缘和电源插头孔8互相对应设置；所述检具板体1的底面与检测壳体2的顶面严丝合缝，有缝隙视为不合格，检具板体1外形应与检测壳体2外形重合，不允许外形有凸出或凹陷；所述定位孔5内设置有定位块10；此处通过定位孔5与电源插头孔8上下对应设置即可成为共用孔，并在其中插入定位块10可形成垂直方向的定位；所述检具板体1的板面上部右上角的孔洞内角为r角6；所述r角6为锐角；检具板体1与检测壳体2内的r角6相同，既可观察检测壳体2的内腔r角6处不能有干涉，是否符合要求。
18.本实用新型在使用时，首先将检具板体1放置在检测壳体2上部，将检具板体1与检测壳体2的外轮廓互相对齐，同时使检测壳体2左下方的凸起9的内边缘与检具板体1的左下角的限位凹口4互相卡合，定位孔5与电源插头孔8上下照应，然后将定位块10插入至定位孔5与电源插头孔8中即可完成定位，最后通过检查检具板体1的底面与检测壳体2的顶面严丝合缝，有缝隙视为不合格；检查检测壳体2上的螺纹孔7与检具板体1上的通孔3位置是否上下一一对应；检具板体1外形应与检测壳体2外形重合，不允许外形有凸出或凹陷；内腔r角6处着重检测，不能有干涉；检具工装需在自由状态下试配检测，即在检测壳体加工过程中对其进行检测，可发现尺寸问题后及时在设备上调整参数或更改数控程序，有效的避免返工及二次装夹，提高生产效率。
19.以上所述实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。

技术特征：

1.一种可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，包括检具板体（1），其特征是：所述检具板体（1）为卡放在被检测壳体（2）的上部使用；所述检具板体（1）为镂空矩形板结构，在所述检具板体（1）的板面上设置有三排五列等间距布置的孔洞，并且在其四周靠近边缘处设置有等间距布置的通孔（3）；所述检具板体（1）的左下角边沿处设置有一限位凹口（4），在其右下角板面上设置有一矩形定位孔（5）。2.根据权利要求1所述的可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，其特征是：所述检测壳体（2）整体为矩形框壳体，并在其内腔右上角处设置为r角（6）；所述检测壳体（2）的四周边缘处设置有等间距布置的螺纹孔（7），在检测壳体（2）的右下方设置有电源插头孔（8），其左下方设置有凸起（9）；所述螺纹孔（7）与检具板体（1）上的通孔（3）位置上下一一对应设置。3.根据权利要求1所述的可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，其特征是：所述检具板体（1）的外边沿轮廓与所述检测壳体（2）的外形轮廓相同，且检具板体（1）上的限位凹口（4）与定位孔（5）分别与检测壳体（2）上的凸起（9）边缘和电源插头孔（8）互相对应设置。4.根据权利要求2所述的可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，其特征是：所述定位孔（5）内设置有定位块（10）。5.根据权利要求1所述的可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，其特征是：所述检具板体（1）的板面上部右上角的孔洞内角为r角（6）。6.根据权利要求2所述的可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，其特征是：所述r角（6）为锐角。

技术总结

本实用新型公开了一种可在加工过程中检测工件尺寸的检具工装，包括检具板体，所述检具板体为卡放在被检测壳体的上部使用；所述检具板体为镂空矩形板结构，在所述检具板体的板面上设置有三排五列等间距布置的孔洞，并且在其四周靠近边缘处设置有等间距布置的通孔；所述检具板体的左下角边沿处设置有一限位凹口，在其右下角板面上设置有一矩形定位孔。本实用新型通过检具板体上开设有的通孔以及孔洞使检具板体与检测壳体上的孔、外形及内腔与均为一一对应，可以在检测壳体加工过程中对其进行检测，可发现尺寸问题后及时在设备上调整参数或更改数控程序，有效的避免返工及二次装夹，减少工作量，有效的保证批产零件精度的一致性，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。