一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法及系统与流程

1.本发明属于焦炉煤气变压吸附制氢工艺技术领域，具体涉及到一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法及系统。

背景技术：

2.冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统的工艺主要是将原料焦炉煤气通过psa变压吸附提纯后生产出氢气纯度≧99.999％、氧含量《5ppm、露点≦-60℃的氢气来供给退火炉作为生产用气。冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统装置的设计允许原料气组分和特定压力范围内变化来实现的，但在不同的原料气条件下吸附参数应作相应的调整以保证产品的质量，同时产品氢收率将随之变化。另外，只有在设计条件下操作时，装置才能按设计的物料平衡将原料气分成产品氢气和解吸气。
3.但是，当原料气突然发生变化时(指原料焦炉煤气成分、杂质含量超标)，物料平衡也随之发生变化，当焦炉煤气成份因焦化厂生产原因导致突然发生改变的情况下，又由于缺少专业分析仪器，分析不出原料气成分已悄然发生改变，从而未能实现计算机快速连锁打开焦炉煤气回流阀，把部分超标的焦炉煤气放回煤气管道，供退火、酸再生燃烧掉。过量的超标的原料气进入到变压吸附系统，不及时处理将对制氢系统产生毁灭性影响，严重时整套制氢系统将瘫痪制不出氢气，严重影响后段工序正常生产。
4.因此解决此问题，既能有效降低设备故障，提高生产效率，又能防止制氢系统瘫痪，保证氢气纯度。

