一种喷油器密封结构、甲醇发动机喷油器和车辆的制作方法

1.本技术涉及但不限于发动机技术，特别是一种喷油器密封结构、甲醇发动机喷油器和车辆。

背景技术：

2.目前，甲醇作为燃料应用到内燃机上，具有十分重要的意义。经过多年的技术攻关，我国在甲醇内燃机开发中，取得了重大的突破和进展，但甲醇汽车的持续推广，仍然面临着一些技术问题的攻关和提升工作，其中甲醇喷油器的使用寿命就是一个突出的事项。
3.甲醇对发动机相关零部件有一定的腐蚀性，这种特性在甲醇喷油器上表现的尤为明显。在喷油器停止喷油时，喷油器阀体在回位弹簧作用下回位，撞击喷油器阀座后压紧以进行密封。传统燃料汽油可以提供润滑和缓冲保障，但甲醇燃料自身的润滑性较差，无法提供良好的保障，导致发动机出现磨损、卡滞、流量变化、渗漏等问题。
4.对此，行业内对喷油器阀体和喷油器阀座材料及结构进行了相应的优化，同时对内部零部件的表面处理做了相应的改善升级，以期满足市场需求，但这大幅提高了甲醇发动机的制造成本，且对于使用寿命的提高仍不能很好的满足要求。

