钢管安装技术
1.8.1 适⽤范围
适⽤于供⽓压⼒不⼤于300kPa的市政燃⽓输配⼯程室外埋地钢质燃⽓管道⼯程的施⼯。 1.8.2 施⼯准备
1.8.
2.1 技术准备
1. 施⼯前做好施⼯图纸的会审，编制施⼯组织设计及交底⼯作。
2. 施⼯测量完成施⼯交接桩、复测⼯作，并进⾏护桩及加密点布置。
3. 原材料和半成品检验试验：管节、阀门的进场试验已完成。 1.8.
2.2 材料要求
1. 钢管：钢管的材料、规格、压⼒等级应符合设计规定，应有出⼚合格证，表⾯应⽆显著锈蚀、裂纹、斑疤、重⽪和压延等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的凹陷和机械损伤。钢管材质指标符合《低压流体输送⽤焊接钢管》(GB／T 3092)、《输送流体⽤⽆缝钢管》(GB／T 8163)或《承压流体输送管道⽤螺旋缝埋弧焊钢管》(SY／T 5036)的规定。 2. 管件：弯头、三通、封头宜采⽤成品件，应具有制造⼚的合格证明书。热弯弯管应符合《钢制弯管》(SY 52537)标准、三通应符合《钢制对焊⽆缝管件》(GB 12459)、封头应符合《钢制压⼒容器》(GB 150)的规定。管件与管道母材材质应相同或相近。管道附件不得采⽤螺旋缝埋弧焊钢管制作，严禁采⽤铸铁制作。
3. 焊条、焊丝：应有出⼚合格证。焊条的化学成分、机械强度应与管道母材相同且匹配，兼顾⼯作条件和⼯艺性；焊条质量应符合国家现⾏标准《碳素钢焊条》(GB／T 5117)、《低合⾦钢焊条》(GB／T 5118)的规定，焊条应⼲燥。
4. 阀门、波形管：阀门规格型号必须符合设计要求，安装前应先进⾏检验，出⼚产品合格证、质量检验证明书和安装说明书等有关技术资料齐全。
5. 螺栓、螺母：应有出⼚合格证，螺栓螺母的螺纹应完整，⽆伤痕、⽑刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，⽆松动或卡涩现象。
6. 法兰：应有出⼚合格证，法兰盘密封⾯及密封垫⽚，应进⾏外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
7. 防腐材料
(1) 钢质管道外防腐有挤压聚⼄烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、聚⼄烯胶带防腐层。按普通级和加强级基本结构应符合表1-55的规定。
(2) 防腐层各种原材料均应有出⼚质量证明书及检验报告、使⽤说明书、出⼚合格证、⽣产⽇期及有效期。
(3) 防腐层各种原材料应包装完好，按⼚家说明书的要求存放。在使⽤前均应由通过国家计量认证的检验机构按国家现⾏标准《埋地钢质管道聚⼄烯防腐层技术标准》(SY ／T 0413)的有关规定进⾏检测，性能达不到规定要求的不能使⽤。
1.8.
2.3 机具设备
1. 设备：根据埋设管线直径⼤⼩，选择满⾜施⼯要求的起重机、挖掘机、铲车、运输车辆、蛙式打夯机、切割机、发电机、空压机、电焊机、氩⽓瓶、焊炬、⾓向磨光机、烘⼲机、焊接保温桶、对⼝器、倒链、千⽄顶、吊具、电⽕花检测仪、⽆损探伤仪、电动钢丝刷、风镐、空压机、全站仪、⽔准仪等。
手动调速永磁耦合器2. ⼯具：盒尺、⾓尺、⽔平尺、线坠、铅笔、扳⼿、钳⼦、螺丝⼑、⼿锤、⽓焊、焊缝检测尺、钢刷、夜间交通警⽰灯等。
1.8.
