数控机床加工工件的尺寸不稳定可能由多种原因造成，其表现形式也有差别。下面，我们针对不同现象，分析其产生的原因及相应的解决方法。
1、工件表面光洁度差
造成这一现象的原因可能是刀具刀尖受损，不够锋利；机床不平稳或产生共振及爬行；加工工艺不完善等。可以通过更换或修磨刀具，并重新对刀加工；调整机床的平温度；更换磨损的拖板导轨和丝杠滚珠，添加润滑油，选择合适的切削液；还有尽量采用较高的主轴转速来解决。
2、工件锥度大小头现象
这个问题的产生是由于机床放置不平稳；车削长轴时，工件材料过硬导致的刀具吃刀量大，从而产生让刀现象；另外还有就是尾座顶针与主轴不同心。采用水平仪调整机床的水平
度，并可靠固定提高其刚性；选择切削工艺及进给量时一定要合理，比见出现让刀；以及调整机床尾座，这些方法就可以杜绝工件锥度大小头。
3、工件尺寸时大时小
机床拖板长期工作造成的丝杆和轴承磨损；刀架长期使用导致重复定位精度不准，这些都是造成工件尺寸时代是小的元凶。遇到这类问题，首先应该检查拖板的重复定位精度，方法是在系统中编辑一个固定循环程序，再将百分表靠在刀架底部进行测量，如果是丝杠和轴承的问题，应对丝杠间隙进行调整，并更换新的轴承；接下来用相同的方法检查刀架的重复定位精度以及工件加工后能否准确会导程序起点；如果以上都没有问题，就要检查机床主轴是否存在故障，更换主轴轴承。 车联网天线
4、工件轴向尺寸相差大
造成这一现在可能是因为定位速度过快，驱动和电机跟不上节奏；拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架不能锁紧刀具、编程头尾没有呼应或没取消刀具补偿；系统电子齿轮比或步距角设置错误。解决方案是适当调整定位速度，使设备在额定频率下运行；重新调整丝杆和轴承的间隙；检查刀架内部的涡轮蜗杆是否发生磨损；改进程序和加工工艺；还有调整电子齿轮和步距角的参数摄者等。
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5、加工圆弧尺寸不到位
这是由于机床部件共振；加工工艺和参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；丝杠过松或过紧引起失步；以及同步带磨损造成的。需要操作人员改变共振部件的频率；设置合理的加工工艺，适当降低进给速度；调整丝杠间隙以及更换同步带来解决这个问题。
称重装置 6、批量生产偶尔出现工件超差
可能的原因包括装夹不牢固或引起尺寸变化；数控系统受到干扰等。应该采取改善工件的装夹方法，增加装夹的牢固性，并尽量减少可能引起的尺寸变化；排出来自外部和内部的电磁干扰，影响数控系统的正常工作等。比如，将会产生强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，并且加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。
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7、每道工序尺寸递增或递减
这一现象的产生是由于程序编写错误；系统参数及配置不合理；机械传动部件存在有规律的周期性变化的故障。需要将百分表定位在程序起点，观察程序结束后拖板是否回到起点，从而检查程序指令有没有按照要求轨迹执行；对不合理的系统参数及配置进行修改；还要检查机床传动部分有没有发生损坏，齿轮耦合是否均匀，排出周期性变化的故障。
8、系统引起的尺寸变化不稳定
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制作简单机械 造成这个问题的主要原因在于系统损坏或参数设置不合理，又或者是受到了来自外部的干扰；系统与驱动器之间阻抗不匹配或信号传输不正常；工作电压不稳等。操作人员在确认系统没有损坏的情况下，需要适当调整切削速度，检查脉冲发生信号是否丢失或增加；保证接地线连接可靠，在驱动器脉冲输出触点处加装抗干扰吸收电容，且选择合适的电容型号；检查系统与驱动器之间的信号连接线是否可靠，有没有带屏蔽功能；加装稳压设备.
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