技术实现要素：

5.本技术实施例提供了一种喷油器密封结构、甲醇发动机喷油器和车辆，工作可靠，使用寿命长。
6.本技术实施例提供了一种喷油器密封结构，喷油器密封结构包括阀座和阀体，所述阀座上设置有过油通道以及与所述过油通道连通的过油孔，所述阀体部分位于所述阀座的过油通道中且可相对所述阀座轴向移动；
7.所述阀体沿行进方向上的外周面上设置有密封部，所述密封部设置为封闭或开启所述过油孔。
8.进一步，所述过油孔位于所述阀座的侧壁面上；
9.所述密封部位于所述过油孔轴向上的第一侧时，所述过油孔开启；
10.所述密封部位于所述过油孔轴向上的第二侧或所述密封部位于所述过油孔处时，所述过油孔封闭。
11.进一步，所述阀体上设置有安装槽，所述密封部包括设置在所述安装槽中的密封环。
12.进一步，所述密封环包括多个沿周向扣合的弧形段，相邻所述弧形段拼接形成z形接缝；或者，所述密封环为条形件，所述密封环首尾拼接形成环形，且首尾拼接处形成z形接缝。
13.进一步，所述密封环与所述阀座之间为过盈配合，和/或，所述阀体与所述阀座之间为间隙配合。
14.进一步，所述过油通道内设置有台阶面，所述台阶面设置为与所述阀体的端部抵
接，以限制所述阀体的最大轴向移动距离。
15.进一步，所述阀体包括设置有中空通道的空心管和封堵块，所述空心管朝向所述阀座的一端开口设置有所述封堵块。
16.本技术实施例还提供了一种甲醇发动机喷油器，甲醇发动机喷油器包括喷油器主体和设置在所述喷油器主体内的输油管道，所述输油管道内设置有前述的喷油器密封结构。
17.进一步，所述阀座包括相连的安装段和配合段，所述安装段设置为与所述输油管道内壁固定连接，所述配合段的外径小于所述安装段，使所述配合段与所述输油管道内壁之间形成环形的过油间隙；
18.所述过油孔设置在所述配合段上。
19.进一步，所述喷油器主体还包括电磁驱动装置和弹性复位装置，所述电磁驱动装置套设在所述输油管道外侧，所述弹性复位装置一端抵住所述阀体，另一端固定在所述输油管道内；
20.所述阀体在所述电磁驱动装置和所述弹性复位装置的作用下轴向移动。
21.本技术实施例还提供了一种车辆，车辆包括前述的甲醇发动机喷油器。
22.相比于一些技术，本技术具有以下有益效果：
23.本技术实施例提供的喷油器密封结构，将密封部设置在阀体沿行进方向上的外周面上，阀体与阀座接触过程中，密封部不再承受撞击力，避免阀体与阀座反复撞击损坏密封部，进而避免喷油器密封结构受损，提高了喷油器整体的使用寿命。此外，本技术实施例提供的喷油器密封结构，设置简单，对各构件的精度、表面平整度等工艺要求较低，进而有效降低了喷油器的制造成本。
24.本技术实施例提供的甲醇发动机喷油器，密封效果好，工作可靠性高，使用寿命长。
25.本技术实施例提供的车辆，工作可靠，使用寿命长，用户使用体验好。
26.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述。
附图说明
27.附图用来提供对本技术技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
28.图1为本技术实施例所述的喷油器密封结构的示意图一(关闭状态)；
29.图2为图1中密封部处的局部放大图；
30.图3为本技术实施例所述的喷油器密封结构的示意图二(开启状态)；
31.图4为图3中密封部处的局部放大图；
32.图5为本技术实施例所述的阀体的结构示意图；
33.图6为本技术实施例所述的阀座的结构示意图；
34.图7为本技术实施例所述的密封环的结构示意图。
35.图示说明：
36.1-阀座，11-过油通道，12-安装段，13-配合段，14-过油间隙，15-台阶面，16-过油孔，2-阀体，21-安装槽，22-空心管，23-封堵块，24-过油开口，3-密封部，31-z形接缝，41-电
磁驱动装置，42-弹性复位装置，5-喷油器主体，51-输油管道。
具体实施方式
37.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本技术的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
38.面对持续的质量提升要求，目前的甲醇喷油器的耐久寿命尚有不足，存在很大的提升空间。
39.目前传统甲醇喷油器采用球阀或针阀轴向压紧密封，在压紧过程中，阀体和阀座之间承受轴向压紧撞击力，从而产生磨损，长时间工作之后易造成卡滞、流量变化、渗漏等问题。以球阀为例进行说明：在喷油器停止喷油后，喷油器电磁阀断电，喷油器球阀在回位弹簧作用下回位撞击喷油器阀座进行抵紧密封，由于甲醇燃料的腐蚀性，以及甲醇在喷油器球阀和喷油器阀座之间的密封面处无法提供良好的润滑性能，导致喷油器的寿命大幅度降低。
40.本技术实施例提供了一种喷油器密封结构，如图1至图7所示，喷油器密封结构包括阀座1和阀体2，阀座1上设置有过油通道11以及与过油通道11连通的过油孔16，阀体2部分位于阀座1的过油通道11中且可相对阀座1轴向移动；阀体2沿行进方向上的外周面上设置有密封部3，密封部3设置为封闭或开启过油孔16。
