线束支架和具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种线束支架和具有其的车辆。

背景技术：

2.相关技术中的车辆通过车架安装线束支架配合扎带固定线束，在捆扎线束时，线束与线束支架的棱边或车架纵梁边缘干涉，容易造成线束的早期磨损，车辆电连接的可靠性较差，线束长期与线束支架或车架纵梁的棱边接触，也存在着火的安全隐患。

技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种线束支架，具有固定线束牢固、贴合性好、防止线束磨损等优点。
4.为实现上述目的，根据本实用新型实施例的线束支架，包括：竖直安装部，所述竖直安装部沿竖直延伸且适于安装于车架纵梁；线束固定部，所述线束固定部的横截面构造成弧形，所述线束固定部构造有扎带安装孔，所述扎带安装孔适于穿设扎带，所述扎带适于将线束固定于所述线束固定部的内周侧。
5.根据本实用新型实施例的线束支架，具有固定线束牢固、贴合性好、防止线束磨损等优点。
6.根据本实用新型的一些具体实施例，所述线束固定部的轴向两端均超出所述竖直安装部。
7.进一步地，所述扎带安装孔形成于所述线束固定部轴向超出所述竖直安装部的部分，所述扎带安装孔为多个且沿所述线束固定部的周向间隔设置。
8.根据本实用新型的一些具体实施例，所述线束固定部的轴向超出所述竖直安装部的部分的上边缘构造有限位缺口，所述扎带适于容纳于所述限位缺口。
9.进一步地，所述扎带安装孔构造成长圆孔，所述扎带安装孔与所述限位缺口处于所述线束固定部的同一轴向位置。
10.根据本实用新型的一些具体实施例，所述线束固定部的背向所述线束的一侧构造有多个加强筋，多个所述加强筋均沿所述线束固定部的外周面的周向延伸且沿轴向间隔排布。
11.根据本实用新型的一些具体实施例，所述竖直安装部构造有向所述线束固定部的下方延伸且连接于所述线束固定部的外周面的加强块，所述加强块的背向所述线束固定部的一侧形成直角。
12.根据本实用新型的一些具体实施例，所述线束支架为尼龙复合材料件。
13.根据本实用新型的一些具体实施例，所述线束固定部的横截面构造成半圆形。
14.根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆。
15.根据本实用新型实施例的车辆，包括：车架纵梁；线束支架，所述线束支架安装于车架纵梁；扎带，所述扎带可选择地穿设于所述线束支架的所述扎带安装孔；线束，所述线
束由所述扎带固定于所述线束固定部的内周侧。
16.根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的线束支架，具有固定线束牢固、贴合性好、防止线束磨损等优点。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的线束支架安装于车架纵梁的示意图；
20.图2是根据本实用新型实施例的线束支架的结构示意图；
21.图3是根据本实用新型实施例的线束支架的另一个角度的结构示意图。
22.附图标记：
23.线束支架1、车架纵梁2、扎带3、线束4、
24.竖直安装部100、线束固定部200、扎带安装孔201、限位缺口202、加强筋210、加强块110。
具体实施方式
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
27.在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
28.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
29.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
30.下面参考附图描述根据本实用新型实施例的线束支架1。
31.如图1－图3所示，根据本实用新型实施例的线束支架1包括竖直安装部100和线束固定部200。
