一体化陶瓷雾化芯的制备方法及陶瓷雾化器与流程

1.本发明涉及电子烟技术领域，尤其是涉及一种一体化陶瓷雾化芯的制备方法及陶瓷雾化器。

背景技术：

2.多孔陶瓷雾化器作为电子雾化装置(电子烟)的核心部件之一，与传统的棉芯或玻纤绳相比，具有亲油性强、发热均匀、使用温度高等优点。
3.目前陶瓷雾化器中烟膏雾化的形式是通过外围的加热钢管将烟膏加热融化后，再经过无纺布(导油棉)导到陶瓷加热体上进行加热雾化，此种方式需要用到钢管、烟膏、无纺布等多种材料，不仅组装麻烦，结构不稳定，而且导热效率低，影响用户的使用体验。

技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种一体化陶瓷雾化芯的制备方法及陶瓷雾化器，该制备方法采用一体烧结的工艺，不仅制作简单，而且导热效率高，省去了导油棉。
5.本发明提供一种一体化陶瓷雾化芯的制备方法，包括以下步骤：
6.制备导热基座和陶瓷浆料；其中，整个所述导热基座采用导热材料一体成型，所述导热基座内形成有雾化腔和储油腔；
7.向所述导热基座的所述雾化腔内注入所述陶瓷浆料，然后进行烧结得到一体化陶瓷雾化芯；其中，所述雾化腔内的陶瓷浆料在烧结后形成多孔陶瓷体，所述多孔陶瓷体与所述雾化腔的内壁导热接触。
8.在一种可实现的方式中，所述导热基座的制备过程包括以下步骤：
9.将主料、导电粉和第一玻璃粉混合后进行球磨得到第一混合物料，将所述第一混合物料放入注塑机中注塑成型得到所述导热基座；其中，所述主料包括金属氧化物和氮化铝，所述金属氧化物为氧化铝和氧化锆中的至少一种。
10.在一种可实现的方式中，所述主料、所述导电粉和所述第一玻璃粉的重量份数分别为：所述主料为70-75份，所述导电粉为10-15份，所述第一玻璃粉为10-15份；所述主料的目数为300-600目，所述导电粉的目数为800-1000目。
11.在一种可实现的方式中，所述陶瓷浆料的制备过程包括以下步骤：
12.将硅藻土、第二玻璃粉和pmma混合后进行球磨得到第二混合物料，再将所述第二混合物料与石蜡和硬脂酸混合后在乙醇溶液中球磨得到所述陶瓷浆料。
13.在一种可实现的方式中，所述硅藻土、所述第二玻璃粉、所述pmma、所述石蜡和所述硬脂酸的重量份数分别为：所述硅藻土为150-200份，所述第二玻璃粉为100-120份，所述pmma为250-300份，所述石蜡为250-350份，所述硬脂酸为30-70份；所述pmma的粒径为100-200微米。
14.在一种可实现的方式中，在向所述导热基座的所述雾化腔内注入所述陶瓷浆料之前，先在所述导热基座的所述雾化腔内预埋发热体，再向所述导热基座的所述雾化腔内注
入所述陶瓷浆料，然后进行烧结得到所述一体化陶瓷雾化芯，使形成的所述多孔陶瓷体与所述发热体导热接触。
15.在一种可实现的方式中，所述导热基座内设有隔板，所述雾化腔和所述储油腔之间通过所述隔板隔开；所述隔板上设有出油孔，所述多孔陶瓷体对应所述出油孔设置并将所述出油孔堵住。
16.本发明还提供一种陶瓷雾化器，包括一体化陶瓷雾化芯，所述一体化陶瓷雾化芯采用以上所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法制作而成；所述一体化陶瓷雾化芯包括导热基座和多孔陶瓷体，所述导热基座内设有雾化腔和储油腔，所述多孔陶瓷体位于所述雾化腔内并与所述雾化腔的内壁导热接触，所述一体化陶瓷雾化芯为所述多孔陶瓷体与所述导热基座一体烧结而成。
17.在一种可实现的方式中，所述导热基座内设有隔板，所述雾化腔和所述储油腔之间通过所述隔板隔开；所述隔板上设有出油孔，所述多孔陶瓷体对应所述出油孔设置并将所述出油孔堵住。
18.在一种可实现的方式中，所述雾化腔设置于所述导热基座内的中部位置，所述储油腔的数量为两个，两个所述储油腔分别设置于所述雾化腔的相对两侧；所述导热基座内设有两个所述隔板，两个所述隔板分别与两个所述储油腔相对应，两个所述隔板分别位于所述多孔陶瓷体的相对两侧，所述多孔陶瓷体的相对两端分别将两个所述隔板上的所述出油孔堵住。