41.将用于阻断通路的密封部3设置在阀体2沿行进方向上的外周面上，即，设置在阀体2的侧面上，在喷油器动作中，阀体2的端部与阀座1发生轴向上的碰撞，将密封部3的位置改设在侧面后，阀体2与阀座1的碰撞不会影响密封部3，换言之，密封部3不会在阀体2与阀座1接触过程中受到轴向挤压而容易损坏。
42.在喷油器工作过程中，燃料由上部的阀体2处向下经由过油孔16进入过油通道11，进而进入后续装置(如：燃烧室)中。阀体2沿轴向相对阀座1运动，密封部3移动以封闭或开启过油孔16，进而实现喷油器的开启或关闭。
43.本技术实施例提供的喷油器密封结构，可应用于燃料为甲醇的喷油器中，也可应用于燃料为汽油、柴油等的喷油器中。
44.在一示例性实施例中，如图2和图4所示，过油孔16位于阀座1的侧壁面上；密封部3位于过油孔16轴向上的第一侧时，过油孔16开启；密封部3位于过油孔16轴向上的第二侧或密封部3位于过油孔16处时，过油孔16封闭。
45.过油孔16设置在阀座1的侧壁面上，换言之，过油孔16的轴线方向为阀座1的径向方向。过油孔16可以设置为六个，沿周向均匀布置；当然，过油孔16还可以是其它数量，也可以在沿周向均匀布置的同时，在轴向上设置多层。
46.当密封部3位于过油孔16轴向上的第一侧时，在图3和图4中即是位于过油孔16的上方时，过油孔16为开启状态，燃料经过油孔16进入过油通道11且继续输送进入后续装置中。当密封部3位于过油孔16轴向上的第二侧或密封部3位于过油孔16处时，即密封部3位于过油孔16的下方(如图1和图2所示)或与过油孔16位于同一高度时，过油孔16为封闭状态，燃料无法经过油孔16进入过油通道11中，阻止燃料进入后续的喷油器喷射腔体。
47.在一示例性实施例中，如图5所示，阀体2上设置有安装槽21，密封部3包括设置在
安装槽21中的密封环。
48.密封部3可以是密封环的形式，在阀体2上设置有用于容纳密封环的安装槽21，密封环安装入安装槽21中，与阀体2形成整体结构并随阀体2一同轴向移动。
49.密封部3在径向上可以设置为高于阀体2的表面，以便密封部3的最外侧表面与阀座1的内壁面接触形成密封。
50.应当理解的是，密封部3也可以是其它形式，如：阀体2对应位置沿径向凸出以形成一体的密封部3，本技术对此并不限制。
51.在一示例性实施例中，密封环包括多个沿周向扣合的弧形段，相邻弧形段拼接形成z形接缝31；或者，密封环为条形件，密封环首尾拼接形成环形，且首尾拼接处形成z形接缝31，如图7所示。
52.密封环可以是弹性密封环，包括多个弧形段，多个弧形段拼接形成完整的圆环以安装在阀体2的安装槽21中。当密封环的硬度较大，不便弯折、变形时，将密封环设置为多个弧形段进行拼接的形式，可便于密封环的装配。
53.具体地，弧形段的数量可以是两个，即密封环包括两个对扣的半圆环，每个弧形段所对应的圆心角为180
°
。当然，弧形段的具体形式可以根据实际情况进行调整，如：弧形段的数量可以是3个或更多个，每个弧形段的长度可以设置为各不相同等，本技术对此并不限制。
54.弧形段的端部可以是异形开口，如：阶梯结构，以使相邻的弧形段拼接形成z形接缝31，可以有效提高密封环的密封效果，相比于普通的“一”字形接缝，z形接缝31使得燃料更难在接缝处通过，进而提高密封效果。异形开口弹性密封环的弹力可有效进行密封补偿，进一步提高甲醇喷油器的使用寿命。
55.密封环除采用多个弧形段拼接的形式外，还可仅是一个单独的条形构件，如图7所示，该构件首尾拼接形成环形的密封环。在实际应用中，这种带有开口的密封环构件数量少(仅为1个)，无需多个弧形段进行拼接，并且，带有开口也便于密封环安装在安装槽21中，避免密封环弹性较小而安装不便的问题。
56.在实际应用中，也可以在接缝处设置粘结胶等，以提高相邻弧形段的连接可靠性及密封性。当然，也可以不额外设置粘结胶，仅通过阀座1内壁面的抵紧和安装槽21的限位作用，使密封环固定在安装槽21中；相邻弧形段的端部之间抵紧也可以起到阻止燃料通过的作用。
57.在一示例性实施例中，密封环与阀座1之间为过盈配合，和/或，阀体2与阀座1之间为间隙配合。
58.将密封环与阀座1之间设置为过盈配合，以提高密封环的密封效果。将阀体2上未设置安装槽21的外表面与阀座1之间设置为间隙配合，可避免阀体2与阀座1之间发生摩擦，避免阀体2滑动受阻，保证喷油器工作顺畅、可靠。
59.在一示例性实施例中，如图4和图6所示，过油通道11内设置有台阶面15，台阶面15设置为与阀体2的端部抵接，以限制阀体2的最大轴向移动距离。
60.在阀座1的过油通道11内设置有台阶面15，台阶面15用于抵住阀体2的端部，以对阀体2进行限位。在本技术实施例提供的喷油器密封结构中，密封部3设置在阀体2的侧面(而非端部)，因此，在阀体2的端部与阀座1的台阶面15进行抵接、碰撞时，密封部3不会受到
影响，有效保护了密封部3的完好。