32.竖直安装部100沿竖直延伸且适于安装于车架纵梁2。线束固定部200的横截面构造成弧形，线束固定部200构造有扎带安装孔201，扎带安装孔201适于穿设扎带3，扎带3适于将线束4固定于线束固定部200的内周侧。
33.举例而言，线束支架1为非金属件，竖直安装部100和线束固定部200一体成型而成，线束固定部200的内周面与竖直安装部100保持平齐，线束固定部200的轴向两端构造有
倒角，防止与线束4磨损。优选地，线束支架1可以安装于多个车架纵梁2的拼接处，竖直安装部100位于车架纵梁2的内侧，线束固定部200连接于竖直安装部100 且与车架纵梁2的拼接处间隔开，防止线束4与车架纵梁拼接处接触而磨损。
34.进一步地，扎带安装孔201贯通线束固定部200的侧壁，当线束4直径较小时，扎带3可以穿设于扎带安装孔201，并将线束4固定于线束固定部200，当线束4直径较大时，扎带3也可以不穿设于扎带安装孔201，扎带3环绕于线束固定部200的外周面。
35.根据本实用新型实施例的线束支架1，通过线束固定部200的横截面构造成弧形，线束4处于线束固定部200的内周面时可以保持稳定，并且线束4与线束支架1的内周面的轮廓与线束4的形状相适应，提升线束4的贴合性，并可以减少线束4受到挤压的概率。并且，线束固定部200的横截面构造成成弧形，还可以包裹线束4，防止线束4 与其他零部件发生干涉。
36.并且，利用线束固定部200构造的扎带安装孔201穿设扎带3，可以将扎带3与线束支架1彼此配合固定线束4，扎带3通过穿设于扎带安装孔201，扎带3与线束固定部200彼此连接，防止扎带3与线束支架1脱离，提升线束4固定的稳定性。
37.因此，根据本实用新实施例的线束支架1，具有线束4捆扎牢固、线束4防护性好等优点。
38.在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，线束固定部200的轴向两端均超出竖直安装部100。
39.如此，线束固定部200可以沿其长度方向延伸较长的距离，且线束固定部200的延伸方向适应线束4走线的方向，线束4的长度方向得到线束固定部200更好的支撑，提升线束4与线束支架1装配的稳定性。
40.在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，扎带安装孔201形成于线束固定部200轴向超出竖直安装部100的部分，扎带安装孔201为多个且沿线束固定部200的周向间隔设置。
41.例如，线束固定部200的两端超出竖直安装部100的部分均设有扎带安装孔201，扎带3适于穿设于线束固定部200周向不同的扎带安装孔201且捆扎线束4，如此扎带 3与线束固定部200保持牢固安装。并且，线束4可以环绕在线束固定200部轴向超出竖直安装部100的部分，避免扎带3与竖直安装部100发生干涉。并且，扎带安装孔201 也可以降低线束支架1的重量，保证支架的轻量化。
42.进一步地，如图2所示，线束固定部200的轴向超出竖直安装部100的部分的上边缘构造有限位缺口202，扎带3适于容纳于限位缺口202。
43.具体而言，线束固定部200形成的弧形两侧上边缘均构造有限位缺口202，扎带3 可以环绕于线束固定部200的外周面且在线束固定部200的上边缘形成限位，扎带3部分容纳于限位缺口202，使扎带3沿线束固定部200的轴向保持固定，当扎带3和线束支架1配合固定较大直径的线束4(如管线束)时，即使扎带3不穿设于扎带安装孔201，扎带3也不会与线束固定部200脱离，扎带3更牢固地将线束4捆扎于线束支架1。
44.进一步地，如图2所示，扎带安装孔201构造成长圆孔，扎带安装孔201与限位缺口202处于线束固定部200的同一轴向位置。
45.扎带安装孔201通过构造成长圆孔，可以进一步降低线束支架1的重量，并且扎带
安装孔201的面积更大，方便操作人员穿设扎带3。并且扎带3可以沿安装孔201的长度方向小幅度移动，方便微调扎带3捆扎线束4的位置。
46.在本实用新型的一些具体实施例中，如图2和图3所示，线束固定部200的背向线束4的一侧构造有多个加强筋210，多个加强筋210均沿线束固定部200的外周面的周向延伸且沿轴向间隔排布。加强筋210凸出于线束固定部200的外周面。例如，其中两个加强筋210连接于竖直安装部100的两侧边。通过构造加强筋210结构，增强了线束支架1 的抗扭强度。