技术实现要素：

5.本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本技术的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
6.鉴于上述和/或现有技术中存在的问题，提出了本发明。
7.本发明的其中一个目的是提供一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，对提高产品质量和工作效率，解决生产中的疑难问题，降本增效起到了十分重要的作用。
8.为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，包括，
9.实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；
10.判断pn是否大于po，其中，pn为当前测量的逆放压力值，po为前一阶段测量的逆放压力值；
11.若是，则判断pn在预设次数内是否始终大于po；
12.若是，则判断pn是否大于预设值；
13.若是，则判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0；
14.若是，则调节焦炉煤气回流阀的开度至10～15％。
15.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：所述判断pn是否大于预设值，若否，则发出预警信息并返回重新判断pn是否大于po。
16.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：所述判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0，若否，则调节焦炉煤气回流阀的开度至25～30％。
17.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：所述判断pn在预设次数内是否始终大于po，所述预设次数大于3次。
18.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：所述判断pn是否大于预设值，所述预设值为0.20mpa。
19.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：调节焦炉煤气回流阀的开度后，还进行如下步骤：
20.在下一次吸附剂再生过程中，判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值；
21.若是，则判断pn是否小于po；
22.若是，则判断在预设时间内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否始终不小于阈值；
23.若是，则调节焦炉煤气回流阀的开度至0。
24.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：所述判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值，若否，则返回重新判断pn是否大于po。
25.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：所述判断pn是否小于po，若否，则判断pn数值是否小于预设值；
26.若否，则返回重新判断焦炉煤气回流阀的开度值；若是，则返回重新判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值。
27.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法的一种优选方案，其中：所述判断在预设时间内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否始终不小于阈值，所述预设时间为30～60min，所述阈值为氢气纯度99.9％。
28.本发明的另一个目的是提供一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统，包括，
29.第一采集模块，用于实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；
30.第二采集模块，用于采集焦炉煤气回流阀的开度值；
31.处理器，用于接收所述第一采集模块采集的逆放压力值和接收第二采集模块采集的开度值，并判断当前测量的逆放压力值pn与前一阶段测量的逆放压力值po的数值大小，若判断pn大于po，且判断pn在预设时间内始终大于po，且判断pn大于预设值，且判断焦炉煤气回流阀的开度值为0，则向控制模块发出指令；
32.控制模块，用于接收处理器发出的指令，控制焦炉煤气回流阀的开度。
33.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统的一种优选方案，其中：
所述处理器包括存储模块、判断模块和发送模块，所述存储模块分别与所述第一采集模块、第二采集模块相连；所述判断模块分别与所述存储模块和所述发送模块相连，上述判断过程均由所述判断模块执行，所述判断模块将向控制模块发出的指令传送至所述发送模块；所述发送模块与所述控制模块相连，所述发送模块将所述指令传送至所述控制模块。
34.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统的一种优选方案，其中：所述制氢操作系统还包括预警模块，所述预警模块与所述处理器的所述发送模块相连，在判断pn是否大于预设值时，若pn不大于预设值，则判断模块发出预警信息并返回重新判断pn是否大于po，所述发送模块接收所述预警信息并传送至所述预警模块，所述预警模块向操作员示出预警信息。
35.作为本发明创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统的一种优选方案，其中：所述制氢操作系统还包括第三采集模块，所述第三采集模块采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度数据，所述第三采集模块将氢气纯度数据传送至所述存储模块；
36.所述判断模块从所述存储模块中提取所述第三模块采集的冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度信息，并判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值，若是，则判断pn是否小于po；若是，则判断在预设时间内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否始终不小于阈值；若是，则向控制模块发出指令调节焦炉煤气回流阀的开度至0。
37.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
38.本发明的操作方法反复在生产过程中实践证明对提高产品质量和工作效率，解决生产中的疑难问题，降本增效起到了十分重要的作用。
附图说明
39.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
40.图1为本发明冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统示意图；
41.图2为本发明实施例1的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统框图；
42.图3为本发明实施例1的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法逻辑图；