2.4 作业条件
1. 施⼯便桥经有关主管部门批准，地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚，地上、地下管线设施拆迁或加固措施已完成。
2. 现场条件：现场“三通⼀平”已完成，地下⽔位降⾄槽底0.5m以下。
3. 施⼯技术⽅案已完成审批⼿续。
1.8.3 施⼯⼯艺
1.8.3.1 ⼯艺流程
测量放线→⼟⽅开挖→管内外清扫及检查外防腐→排管及挖⼯作坑→下管→管道试焊→管道对⼝→管道焊接→管道附件安装→固定⼝绝缘防腐→强度试验及严密性试验→沟槽回填
→管道通球吹扫→竣⼯验收
1.8.3.2 操作⼯艺
1. 测量放线
根据设计图纸和交接桩测量资料，测设管道中线和⾼程控制桩，并放出基坑开挖上⼝线。具体操作⽅法参照由测量队制订的市政⼯程施⼯测量专项⽅案执⾏。
2. ⼟⽅开挖
⼟⽅开挖参照“管线基坑明挖⼟⽅”施⼯。
3. 管内外清扫及检查外防腐
(1) 管内外清扫：⾸先对管材进⾏检验，管材检验可采⽤锤敲和外观检查，对裂纹、砂眼和有异常声⾳
的管道，不得使⽤。对合格的管材，先将管内杂物清除，然后⽤清理⼯具在两端来回拖动，将管内清扫⼲净，再⽤钢刷把接⼝的两端刷出⾦属本⾊，并擦⼲净。
(2) 管道外防腐检查
1) 先⽤⽬测观察外防腐是否有破损，然后⽤⽕花检测仪(检漏电压为15kV)检查有⽆漏点，发现漏处宜采⽤辐射交联聚⼄烯补伤⽚修补。
2) 补伤⽚的性能应达到收缩套(带)的规定，补伤⽚对聚⼄烯的剥离强度应不低于35N ／cm。
3) 补伤处应进⾏外观、漏点及粘⼒等逐个检查。
4) 每根管预留端头形成的裸露表⾯应涂刷硅酸锌涂料或⽆机可焊涂料，防⽌锈蚀。4. 排管及挖⼯作坑
(1) 排管：钢管下沟前，⽤彩条布将检查合格的管道两端封好。在沟边把管道按型号和规格排好。排管时，钢管的纵向焊缝应位于中⼼垂线上半圆45°左右。管件连接处和阀门位置的短节管不宜⼩于管⼦的直径，且不得⼩于200mm。
(2) 挖⼯作坑：管⼦排列后，在钢管焊接固定⼝处，挖好⼯作坑，⼯作坑尺⼨可参见表1-56和图1-25、图1-26。
5. 下管
(1) 采⽤吊车配合下管时，严禁将管⼦沿槽帮滚放，吊管⽤软质吊带，防⽌损坏防腐层。吊点最⼤间距不得超过8m。
(2) 管沟尺⼨应符合设计要求，沟底应平整，⽆碎⽯、砖块等硬物。沟底为硬层时，应铺垫细软⼟，垫层厚度应符合有关管道施⼯标准的规定。
6. 管道试焊
焊接前应通过试焊确定焊接材料和设备的性能、对⼝间隙、焊条直径、焊接层数、焊接电流、加强⾯宽度及⾼度等参数，作为指导施⼯的⼯艺⽅法。
7. 管道对⼝
(1) 管道坡⼝：管道对⼝前采⽤⽓割与⼿提电动坡⼝机相结合打坡⼝、清根，管端⾯的坡⼝⾓度、钝边、间隙应符合设计规定，如设计⽆规定，应符合表1-57的规定；不得在对⼝间隙夹焊帮条或⽤加热法缩⼩间隙施焊。打坡⼝后及时清理表⾯的氧化⽪等杂物。
(2) 对⼝前将管⼝以外100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、⽑刺等清扫⼲净，检查管⼝不得有夹层、裂纹等缺陷。检查管内有⽆污物并及时清理⼲净。
(3) 直管段接⼝的折⾓不得⼤于22.5°。如超过22.5°应采⽤机制弯头，弯曲半径不⼩于3.5D(D为管⼦的直径)。
(4) 采⽤倒链正、对⼝器进⾏固定对⼝，不得强⼒对⼝。纵向焊缝应错开，错开的间距应⼤于100mm，且应放在中⼼垂线上半圆45°左右。内壁应平齐，其错边量应⼩于或等于0.2倍壁厚且不⼤于2mm。对⼝间隙应符合表1-59的规定。