47.在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，竖直安装部100构造有向线束固定部 200的下方延伸且连接于线束固定部200的外周面的加强块110，加强块110的背向线束固定部200的一侧形成直角。加强块110可以支撑在竖直安装部100和线束固定部200的底部，防止线束固定部200发生形变，提升线束支架1的结构强度。
48.在本实用新型的一些具体实施例中，线束支架1为尼龙复合材料件。线束支架1采用尼龙复合材料件，可以大幅降低线束支架1的重量，例如，采用尼龙66材质，并添加30％玻璃纤维，保证足够的结构强度。进一步地，竖直安装部100和线束固定部200 一体成型，减少组装步骤，一体性较强。
49.如图2所示，在本实用新型的一些具体实施例中，线束固定部200的横截面构造成半圆形。
50.如此，既可以方便线束4装入线束固定部200的内周面，又可以最大程度地包裹线束4，扎带3和线束4与线束支架1均更加贴合。
51.下面描述根据本实用新实施例的车辆。
52.根据本实用新型实施例的车辆包括根据本实用新型上述实施例的线束支架1、扎带3 和线束4。扎带3可选择地穿设于线束支架1的扎带安装孔201。线束4由扎带3固定于线束固定部200的内周侧。
53.根据本实用新型实施例的车辆通过利用根据本实用新型上述实施例的线束支架1，具有线束4捆扎牢固、线束4防护性好等优点。
54.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
55.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种线束支架，其特征在于，包括：竖直安装部，所述竖直安装部沿竖直延伸且适于安装于车架纵梁；线束固定部，所述线束固定部的横截面构造成弧形，所述线束固定部构造有扎带安装孔，所述扎带安装孔适于穿设扎带，所述扎带适于将线束固定于所述线束固定部的内周侧。2.根据权利要求1所述的线束支架，其特征在于，所述线束固定部的轴向两端均超出所述竖直安装部。3.根据权利要求2所述的线束支架，其特征在于，所述扎带安装孔形成于所述线束固定部轴向超出所述竖直安装部的部分，所述扎带安装孔为多个且沿所述线束固定部的周向间隔设置。4.根据权利要求3所述的线束支架，其特征在于，所述线束固定部的轴向超出所述竖直安装部的部分的上边缘构造有限位缺口，所述扎带适于容纳于所述限位缺口。5.根据权利要求4所述的线束支架，其特征在于，所述扎带安装孔构造成长圆孔，所述扎带安装孔与所述限位缺口处于所述线束固定部的同一轴向位置。6.根据权利要求1所述的线束支架，其特征在于，所述线束固定部的背向所述线束的一侧构造有多个加强筋，多个所述加强筋均沿所述线束固定部的外周面的周向延伸且沿轴向间隔排布。7.根据权利要求1所述的线束支架，其特征在于，所述竖直安装部构造有向所述线束固定部的下方延伸且连接于所述线束固定部的外周面的加强块，所述加强块的背向所述线束固定部的一侧形成直角。8.根据权利要求1所述的线束支架，其特征在于，所述线束支架为尼龙复合材料件。9.根据权利要求1所述的线束支架，其特征在于，所述线束固定部的横截面构造成半圆形。10.一种车辆，其特征在于，包括：车架纵梁；根据权利要求1-9中任一项所述的线束支架，所述线束支架安装于车架纵梁；扎带，所述扎带可选择地穿设于所述扎带安装孔；线束，所述线束由所述扎带固定于所述线束固定部的内周侧。

技术总结

本实用新型公开了一种线束支架和具有其的车辆，所述线束支架包括：竖直安装部，所述竖直安装部沿竖直延伸且适于安装于车架纵梁；线束固定部，所述线束固定部的横截面构造成弧形，所述线束固定部构造有扎带安装孔，所述扎带安装孔适于穿设扎带，所述扎带适于将线束固定于所述线束固定部的内周侧。根据本实用新型实施例的线束支架，具有固定线束牢固、贴合性好、防止线束磨损等优点。防止线束磨损等优点。防止线束磨损等优点。