43.图4为本发明实施例2的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统框图；
44.图5为本发明实施例2的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法逻辑图。
具体实施方式
45.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
46.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
47.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方
式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
48.在psa变压吸附中，共有五个吸附塔组成，其中一个吸附塔始终处于进料吸附状态，其工艺过程由吸附、三次均压降压、顺放、逆放、冲洗、三次均压升压和产品最终升压等步骤组成，具体工艺流程图如图1所示。
49.来自预处理后的焦炉煤气自塔底进入吸附塔中正处于吸附工况的吸附塔，在吸附剂选择吸附的条件下一次性除去氢以外的绝大部分杂质，获得纯度大于99.9％的粗氢气，从塔顶排出送净化工序。
50.当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段某一位置时，停止吸附，转入再生过程。
51.吸附剂的再生过程依次如下：
52.(1)均压降压过程
53.这是在吸附过程结束后，顺着吸附方向将塔内的较高压力的氢气放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，这一过程不仅是降压过程，更是回收床层死空间氢气的过程，本流程共包括了三次连续的均压降压过程，以保证氢气的充分回收。
54.(2)顺放过程
55.在均压回收氢气过程结束后，继续顺着吸附方向进行减压，顺放出来的氢气放入顺放气缓冲罐中混合并储存起来，用作吸附塔冲洗的再生气源。
56.(3)逆放过程
57.在顺放结束、吸附前沿已达到床层出口后，逆着吸附方向将吸附塔压力降至接近常压，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来，解吸气送至解吸气缓冲罐用作预处理系统的再生气源。
58.(4)冲洗过程
59.逆放结束后，为使吸附剂得到彻底的再生，用顺放气缓冲罐中储存的氢气逆着吸附方向冲洗吸附床层，进一步降低杂质组分的分压，并将杂质冲洗出来。冲洗再生气也送至解吸气缓冲罐用作预处理系统的再生气源。
60.(5)均压升压过程
61.①
在冲洗再生过程完成后，用来自其它吸附塔的较高压力氢气依次对该吸附塔进行升压，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且也是回收其它塔的床层死空间氢气的过程，本流程共包括了连续三次均压升压过程。
62.②
产品气升压过程
63.③
在三次均压升压过程完成后，为了使吸附塔可以平稳地切换至下一次吸附并保证产品纯度在这一过程中不发生波动，需要通过升压调节阀缓慢而平稳地用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力。
64.④
经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。
65.五个吸附塔交替进行以上的吸附、再生操作(始终有一个吸附塔处于吸附状态)即可实现气体的连续分离与提纯。
66.在吸附过程中，由于原料气组份发生变化时，系统物料平衡也随之发生变化，当组
份在往不利于吸附的方向偏移时，同样的投料量就会发生纯度不合格情况。不合格后排放不合格氢气将造成产能损失。
67.通过大量的数据分析、数据比对以及在生产作业过程中，经总结、提炼并经过反复实践检验证明得出，当冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出现纯度不合格前，分析五塔的压力曲线在变压吸附顺放逆放段的压力曲线特点，在顺放结束逆放开始时压力曲线如果出现一个很小的上扬拐角，且上扬拐角处最高压力高于0.20mpa。而在正常生产条件下逆放压力曲线是缓慢下降不会出现压力突然上升且压力要低于0.18mpa，基于此，本发明提出如下技术方案。
68.实施例1
69.本实施例提供一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统，如图2所示，其包括第一采集模块100、第二采集模块200、处理器300、控制模块400和预警模块500。
70.第一采集模块100用于实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；
71.第二采集模块200用于采集焦炉煤气回流阀t1的开度值；
72.处理器300具体包括存储模块301、判断模块302和发送模块303，存储模块301用于接收第一采集模块100采集的逆放压力值和接收第二采集模块采集200的焦炉煤气回流阀的开度值；
73.判断模块302则从存储模块301中提取第一采集模块100采集的逆放压力值信息，并进行如下判断：判断pn是否大于po，其中，pn为当前测量的逆放压力值，po为前一阶段测量的逆放压力值，具体根据测量精度确定，例如，实际应用中，通过dpharp-eja430a型号的压力传感器每0.1s采集一次逆放压力值，即po为pn前0.1s的逆放压力值；
74.若pn大于po，则判断pn在预设次数内是否始终大于po，若在此预设次数内pn始终大于po，则表示逆放阶段出现压力突然上升现象；预设次数根据实际情况设置，可以设置为3次，也可以设置为10次，在生产作业过程中，通过大量的数据分析，若出现压力突然上升现象，由于吸附剂的再生过程逆放压力最终会下降，整个压力上升现象的过程持续时间在4s左右，因此，预设次数在40次以内均可；
75.若在预设次数内pn始终大于po，则判断pn是否大于预设值，该预设值通过大量的数据分析定为0.20mpa，即逆放阶段出现压力突然上升后，最高压力值是否高于0.20mpa；若pn小于0.20mpa，则向发送模块303发出预警命令；若pn大于0.20mpa，则从存储模块301中提取第二采集模块采集200的焦炉煤气回流阀的开度值信息，并判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0，若焦炉煤气回流阀的开度值为0，则向发送模块303发出控制操作命令以控制焦炉煤气回流阀的开度至10～15％；若焦炉煤气回流阀的开度值不为0，则向发送模块303发出控制操作命令以控制焦炉煤气回流阀的开度至25～30％。
76.发送模块303分别与控制模块400、预警模块500相连，接收判断模块302发出的命令，发送模块303将接收的预警命令发送至预警模块500，预警模块500则向操作员发出预警信息，预警信息可以是声、光等警示信息，也可以是显示于显示器上特殊位置或特殊符号或显著区别的信息，以便操作员能及时发现；发送模块303将接收的控制操作命令发送至控制模块400，控制模块400则与焦炉煤气回流阀相连，可以控制焦炉煤气回流阀的开度大小。
77.因此，本实施例1提供一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，如图3所
示，其包括如下步骤：
78.实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；
79.判断pn是否大于po；
80.若否，则返回重新判断pn是否大于po；若是，则判断pn在预设时间内是否始终大于po；