(5) 点焊：管⼝对好后应⽴即进⾏点焊，点焊的焊条或焊丝应与接⼝焊接相同，点焊的厚度应与第⼀层焊接厚度相近且必须焊透。钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；点焊完毕⽅可拆掉对⼝器，点焊的长度和点数见表1-58。
(6) 对⼝完成后及时进⾏编号，当天对好的⼝必须焊接完毕。
8. 管道焊接
按照试焊确定的⼯艺⽅法进⾏焊接，⼀般采⽤氩弧焊打底，⼿⼯电弧焊填充、盖⾯，DN700mm以下钢管采⽤单⾯焊、双⾯成型的⽅法。焊接层数应根据钢管壁厚和坡⼝形式确定，壁厚在5mm以下带坡⼝的接⼝焊接层数不得少于两层。
(1) 焊条：氩弧焊的焊丝和⼿⼯电弧焊的焊条应与母材材质相匹配，焊条(丝)的直径应根据管道壁厚和
接⼝形式选择。受潮⽣锈、掉⽪的焊条(丝)不得使⽤。焊条在使⽤前应进⾏烘⼲，烘⼲后装⼊保温筒进⾏保温储存。
(2) 分层施焊：第⼀层⽤氩弧焊焊接，焊接时必须均匀焊透，并不得烧穿，其厚度不应超过焊丝的直径。以后各层⽤⼿⼯电弧焊进⾏焊接，焊接时应将上⼀层的药⽪、焊渣及⾦属飞溅物清理⼲净，经外观检查合格后，才能进⾏焊接。焊接时各层引弧点和熄弧点均应错开20mm以上，并不得在焊道以外的管道上引弧。每层焊缝厚度⼀般为焊条直径的0.8～1.2倍。
(3) 每道焊缝焊完后，应清除焊渣，并进⾏外观检查，如有⽓孔、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷，应将焊接缺陷铲除重新补焊。9. 管道附件安装
(1) 各类阀门安装要点：阀门安装位置应符合设计要求。阀门在安装过程中不得使阀体承受意外应⼒。
(2) 法兰安装：遇有阀门等设备地段管道可⽤平焊钢法兰盘连接，法兰盘与管道装配时，管⼦穿⼊法兰，管⼦端⾯与法兰的密封⾯留出3mm，先焊内⼝，后焊外⼝，法兰内侧焊缝不得凸出法兰的密封⾯。
(3) 波形管安装
1) 严格按照设计图纸，选择合适的产品。
2) 严格按照产品说明书进⾏安装。
3) 波纹管安装在阀门的后⾯(按⽓流⽅向)。
4) 波纹管安装应根据补偿零点温度定位，根据设计要求进⾏预拉伸或压缩。
5) 波纹管预拉(预压)后，要⽤螺栓做临时定位。安装完毕后应将定位螺栓松开。10. 固定⼝的绝缘防腐
(1) 表⾯预处理
1) 在防腐层涂敷前，先清除钢管表⾯的油脂和污垢等附着物。并对钢管预热后进⾏表⾯预处理，钢管预热温度为40℃～60℃。表⾯预处理质量应达到《涂装前钢材表⾯锈蚀等级和除锈等级》(GB／T 8923)中规定的Sa等级的要求，锚纹深度达到50～75µm。钢管表⾯的焊渣、⽑刺等应清除⼲净。
2) 表⾯预处理后，应将钢管表⾯附着的灰尘及腐料清扫⼲净，并防⽌涂敷前钢管表⾯受潮、⽣锈或⼆次污染。表⾯预处理过的钢管应在4h内进⾏涂敷，超过4h或钢管表⾯返锈时，应重新进⾏表⾯预处理。
(2) 固定⼝外防腐
1) 应⽤⽆污染的热源将固定⼝加热⾄合适的涂敷温度。
2) 环氧粉末涂料应均匀地涂敷到钢管表⾯。
3) 胶粘剂的涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进⾏。
4) 聚⼄烯层涂敷时，应确保搭接部分的聚⼄烯及焊缝两侧的聚⼄烯完全辊压密实，不得损伤聚⼄烯层表⾯，焊缝两侧不应出现空洞。
5) 聚⼄烯层涂敷后，应⽤⽔冷却⾄钢管温度不⾼于60℃。涂敷环氧粉末⾄对防腐层开始冷却的间隔时间，应确保熔结环氧涂层固化完全。
6) 固定⼝可采⽤辐射交联聚⼄烯热收缩套(带)，也可采⽤环氧树脂辐射交联聚⼄烯热收缩套(带)三层结构。
