涂布刮刀HACCP硝化纤维素膜体系在黄桃罐头加工中的应用
一．黄桃罐头生产工艺流程
原料验收→挑选→洗果→去核、去皮→挑选、修整、漂洗 →装罐→灌糖水→排气封盖→杀菌→冷却→包装→金属检测验收 →检查装箱→成品
危害分析是HACCP体系的基础，要建立一个有 效的预防食品安全危害的计划，关键是出食品原料和加工过程中存在的显著危害，并判定出相应的控制措施。 HACCP原则上只针对食品安全危害在危害分析期间，应根据各种危害发生的可能性和严重性来确定某种危害的潜在性和显著性。 危害的分析一般分为两个阶段，即危害识别和危害评估。
首先对照工艺流程从原料接收到成品完成的每个环节进行危害识别，列出所有可能的潜在危害。食品危害主要包括生物危害、化学危害和物理危害。
2.1生物性危害分析
生物性危害包括细菌总数、大肠菌、致病菌、寄生虫等。原料在生长、采购过程中可能污染上细菌，操作工也可能被细菌污染，若细菌总数从原料加T到成品包装，受外界污染菌落总数大于1o0万个／克(行标SB／T10289—1997)，则细菌超标。人肠杆菌作为粪便污染指标，列入食品卫生微生物常规柃测项目，来自操作人员双手和原料。致病菌包括黄萄球菌、沙门氏菌、志贺氏菌、李斯特菌、空肠弯曲杆菌等。原料在生长过程中可能产生致病菌，操作时也可能污染致病菌，人的头发内含有金黄葡萄球菌。
2．2 化学危害分析
化学危害包括：消毒剂、油污、润滑油、农药残留等。消毒剂可能在设施清洗、消毒过程中进入；油污可能在原料采购、运输过程中受到污染；润滑油可能是加工过程中机器渗漏进入；农药残留是原料在生长过程中为杀死有害虫类对其侵害，通常对其喷洒一些农药这些农药通过原料生长过程中养料输送进入原料表面造成的。
2.3 物理性危害分析
物理性危害是食品加工全过程中进入食品中的外来物质造成的，原料收购过程中可能混入的金属物、泥沙、杂草、垃圾等，以及生产过程中机械设备的破损而混入的金属碎片等。
加工步骤 | 潜在危害 | | 显著危害判断依据 | | 家用玉米脱粒机是否关键控制点 |
| 1.病菌、细菌引起的生物危害； | | 原料生长过程中产生的虫害、采收过程可能受细菌污染 | | |
原料的收购 文件传输管理系统 | 2.金属，农药残留超标引起的化学危害； | | 原料生长过程中防治病虫害使用农药；工业导致重金属的存在 | | 是 |
| 3.玻璃、泥沙引起的物理危害 | | 原料采收过程中可能混入外来杂物 | | |
挑选 | 操作台和人员带来的交叉污染；未挑选出 粗老、裂痕、空心、畸形等不合格 | | 不合格的原材料易引起生物危害 | | 是 |
洗果 | 原材料表面残留细菌 | | 直接引起卫生质量问题 | | 是 |
去核、去皮 | 引起二次污染,容易生长致病菌 | | 直接引起卫生质量问题 | 检查井井座 | 是 |
漂洗 | 杂质，病菌 | | 清洗后带有泥沙、杂质；漂洗消毒不够彻 底容易生长致病菌 | | 是 |
装罐 | 有次等品存在引起微生物危害；笋尖方向 装反；装入的黄桃品质不符合要求 | | 罐子不合格，例如锈罐导致的化学危害；次罐导致微生物危害，杀菌不彻底导致微生物危害 | | 是 |
注糖水 | 化学危害 | | 用量不合格引起的化学危害；汤料温度不当引起的品质下降 | | 是 |
排气封罐 | 空气污染 | | 盖擦伤引起硫化反应；真空度不够、封口不严 | | 否 |
杀菌 | 有害物质 | | 年轻的MM2 杀菌温度和时间控制不当；杀菌不均匀导 | | 是 |
冷却 | 致病菌的生物危害 | | ①不适当的杀菌可能导致杀菌不足使致病菌残留；②在杀菌锅内产品排列方式不正确，可能导致杀菌不足使致病菌残留或生长；③在封口与杀菌的时间间隔过长，可能导致大量细菌繁殖，其中一些细菌即使在杀菌后也可能残留； | | 是 |
包装 | 无危害 | | 但工人擦罐使包装受损受污 | | 否 |
金属检测 | 金属物引起物理危害 | | 检测漏洞 | | 是 |
检查装箱 | 无危害 | | 罐头已密封 | | 否 |
| | | | | |
三．设定监控程序
为确保HACCP体系在企业有效实施，需建立监控程序，并制定HACCP计划，对每一个关键控制点确定关键限值，并制定监控方法，确定纠偏措施。文件和记录使对HACCP实施情况的验证。
原料验收 按标准验收黄桃；黄桃按级别放在清洁无毒塑料箱内；从收购到进车间不得超过6小时；当日原料当日加工完毕按照级别收购；注意保鲜，车间内待处理的原料须冷水喷淋，在阴凉处存放鲜度、卫生不符拒收、农药残留退货
挑选 原料质检人员严格把关通过感官检查，质量不合格地拒收；定期抽检
洗果、漂洗 原料处理质检人员多次清洗；农药残留、重金属不得超标否则拒收
装罐 空罐、罐盖验收 锈罐、划伤罐盖、次罐残罐拒收装罐空罐及罐盖质量和供
应商的厂检单对无厂检单拒收。装罐黄桃品质要规整， 质检员抽查控制，对于不合格的剔除
杀菌 封口至杀菌之间的时间不超过1小时，排气规程：排气时间至少4分钟，温度不低于103.3℃；杀菌公式：10'～18'/121℃，记录杀菌时间和温度以及排气时间，杀菌温度达不到要求，停止杀菌，检查检修设备
冷却 冷却水加氯处理的时间不低于20分钟，冷却水排放余氯浓度不低于0.5ppm记录冷却时间和消毒水浓度对于消毒水浓度不够的重新消毒
金属 包装检验员使用金属探测器确保金属物不存在
四．制定管理体系
HAOOP计划的执行
实施HACCP危害控制体系，需以GMP和SSOP作为基础。(GMP“良好作业规范”是一种特别注重在生产过程中实施对产品质量与卫生安全的自主性管理制度。它要求企业从原料、
人员、设施设备、生产过程、包装运输、质量控制等方面按国家有关法规达到卫生质量要求，形成一套可操作的作业规范帮助企业改善企业卫生环境，及时发现生产过程中存在的问题，加以改善)(SSOP是由食品加工企业帮助完成在食品生产中维护GMP的全面目标而使用的过程，尤其是SSOP描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工厂环境的清洁程度及处理措施满足它们的活动相联系的目标) 也应以 ISO 9000系列标准要求企业负有执行职责的管理者，应规定质量方针，包括质量目标和对质量的承诺 。企业生产条件应符合良好生产规范，并严格执行卫生标准操作规程，在此基础上引入HACCP概念，对从原料到最终产品的危害进行确认并加以控制，可有效的保证是食品安全。HACCP计划的执行，由HACCP小组完成，小组将发现的问题用危害分析表进行报告，记录所有事故，配料的误用，不安全环境安全性问题，并向上级部门报告，不安全问题应立即处理，采用消除措施，确定计划没有遗漏，如需改变HACCP计划，要重新评价计划的适用性。
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