1、车削细长轴时，产生变形和振动的原因有哪些？可采取哪些解决措施？ 答：车削细长轴时，产生变形和振动的原因有：
⑵、工件在切削力作用下产生弯曲和振动。
⑶、工件自重、变形引起的振动。
⑷、工件在离心力作用下加剧了弯曲和振动。
采取的解决措施有：⑴、使用中心架；⑵、使用跟刀架；⑶、减少热变形；
⑷、合理选择车刀的几何形状和切削用量。
2、采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是什么？应如何使用跟刀架？
答：采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。
正确使用跟刀架的方法是：
⑴、支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在10mm以内。
⑵、控制背吃刀量，在整个轴长上能切除毛坏余量，不留黑疤和斑痕。
⑶、按后、下、上的顺序，用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止，使各爪保持相同的微小间隙，并可自由活动。
⑷、时刻跟踪监视各支承爪的接触情况，并保证良好的润滑。
3、影响薄壁类工件加工质量的因素有哪些？
答：影响薄壁类工件加工质量的因素有：
⑴、夹紧力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。电热丝绕线机
⑵、切削热引起工件变形，影响尺寸精度。
⑶、切削力使工件产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
照明母线⑷、残留内应力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。
4、防止和减少薄壁类工件变形的方法有哪些？
答：防止和减少薄壁类工件变形的方法有：
⑴、加工时分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些。
⑵、合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度。
⑶、使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。
⑷、应用轴向夹紧方法和夹具。
⑸、增加凸边和工艺助，提高工件自身的刚性。
⑹、加注切削液，进行充分冷却。
5、装夹畸形工件时如何防止变形？
答：（1）选用角铁要有一定的刚性；（2）合理选择定位基准面。（3）增加可调支承或工艺撑头，增加工件刚性。（4）正确使用压板，保证装夹牢固和防止夹紧变形。
6、车床的哪些原因可影响加工工件的圆柱度超差？
答：（1）主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。（2）床身导轨严重磨损。（3）用两项尖锐夹装工件时，尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。（4）固定螺钉松动，致使车床水平变动。
7、加工工件外圆表面上有混乱的振动波纹，可能是由车床的哪些原因造成的？
答：（1）主轴滚动轴承滚道磨损，间隙过大。（2）主轴轴向窜动过大。（3）卡盘与连接盘松动，使工件装夹不稳定。（4）溜板的滑动表面间隙过大。
8、从车床方面考虑，造成车削螺纹的螺距超差的原因有哪些方面？
答：（1）丝杠轴向窜动过大。（2）开合螺母磨损，与丝杠同轴度超差，造成啮合不良。（3）燕尾导轨磨损，造成开合螺母闭合时不稳定。（4）由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。
9、为了提高刀具寿命，应如何选择切削用量？
答：切削用量中，切削速度对刀具寿命影响最大，进给量其次，切削深度影响最小。要提高刀具寿命，应当在一定的进给量与切削深度条件下选用合理的切削速度。因此要提高切削效率，应当从增大切削深度和进给量着手，而不应该盲目地提高切削速度。
10、分析曲轴车削变形的主要原因有哪些？控制曲轴车削变形应采取哪些措施？
答：曲轴车削变形的主要原因如下：
（1）工件静不平衡。
（2）顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
（3）顶尖孔钻的不正。
（4）受切削力和切削热的影响。
（5）车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
（1）精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
（2）仔细校正工件的静平衡。
（3）顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
（4）划分粗、精加工阶段。
（5）注意调整车床主轴间隙。
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11、减小工件表面粗糙度的方法有哪些？
答：减小工件表面粗糙度的方法有：
（1）减小残留面积高度。
（2）避免积屑瘤的产生。
（3）消除鳞刺的产生。
（4）防止和消除振纹。
（5）避免磨损亮斑。
（6）防止切屑拉毛工件已加工表面。
12、怎样切削淬火钢？
答：（1）采用红硬性高和耐磨、耐冲击好的硬质合金；在没有冲击载荷情况下，应当用YT30、YT15、YG3等刀具材料。
（2）刀具角度，一般说来，随着淬火钢硬度的提高，应增大车刀前角数值。切削高硬度钢的后角不大于6°。
（3）精加工淬火钢应采用较小的刀尖半径车刀，通常rε≤0.3mm。
（4）车削淬火钢的切削用量，切削速度要取高些，进给量和背吃刀量要取小些。
13、在车床花盘角铁上加工工件，要达到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要应注意哪些？
答：在车床花盘角铁上加工工件，要达到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要应注意以下几点：
（1）精度要求高的工件，它的安装基准面必须经过平磨或精刮，基准面要求平直，接触良好。
（2）车床花盘平面最好是在本车床上精车出来，角铁必须经过精刮。
冷光源uv机（3）夹紧工件时，要防止工件变形。
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（4）工件装上后，必须要平衡。
（5）车床主轴间隙过大和导轨不直，都会影响工件的形位精度。
14、精加工不锈钢和铝合金应选用哪一种切削液？
答：精加工不锈钢时，应选用氧化煤油或75%煤油加25%油酸或植物油。
精加工铝合金时，可选用煤油或煤油与矿物油的混合油。轴承装配机
15、深孔加工的特点及工艺上应采取哪些措施？
答：深孔加工的特点：随着加工孔长度的增加，使孔加工所用刀具的刚性减弱。另一方面，孔的精度和表面粗糙度要求的提高，又使刀具形状趋于复杂。深孔加工极易产生振动和加工孔的轴线偏离中心现象；切削液注入困难，切屑不易排出，经常出现切屑堵塞，拉毛孔壁并使刀具磨损加剧，极易造成刀具折断；刀具埋在深孔中切削无法观察，加工质量较难控制等。
16、车削多线螺纹要注意哪些主要问题？
答：（1）分线方法和正确分线。若分线方法选择不恰当，分线操作时不正确，出现分线误差，就会造成所车削的多线螺纹的螺距不等，从而严重影响内、外螺纹的旋合精度，降低使用寿命。
（2）车床交换齿轮的调整要根据导程来确定，正确调整车床手柄位置。
（3）多线螺纹的导程都较大，要特别注意导程对刀具两切削刃后角的影响。其螺旋升角要根据导程计算，并在刃磨时加以注意。
（4）精车多线螺纹时，要在所有螺旋槽都粗车完毕后一起精车，否则，很难保证螺纹牙形的一致性。
17、车削细长轴时，采用反向进给比正向进给有什么益处？
答：一般情况下，细长的物体受压容易弯曲，受拉不易变曲。采用正向进给（由尾座向主轴箱方向进给）车削时，由于工件装夹在卡盘中，切削时产生的轴向分力指向主轴箱使工件受压，容易使细长轴弯曲。而采用反向进给（由主轴箱向尾座方向进给）车削时，切削产生的轴向分力，将工件拉向尾座，如果此时顶尖的顶紧力较小或采用弹性回转顶尖，工件就处于受拉状态，不易造成弯曲而减小了细长轴的变形。
18、加工中可采取那些措施来减小或消除振动？
答：对强迫振动而言，只需出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
（1）提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
（2）减小运动部件的间隙。
（3）修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
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