①固定⼝搭接部位的聚⼄烯层应打磨⾄表⾯粗糙。
②按热收缩套(带)产品说明书的要求对固定⼝进⾏预热并进⾏补⼝施⼯。
网络证件③热收缩套(带)与聚⼄烯层搭接宽度应不⼩于100mm；采⽤热收缩带时，应采⽤固定⽚固定，周间搭接宽度应不⼩于80mm。
7) 管件防腐的等级及性能应不低于固定⼝部位防腐层的要求。
8) 固定⼝质量应按国家现⾏标准《埋地钢质管道聚⼄烯防腐层技术标准》(SY／T 0413)的有关规定逐个检验外观、漏点及粘结⼒等三项内容。
11. 强度试验及严密性试验
(1) 强度试验
1) 试验介质：管道强度试验采⽤空⽓压缩机加压⽅式，强度试验介质为压缩空⽓。
2) 试验准备：试压时采⽤量程不⼤于试验压⼒的2倍、精度不低于0.4级的弹簧压⼒表进⾏观测。试验阀门采⽤1.6MPa球阀。管道端头焊堵板，并应经过计算，确保试压安全。
分离式导电滑环3) 试验压⼒：强度试验压⼒为设计压⼒的1.5倍，且中低压钢管试验压⼒不得低于300kPa，次⾼压钢管试验压⼒不低于
450kPa。
4) 试验过程：进⾏强度试验时，压⼒应逐步缓升，⾸先升⾄试验压⼒的50%，应进⾏初检，对管线焊⼝、打压设备、压⼒表、阀门连接处⽤肥皂⽔检查⼀遍，发现问题及时处理。如⽆泄漏、异常，继续升压⾄试验压⼒，然后宜稳压1h后，观察压⼒计不应少于30min，⽆压⼒降为合格。
(2) 严密性试验
1) 试验条件：管线球阀及附件全部安装完成，保证管顶上⾄少覆盖⼟层为500mm，待管道内空⽓温度与周围⼟壤温度⼀致(⼀般约6～12h)，并在强度试验合格后，进⾏严密性试验。
2) 严密性试验压⼒
次⾼压燃⽓管道，试验压⼒为300kPa(相当于3kg／cm2)，中低压燃⽓管道(管道输送压⼒P≤150kPa时，试验压⼒为100kPa相当于1kg／cm2)。
试验介质为压缩空⽓，压⼒计采⽤2块不低于0.4级的弹簧压⼒表，最后以输配公司提供的电脑⾃动压降记录电⼦表为准，记录24h，每⼩时记录⼀次压⼒读数及地温、⼤⽓压的变化及试验情况。压⼒降必须符合《城镇燃⽓输配⼯程施⼯及验收规范》(CJJ 33)标准的规定。
12. 沟槽回填
(1) 回填前应具备的条件
1) 回填时清除槽内积⽔、砖、⽯等杂物。
2) ⽓压试验前除接⼝外，管道两侧及管顶以上回填⾼度不应⼩于0.5m，⽓压试验合格后，及时回填其余部分。
3) 管道回填后，应全线进⾏地⾯检漏，发现漏点应进⾏修补。
(2) ⼟⽅回填：应⽤中、细砂或细粒⼟进⾏胸腔回填。两侧同时进⾏，不得直接扔在管道上。沟槽底⾄管顶以上500mm的范围均应采⽤⼈⼯填⼟，超过管顶500mm以上采⽤⼩型机械还⼟。还⼟时按分层铺设夯实的要求，每⼀层应采⽤⼈⼯摊平。(3) 胸腔回填：胸腔两侧填⼟必须同时进⾏，两侧回填⾼度不要相差⼀层(200mm～300mm)以上。胸腔填⼟是防⽌钢管竖向变形的关键⼯序。胸腔填⼟⾄管顶以上时，要检查管道变形与⽀撑情况，⽆问题时继续回填，否则采取措施处理好后再回填。
(4) 敷设标志带：管顶以上500mm处铺设天然⽓标志带，标志带搭接长度不得⼩于200mm，并不得撕裂或扭曲。
(5) 夯实：回填⼟的夯实采⽤⼈⼯夯实和机械夯实相结合的⽅式。夯实时，管道两侧同时进⾏，不得使管道位移或损伤。采⽤⽊夯、蛙式夯等压实⼯具时，应夯夯相连，⼈⼯回填⾄管顶500mm以上后，可⽤压路机碾压，碾压的重叠宽度不得⼩于
200mm。控制⼟的最佳含⽔量，应达到设计压实度。
13. 管道吹扫