61.应当理解的是，由于此处的台阶面15与阀体2端面之间不再有密封要求，因此，除在过油通道11内设置台阶面15外，还可在其它位置设置限位结构用于限制阀体2的最大轴向移动距离，可简化阀座1的结构。
62.当然，在过油通道11的台阶面15与阀体2的端部之间，也可以设置辅助密封结构，以提高喷油器整体的工作可靠性，在后期过油通道11的台阶面15与阀体2的端部之间的辅助密封结构受损后，喷油器依旧可以正常工作。
63.在一示例性实施例中，如图2和图4所示，阀体2包括设置有中空通道的空心管22和封堵块23，空心管22朝向阀座1的一端开口设置有封堵块23。
64.阀体2的空心管22用于传输燃料，在空心管22朝向阀座1的一端开口设置封堵块23，以更改阀体2的燃料流道，以适配改造后的喷油器密封结构。
65.封堵块23可以过盈压入空心管22端部以确保密封。
66.本技术实施例提供的喷油器密封结构，可将现有的阀体的端部开口封闭，在阀体2的侧壁上设置新的过油开口供燃料通过，并在阀座1的侧壁上对应设置过油孔16；对现有的喷油器改动较小，提高了喷油器密封结构的实用性和适用范围。
67.本技术实施例提供的喷油器密封结构相对简单，工艺可实现能力强；使用的结构元件较少，制造成本较低；有效解决了甲醇发动机喷油器的磨损、卡滞、流量变化、渗漏等问题，大幅提升了喷油器的使用寿命。
68.本技术实施例还提供了一种甲醇发动机喷油器，甲醇发动机喷油器包括喷油器主体5和设置在喷油器主体5内的输油管道51，输油管道51内设置有前述的喷油器密封结构。甲醇发动机喷油器可正常实现开启喷射、保持喷射及截止喷射等功能，采用径向密封设计，有效避免阀体2与阀座1之间的轴向撞击力影响，从而提高喷油器使用寿命。
69.本技术实施例提供的甲醇发动机喷油器，对喷油器密封结构进行了改进，尤其适用于甲醇这种带有一定腐蚀性且无法提供润滑作用的燃料，结构简单、密封效果好、工作可靠性高、使用寿命长。
70.在一示例性实施例中，如图6所示，阀座1包括相连的安装段12和配合段13，安装段12设置为与输油管道51内壁固定连接，配合段13的外径小于安装段12，使配合段13与输油管道51内壁之间形成环形的过油间隙14；过油孔16设置在配合段13上。
71.阀座1通过安装段12固定在输油管道51的下端，如：安装段12外侧设置有外螺纹，输油管道51的下端设置有内螺纹，安装段12通过螺纹固定在输油管道51的下端。
72.配合段13的外径小于安装段12，使配合段13与输油管道51内壁之间形成环形的过油间隙14，燃料由空心管22经过油开口24进入输油管道51中，然后进入过油间隙14并经过油孔16进入过油通道11，进而进入后续装置中。
73.在一示例性实施例中，如图1和图3所示，喷油器主体5还包括电磁驱动装置41和弹性复位装置42，电磁驱动装置41套设在输油管道51外侧，弹性复位装置42一端抵住阀体2，另一端固定在输油管道51内；阀体2在电磁驱动装置41和弹性复位装置42的作用下轴向移动。
74.电磁驱动装置41动作(喷油器给电状态)时，过油孔16开启，喷油器正常喷油；电磁驱动装置41不动作(喷油器断电状态)时，弹性复位装置42推动阀体2，使过油孔16关闭，喷
油器停止喷油。
75.电磁驱动装置41可以是电磁驱动阀，弹性复位装置42可以是复位弹簧。
76.本技术实施例还提供了一种车辆，车辆包括前述的甲醇发动机喷油器。
77.本技术实施例提供的车辆，工作可靠，使用寿命长，用户使用体验好。
78.在本技术中的描述中，需要说明的是，“上”、“下”、“一端”、“一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
79.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“装配”、“安装”应做广义理解，例如，术语“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
80.本技术描述的实施例是示例性的，而不是限制性的，并且对于本领域的普通技术人员来说显而易见的是，在本技术所描述的实施例包含的范围内可以有更多的实施例和实现方案。尽管在附图中示出了许多可能的特征组合，并在具体实施方式中进行了讨论，但是所公开的特征的许多其它组合方式也是可能的。除非特意加以限制的情况以外，任何实施例的任何特征或元件可以与任何其它实施例中的任何其他特征或元件结合使用，或可以替代任何其它实施例中的任何其他特征或元件。
81.本技术包括并设想了与本领域普通技术人员已知的特征和元件的组合。本技术已经公开的实施例、特征和元件也可以与任何常规特征或元件组合，以形成由权利要求限定的独特的技术方案。任何实施例的任何特征或元件也可以与来自其它技术方案的特征或元件组合，以形成另一个由权利要求限定的独特的技术方案。因此，应当理解，在本技术中示出和/或讨论的任何特征可以单独地或以任何适当的组合来实现。因此，除了根据所附权利要求及其等同替换所做的限制以外，实施例不受其它限制。此外，可以在所附权利要求的保护范围内进行各种修改和改变。

