碱铜常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 排除方法 | 结合力不好 | 1.镀前除油不彻底 2.酸活化时间太短或活化液太稀 3.镀铜液中游离过高或过低 5.电流密度太大 6.镀铜液中有较多六价铬离子 | 1.加强前处理 2.调整活化酸 3.分析成分,调整至正常范围 5.降低电流密度 6.加温至60℃,加入保险粉 0.4克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤 | 泽暗红 | 1.温度太低 2.阴极电流密度太大 4.游离太低 5.有金属锌\铅杂质 | 恒温恒湿净化实验室1.提高温度 2.降低电流密度 3.增加铜板或铜粒 4.分析含量,补充至正常范围 5.先调整正常含量,加入-0.4克升硫化钠,加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤 6.加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤 | 镀层有针孔 | 1.基体表面粗糙 2.镀液有油或有机杂质 3.铜含量过低或含量过高 4.阴极电流密度过大 5.阳极面积太小 | 1. 加强抛光 2. 活性炭粉处理 3. 分析成分,调整正常范围 4. 降低电流密度 5. 增加阳积面积 | 沉积速度慢 深镀能力差 | 1.阴极电流密度太小 2.阳极钝化或阳极面积太小 3.游离太高 4.溶液中有铬酸盐 | 1.提高电流密度 2.增加阳极面积或提高或提高镀液温度 3.调整成分 4.同上处理方法 | 镀层疏松 孔隙多 | 1.阳极钝化 2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质 3.锌-铝合金基体中铝含量过高 | 1.同上处理方法 2.同上处理方法 3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜 | 酸性镀铜常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 镀层发雾或发花 | 1.前处理不良,零件表面有油 2.清洗水有油或镀液有油 3.光亮剂没有搅均匀或B剂太多 4.镀液中有大量的铁杂质 5.阳极面积太小或太短 6.有机杂质太多 | 1.清除表面油脂 2. 保持清洗水清洁 3.搅均镀液 4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤 5.增大面积,加长阳极 6.用双氧水-活性炭处理 | 低电流区 镀层不亮 | 1.预镀层低区粗糙 2.挂具导电不良 3.光剂A含量偏低 4.镀液中一价铜较多 5.温度过高 6.硫酸含量偏低 7.氯离子过多或有机杂质过多 | 1.加强预镀层质量 2.检查挂具导电性 3.补加A刘 4.添加30%双氧水毫升/升 5.采用冷冻降温 6.提高硫酸含量 7.在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤 | 镀层有麻点 镀层粗糙 | 1.预镀层太薄或粗糙 2.阳极磷铜含磷少 3.有一价铜或铜粉 4.硫酸铜含量过高 5.温度过高 6.挂具钩子上的铬层未彻底退除 | 1.加强预镀层质量 2.更换阳极 3.加少许双氧水,方法同上 4.玩具滑翔机制作冲稀镀液,调整各成分 5.建议用冷冻 6.彻底清除挂具残余镀层 | 镀层有条纹 | 1.镀液中氯离子过多 2.光剂比列失调 3.预镀层有条纹 4.硫酸铜含量过低 | 1.同上方法处理 2.通过试验调整光剂比例 3.加强预镀层质量 4.提高硫酸铜含量 | 电镀时电流下降,电压升高 | 1.硫酸铜含量偏高 2.硫酸含量偏低 3.镀液温度太低 4.阳极面积太小 5.镀离子含量过多 | 1.稀释镀液,调整各成分 2.提高硫酸含量 3.提高温度 4.增加阳极面积 5.用锌粉处理,方法同上 | | | | | | | | |
沉积速度慢 电流效率低 | 1.焦磷酸钾过高 2.镀液有六价铬 3.镀液有残余双氧水 | 1.分析成分,调整P比正常范围 2.加温50℃,搅拌下加入-0.4克升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤 3.加热镀液,电解30分钟 | | | |