19.在一种可实现的方式中，所述陶瓷雾化器还包括外壳和吸嘴，所述一体化陶瓷雾化芯设置于所述外壳内，所述吸嘴位于所述外壳上方并与所述外壳相连，所述雾化腔与所述吸嘴连通。
20.在一种可实现的方式中，所述导热基座的顶部于对应所述雾化腔的位置设有出烟孔，所述雾化腔通过所述出烟孔与所述吸嘴连通。
21.在一种可实现的方式中，所述导热基座的侧壁与所述外壳的内壁间隔设置，所述导热基座的侧壁与所述外壳的内壁之间形成烟道，所述雾化腔通过所述烟道与所述吸嘴连通。
22.在一种可实现的方式中，所述陶瓷雾化器还包括发热体，所述发热体设置于所述外壳内；所述发热体包括发热网和电极，所述电极与所述发热网电连接，所述发热网与所述多孔陶瓷体导热接触，所述电极伸出至所述外壳外。
23.本发明提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，先分别制备导热基座和陶瓷浆料，然后向导热基座的雾化腔内注入陶瓷浆料，再经过烧结即可得到一体化陶瓷雾化芯，该制备方法采用一体烧结的工艺，制作简单，省去了多孔陶瓷体与导热基座的装配步骤。同时由于多孔陶瓷体与导热基座为一体烧结而成，多孔陶瓷体与雾化腔的内壁导热接触，使得多孔陶瓷体与导热基座之间具有良好的导热性能，而且导热基座采用导热材料一体成型，多孔陶瓷体的热量能够快速地传导至导热基座上，从而使得储油腔内的烟油(烟膏)能够快速加热融化并注入至多孔陶瓷体内进行雾化，不仅省去了导油棉，而且导热效率高，有利于提升用户体验。
附图说明
24.图1为本发明实施例中陶瓷雾化器的结构示意图。
25.图2为图1的截面示意图。
26.图3为图1的爆炸结构示意图。
27.图4为图3的仰视图。
28.图5为本发明实施例中导热基座的透视图。
具体实施方式
29.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
30.本发明的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
31.本发明的说明书和权利要求书中所涉及的上、下、左、右、前、后、顶、底等(如果存在)方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，方位词的使用不应限制本发明请求保护的范围。
32.图1为本发明实施例中陶瓷雾化器的结构示意图，图2为图1的截面示意图，图3为图1的爆炸结构示意图。如图1至图3所示，本发明实施例提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，用于制作陶瓷雾化器内的一体化陶瓷雾化芯。该一体化陶瓷雾化芯的制备方法包括以下步骤：
33.制备导热基座1和陶瓷浆料；其中，整个导热基座1采用导热材料一体成型，导热基座1内形成有雾化腔11和储油腔12；
34.向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料，然后进行烧结得到一体化陶瓷雾化芯；其中，雾化腔11内的陶瓷浆料在烧结后形成多孔陶瓷体2，多孔陶瓷体2与雾化腔11的内壁导热接触。
35.具体地，本实施例提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，通过先分别制备导热基座1和陶瓷浆料，然后向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料，再经过烧结即可得到一体化陶瓷雾化芯，该制备方法采用一体烧结的工艺，制作简单，省去了多孔陶瓷体2与导热基座1的装配步骤，能够避免装配误差，还能够避免多孔陶瓷体2从导热基座1上脱落(由于多孔陶瓷体2与导热基座1通过一体烧结而成，多孔陶瓷体2牢牢地黏附在导热基座1上)。同时由于多孔陶瓷体2与导热基座1为一体烧结而成，多孔陶瓷体2与雾化腔11的内壁导热接触，使得多孔陶瓷体2与导热基座1之间具有良好的导热性能，而且导热基座1采用导热材料一体成型，多孔陶瓷体2的热量能够快速地传导至导热基座1上，从而使得储油腔12内的烟油(烟膏)能够快速加热融化并注入至多孔陶瓷体2内进行雾化，不仅省去了导油棉，而且导热效率高，有利于提升用户体验。