(1) 公称直径⼩于100mm或长度⼩于100m的钢质管道，可采⽤⽓体吹扫；公称直径⼤于或等于100mm的钢质管道，宜采⽤清管球进⾏清扫。
设专⼈负责通信和监视⼯作。
(2) ⽓体吹扫
1) 确认准备⼯作⽆误后⽅可向管内压⽓进⾏吹扫。吹扫⽓体流速不宜⼩于20m/s，吹扫⼝与地⾯的夹⾓应在30°～45°之间。
2) 吹扫过程中要及时检查吹扫管段两端的压差，⼀般压差超过0.5MPa以上时，要分析原因及时处理。
3) 做好详细记录，⼀般每3～5min记录⼀次压⼒值。
4) 当⽬测排⽓⽆烟尘时，应在排⽓⼝设置⽩布或涂⽩漆⽊靶板检验，5min内靶上⽆铁锈、尘⼟等其他杂物为合格。
锅炉减温减压装置(3) 清管球清扫
1) 管道直径必须是同⼀规格，不同管径的管道应断开分别进⾏清扫。
2) 对影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。
3) 发球前必须检查收发球筒是否与管道焊接牢固，球体处于待发状态。
包边角钢4) 清管球清扫完成后，应按(2)项中4)的规定进⾏检验，如不合格可采⽤⽓体再清扫⾄合格。
1.8.3.3 季节性施⼯
1. ⾬期施⼯
(1) 管道安装后在管⾝中部回填部分填⼟，做好基槽内排⽔，防⽌漂管事故。
(2) 合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道、管⼝应临时封堵，
已安装的管道验收合格后及时回填⼟。
(3) 做好沟槽边⾬⽔疏导路线的设计，开挖沟槽的⼟应放在沟槽两侧，挡住地⾯⾬⽔进⼊沟槽内。若沟边没有余⼟堆放，应设挡⽔⼟埝，⼟埝与沟边之间设⼈⾏通道。对于沟槽距离长的，应每隔100m～200m留⼀个⼟堤，防⽌⾬⽔流⼊沟槽后漫流全沟。(4) 沟槽开挖后若不⽴即铺管，应留沟底设计标⾼
以上200mm的原⼟不挖，待到下管时再挖⾄设计标⾼。
(5) 安装管道时，地⾯应做好防滑处理。在运管和下管的过程中，应采取必要的措施封闭管⼝，防⽌泥砂进⼊管内。
(6) 管道安装焊接时，应准备盲板，每⽇在收⼯前和即将下⾬前，在已做管线的端头焊临时盲板，防⽌⾬⽔、泥砂进⼊管中。
(7) 电焊施⼯时，应搭设防⾬棚设施。
(8) 打压合格后及时对焊⼝防腐，减少焊⼝裸露时间。⾬天不得进⾏挤压聚⼄烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、聚⼄烯胶带防腐层施⼯。
2. 冬期施⼯
(1) 冬期焊接时，根据环境温度进⾏预热处理，可参照表1-27进⾏。驴肉加工
(2) 在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊⼝没冷却前严禁接触冰雪。
(3) 当⼯作环境的风⼒⼤于5m／s、雪天或相对湿度⼤于90%时，应采取保护措施进⾏施焊，做好防风防雪⼯作，避免管内空⽓流通。
(4) 焊条使⽤前，必须先放在烘箱内烘⼲后，放保温筒中，随时取⽤。
(5) 焊接时，应使焊缝可⾃由伸缩，并使焊⼝缓慢降温。严禁在焊接的管道上敲打。
(6) 当环境温度低于5℃时，不宜采取环氧煤沥青涂料进⾏外防腐，当采⽤⽯油沥青涂料时，须采取措施，当温度低于-15℃或相对湿度⼤于85%时，未采取措施不得进⾏施⼯。
(7) 在雪、雾或5级以上⼤风中不得露天施⼯，如施⼯须搭设施⼯棚。
1.8.4 质量标准
1.8.4.1 基本要求
1. 钢质燃⽓管道的强度、严密性试验必须符合设计要求。当设计未注明时，按
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