技术特征：

1.一种喷油器密封结构，其特征在于，包括阀座和阀体，所述阀座上设置有过油通道以及与所述过油通道连通的过油孔，所述阀体部分位于所述阀座的过油通道中且可相对所述阀座轴向移动；所述阀体沿行进方向上的外周面上设置有密封部，所述密封部设置为封闭或开启所述过油孔。2.根据权利要求1所述的喷油器密封结构，其特征在于，所述过油孔位于所述阀座的侧壁面上；所述密封部位于所述过油孔轴向上的第一侧时，所述过油孔开启；所述密封部位于所述过油孔轴向上的第二侧或所述密封部位于所述过油孔处时，所述过油孔封闭。3.根据权利要求1所述的喷油器密封结构，其特征在于，所述阀体上设置有安装槽，所述密封部包括设置在所述安装槽中的密封环。4.根据权利要求3所述的喷油器密封结构，其特征在于，所述密封环包括多个沿周向扣合的弧形段，相邻所述弧形段拼接形成z形接缝；或者，所述密封环为条形件，所述密封环首尾拼接形成环形，且首尾拼接处形成z形接缝。5.根据权利要求3所述的喷油器密封结构，其特征在于，所述密封环与所述阀座之间为过盈配合，和/或，所述阀体与所述阀座之间为间隙配合。6.根据权利要求1至5中任一所述的喷油器密封结构，其特征在于，所述过油通道内设置有台阶面，所述台阶面设置为与所述阀体的端部抵接，以限制所述阀体的最大轴向移动距离。7.根据权利要求1至5中任一所述的喷油器密封结构，其特征在于，所述阀体包括设置有中空通道的空心管和封堵块，所述空心管朝向所述阀座的一端开口设置有所述封堵块。8.一种甲醇发动机喷油器，其特征在于，包括喷油器主体和设置在所述喷油器主体内的输油管道，所述输油管道内设置有如权利要求1至7中任一所述的喷油器密封结构。9.根据权利要求8所述的甲醇发动机喷油器，其特征在于，所述阀座包括相连的安装段和配合段，所述安装段设置为与所述输油管道内壁固定连接，所述配合段的外径小于所述安装段，使所述配合段与所述输油管道内壁之间形成环形的过油间隙；所述过油孔设置在所述配合段上。10.根据权利要求8所述的甲醇发动机喷油器，其特征在于，所述喷油器主体还包括电磁驱动装置和弹性复位装置，所述电磁驱动装置套设在所述输油管道外侧，所述弹性复位装置一端抵住所述阀体，另一端固定在所述输油管道内；所述阀体在所述电磁驱动装置和所述弹性复位装置的作用下轴向移动。11.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求8至10中任一所述的甲醇发动机喷油器。

技术总结

本文公开了一种喷油器密封结构、甲醇发动机喷油器和车辆。喷油器密封结构包括阀座和阀体，所述阀座上设置有过油通道以及与所述过油通道连通的过油孔，所述阀体部分位于所述阀座的过油通道中且可相对所述阀座轴向移动；所述阀体沿行进方向上的外周面上设置有密封部，所述密封部设置为封闭或开启所述过油孔。喷油器密封结构工作可靠，使用寿命长。使用寿命长。使用寿命长。