81.若否，则返回重新判断pn是否大于po；若是，则判断pn是否大于预设值；
82.若否，则发出预警信息并返回重新判断pn是否大于po；若是，则判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0；
83.若是，则调节焦炉煤气回流阀的开度至10～15％；若否，则调节焦炉煤气回流阀的开度至25～30％。
84.通过上述操作方法可以把部分超标的焦炉煤气放回煤气管道，供退火、酸再生燃烧掉。当冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口氢气纯度符合要求后，操作员可手动关闭焦炉煤气回流阀，恢复制氢系统满负荷生产。
85.实施例2
86.本实施例2与实施例1的区别在于，如图4所示，本实施例2的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统还包括第三采集模块600，第三采集模块600与存储模块301，第三采集模块600用于实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度并将数据传送至存储模块301；本实施例2采用的第三采集模块600为abb-el3060测量仪，针对氢气纯度，其最小测量范围为0～1vol％。
87.本实施例2的判断模块302在实施例1的判断方法基础上，还进行如下过程：
88.当判断模块302向发送模块303发出控制操作命令，且控制模块400操作控制焦炉煤气回流阀的开度实施完毕后，在下一次吸附剂再生过程中，判断模块302从存储模块301中提取第三采集模块600采集的冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度信息，并进行如下判断：判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值，该阈值定为氢气纯度99.9％；
89.若冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度依然小于阈值，即＜99.9％，则返回至初始状态，重新判断pn是否大于po，直至在下一次吸附剂再生过程中，冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度≥99.9％；
90.若冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度不小于阈值，即≥99.9％时，则判断pn是否小于po；
91.若pn小于po，说明逆放压力曲线呈现下降状态，此时继续判断在预设时间内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否始终不小于阈值，该预设时间可以根据实际生产需要设置，一般需保证氢气纯度至少连续30min保持≥99.9％的状态，因此，该阈值一般设置为30～60min均可；
92.若冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度在30min内始终保持≥99.9％，表示满足正常生产条件，此时调节焦炉煤气回流阀的开度至0，使焦炉煤气回流阀完全关闭，恢复制氢系统满负荷生产。
93.若pn依然大于po，则表示逆放阶段依然出现压力上升现象，此时继续判断pn数值是
否小于预设值0.20mpa，若pn数值小于0.20mpa，则表示控制模块400操作控制焦炉煤气回流阀的开度实施后，能够缓解现状，继续保持目前的操作手段，并返回继续判断判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值；
94.若pn数值依然大于0.20mpa，则表示控制模块400操作控制焦炉煤气回流阀的开度实施后，无法缓解现状，则返回继续判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0，此时需要加大焦炉煤气回流阀的开度；直至最终冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度≥99.9％，且pn小于po，此时调节焦炉煤气回流阀的开度至0，使焦炉煤气回流阀完全关闭，恢复制氢系统满负荷生产。
95.因此，本实施例2提供一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，如图5所示，其包括如下步骤：
96.实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；
97.判断pn是否大于po；
98.若否，则返回重新判断pn是否大于po；若是，则判断pn在预设时间内是否始终大于po；
99.若否，则返回重新判断pn是否大于po；若是，则判断pn是否大于预设值；
100.若否，则发出预警信息并返回重新判断pn是否大于po；若是，则判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0；
101.若是，则调节焦炉煤气回流阀的开度至10～15％；若否，则调节焦炉煤气回流阀的开度至25～30％；
102.在下一次吸附剂再生过程中，根据采集的冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度数据，判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值；
103.若冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度小于阈值，则返回至初始状态，重新判断pn是否大于po；若冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度不小于阈值，则判断pn是否小于po；
104.若pn不小于po，则判断pn数值是否小于预设值；若pn数值小于预设值，则返回重新判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值；若pn数值不小于预设值，则返回重新判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0；
105.若pn小于po，则判断在预设时间30min内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否始终不小于阈值，若在预设时间30min内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度并未始终不小于阈值，则返回重新判断pn是否小于po；若预设时间30min内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度始终不小于阈值，则调节焦炉煤气回流阀的开度至0，使焦炉煤气回流阀完全关闭，恢复制氢系统满负荷生产。
106.本发明的操作方法反复在生产过程中实践证明具有独创性、先进性、普及推广性，对提高产品质量和工作效率，解决生产中的疑难问题，降本增效起到了十分重要的作用。2020年2月开始实施，截止到2020年10月31日，一期制氢系统压力异常为12次，二期制氢系统压力异常为9次，按最少一次可能发生填料中毒计：每次处理时间避免填料更换16小时，二期制氢产量为773nm3/h，可多生产的氢气为：16
×
773＝12368nm3，冷轧氢气消耗量按3.2
吨/nm3计，冷轧卷吨钢利润300元，每塔填料费用约6万元，则创造效益为：12368
÷
3.2
×
300+6≈122万元。
107.应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：