镀镍常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 镀层有针孔 | 1.前处理不良 2.镀液中有油或有机杂质过多 3.湿润剂不够 4.镀液中铁等异金属 质 5.硼酸含量不足 6.温度太低 | 1.加强前处理 2.活性炭处理 3. 补加湿润剂 4.添加除铁粉 5.提高硼酸含量 6.提高温度50-60℃ | 镀层结合力不好 | 1.镀前处理不良 2.零件表面有油,氧化皮 3.清洗水中有油 4.活化酸中有铜.铅杂质 5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长 6.镀液光剂过多或有机杂质过多 | 1.加强前处理 2.加强前处理 3.更换清洗水 4.更换活化酸 5.电镀之前将电流调到最小 6. 用活性炭吸附 | 镀层发花 | 1.镀层处理不良 2.清洗水有油 3.镀液中有油 4.镀液PH太高或镀液浑浊 | 1.加强前处理 2.更换清洗水 3.用活性炭吸附 4.调整PH值 | 镀层发脆 | 1.光亮剂过多或柔软剂太少 2.铜/锌/铁或有机杂 过多 值过高或温度过低 | 1.添加柔软剂 2.添加除杂水或小电流电解 3.提高PH值或提高温度 | 沉积速度慢 零件的深位镀不上镀层 | 1.镀液中有六价铬 2.镀液中有硝酸根 3.电流密度太小 | 1.将PH值调至3,加温至60℃,加入-0.4克升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至,搅拌30分钟,加入毫升/升30%的双氧水 2.将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至安培/平方分米 3.提高电流密度 | 低电流区阴暗 | 1.温度太高 2.电流密度太小 3.主盐浓度太低 4.主光剂过多 5.镀液中有铜/锌杂质 | 1.温度控制在标准范围 2.提高电流密度 3.提高主盐浓度 4.活性炭吸附或补加柔软剂 5.加除杂水或小电流电解 | 中电流区阴暗 | 1.主光剂含量不够 2.有铁杂质/有机杂质过多 | 1.补加主光剂 2.加除铁粉或炭粉吸附 | 高电流区阴暗 | 1.镀液PH值过高 2.柔软剂太少 3.有少量铬酸盐/磷酸盐/铅 | 1.提高PH值 2.添加柔软剂 3.处理方法同上 | 镀铬常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 铬层发花或发雾 | 1.镀前活化酸太稀或太浓 2.表面有油或抛光膏 3.镀镍出槽形成双性 极 4.镀铬时挂具弹得不紧 5.镀铬时温度太高 6.镀液中氯离子过多 7.镀铬电源波形有问题 | 1.调整活化酸的浓度 2.加强前处理 3.出槽时将电流调至最小 4.更换挂具 5.降低温度 6.加入少量碳酸银 7.检查电源 | 镀铬深镀能力差 零件的深位镀不上铬层 | 1.底镀层较粗糙 2.镍层在空气中时间过长 3.导电不良 4.铬酸含量太低或硫 含量过高 5.三价铬过多或异金 过多 6.镀铬液中有硝酸根 | 1.提高底镀层的质量 2.镀前活化 3.检查线路 4.分析成分,调节成分至正常值 5. 电解处理,阳极面积大大于阴极 6. 电解法除去 | 铬层的光亮度差 容易出现烧焦现象 | 1.铬酸或硫酸含量太低 2.三价铬含量太低或 高 3.异金属杂质过多 4.温度太低 5.阴极电流密度太大 6.阳极导电不良 7.镀液中有少量的硝酸根 | 1.分析成分,调整成分至正常值 2.电解法控制三价铬成分 3.电解法去除 4.提高温度 5.降低电流密度 6.检查线路 7.电解法处理 | 铬层有明显的裂纹 | 1.温度太低且阴极电流密度太高2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低 3.氯离子过多 4.底层镍的应力过大 | 1.升温且降低电流密度 2.分析成分,调整正常范围 3.加少许碳酸银 4.镀镍时补充柔软剂 | 电镀时,电压很高,但阴极没有气泡 | 1.阳极表面上生成了铬酸铅 2.线路接触不好 3.阳极面积太小 | 1.取出阳极,用钢丝刷去黄膜 2.检查线路 3.增加阳极面积 | 镀铬后,零件有明显的挂钩印子 | 1.挂钩的接触点太粗 2.阳极面积太小 3.导电不良 4.铬酸含量太低 5.三价铬或异金属杂质过多 6.有硝酸根存在 | 无动力除尘1.维修挂钩接触点 2.增加阳极面积 3.检查线路 4.补充铬酐 5.电解法除去 6.自动粉墙机用电解法 | 镀层脱落 | 1.镀铬过程中断电 2.阴极电流密度过大 3.底层镍钝化或底镀层上有油 | 1.检查线路 2.降低电流密度 3.加强前处理 | 镀层表面粗糙 | 1.底镀层本身较粗糙 2.镀液中有微细固体粒子 3.硫酸含量过低 生活垃圾处理器4.阴极电流密度过大 | 1.加强底层质量 2.过滤 3.提高硫酸含量 4.降低电密度 | | | | | | | | | | | | | | |
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