1.一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：包括，实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；判断p
n
是否大于p
o
，其中，p
n
为当前测量的逆放压力值，p
o
为前一阶段测量的逆放压力值；若是，则判断p
n
在预设次数内是否始终大于p
o
；若是，则判断p
n
是否大于预设值；若是，则判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0；若是，则调节焦炉煤气回流阀的开度至10～15％。2.如权利要求1所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：所述判断p
n
是否大于预设值，若否，则发出预警信息并返回重新判断p
n
是否大于p
o
。3.如权利要求1或2所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：所述判断焦炉煤气回流阀的开度值是否为0，若否，则调节焦炉煤气回流阀的开度至25～30％。4.如权利要求3所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：所述判断p
n
在预设次数内是否始终大于p
o
，所述预设次数大于3次。5.如权利要求1、2、4中任一项所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：所述判断p
n
是否大于预设值，所述预设值为0.20mpa。6.如权利要求5所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：调节焦炉煤气回流阀的开度后，还进行如下步骤：在下一次吸附剂再生过程中，判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值；若是，则判断p
n
是否小于p
o
；若是，则判断在预设时间内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否始终不小于阈值；若是，则调节焦炉煤气回流阀的开度至0。7.如权利要求6所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：所述判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值，若否，则返回重新判断p
n
是否大于p
o
。8.如权利要求6或7所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：所述判断p
n
是否小于p
o
，若否，则判断p
n
数值是否小于预设值；若否，则返回重新判断焦炉煤气回流阀的开度值；若是，则返回重新判断冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否不小于阈值。9.如权利要求6或7所述的创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，其特征在于：所述判断在预设时间内冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统出口处氢气纯度是否始终不小于阈值，所述预设时间为30～60min，所述阈值为氢气纯度99.9％。10.一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作系统，其特征在于：包括，第一采集模块(100)，用于实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；第二采集模块(200)，用于采集焦炉煤气回流阀(t1)的开度值；
处理器(300)，用于接收所述第一采集模块(100)采集的逆放压力值和接收第二采集模块(200)采集的开度值，并判断当前测量的逆放压力值p
n
与前一阶段测量的逆放压力值p
o
的数值大小，若判断p
n
大于p
o
，且判断p
n
在预设时间内始终大于p
o
，且判断p
n
大于预设值，且判断焦炉煤气回流阀(t1)的开度值为0，则向控制模块(400)发出指令；控制模块(400)，用于接收处理器(300)发出的指令，控制焦炉煤气回流阀(t1)的开度。

技术总结

本发明公开了一种创建预判机制提高氢气纯度的制氢操作方法，包括实时采集冷轧焦炉煤气变压吸附站制氢系统中处于逆放阶段吸附塔的逆放压力值；判断P

技术研发人员：

黎胜佳 罗恩 潘礼盛 林真辉 覃壮林 韦明记 韦威毅 莫真乐 陆柳燕 苏杭

受保护的技术使用者：

广西柳州钢铁集团有限公司

技术研发日：

2022.07.29

技术公布日：

2022/11/2