36.作为一种实施方式，上述的烧结温度为1000-1300℃，烧结的时间为3-4小时。
37.作为一种实施方式，导热基座1的制备过程包括以下步骤：
38.将主料、导电粉和第一玻璃粉混合后进行球磨得到第一混合物料，将第一混合物料放入注塑机中注塑成型得到导热基座1；其中，所述主料包括金属氧化物和氮化铝，所述金属氧化物为氧化铝和氧化锆中的至少一种。主料、导电粉和第一玻璃粉的重量份数分别
为：主料为70-75份，导电粉为10-15份，第一玻璃粉为10-15份。主料的目数为300-600目，导电粉的目数为800-1000目。
39.具体地，主料为导热基座1的主要材料成分，其主要作用是用于形成致密的陶瓷基体；导电粉可以为导电铝粉、导电碳粉等，导电粉主要用于提升导热基座1的导电性能和导热性能；第一玻璃粉主要用于提高导热基座1中各组分的黏结性能。
40.作为一种实施方式，陶瓷浆料的制备过程包括以下步骤：
41.将硅藻土、第二玻璃粉和pmma(聚甲基丙烯酸甲酯)混合后进行球磨得到第二混合物料，再将第二混合物料与石蜡和硬脂酸混合后在乙醇溶液中球磨得到陶瓷浆料。其中，硅藻土、第二玻璃粉、pmma、石蜡和硬脂酸的重量份数分别为：硅藻土为150-200份，第二玻璃粉为100-120份，pmma为250-300份，石蜡为250-350份，硬脂酸为30-70份。pmma的粒径为100-200微米。
42.优选地，石蜡的重量份数为300份，硬脂酸的重量份数为50份。
43.具体地，硅藻土为多孔陶瓷体2的基材，第二玻璃粉主要用于提高多孔陶瓷体2中各组分的黏结性能，pmma主要用于在多孔陶瓷体2内产生孔隙，石蜡主要用于使多孔陶瓷体2中各组分混合均匀；硬脂酸作为表面活性剂，其主要用于增加第二混合物料与乙醇溶液的相容性，降低体系的粘度，增加流动性，避免陶瓷浆料中各组分出现团聚现象。通过上述材料组分的搭配，可使多孔陶瓷体2内孔隙的孔径达到30微米左右，孔隙率达到40％-60％。
44.作为一种实施方式，在向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料之前，先在导热基座1的雾化腔11内预埋发热体5，再向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料，然后进行烧结得到一体化陶瓷雾化芯，使形成的多孔陶瓷体2与发热体5导热接触。发热体5可以是埋设于多孔陶瓷体2内，也可以是与多孔陶瓷体2的表面相接触，只需要保持发热体5与多孔陶瓷体2之间能够导热即可。
45.如图1至图5所示，本发明实施例还提供一种陶瓷雾化器，包括一体化陶瓷雾化芯，该一体化陶瓷雾化芯采用上述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法制作而成。该一体化陶瓷雾化芯包括导热基座1和多孔陶瓷体2，导热基座1内设有雾化腔11和储油腔12，储油腔12内用于储存烟油(烟膏)；多孔陶瓷体2位于雾化腔11内并与雾化腔11的内壁导热接触，多孔陶瓷体2位于雾化腔11内的底部位置；一体化陶瓷雾化芯为多孔陶瓷体2与导热基座1一体烧结而成。
46.如图2所示，作为一种实施方式，导热基座1内设有隔板13，雾化腔11和储油腔12之间通过隔板13隔开；隔板13上设有出油孔131，多孔陶瓷体2对应出油孔131设置并将出油孔131堵住。储油腔12为封闭结构，储油腔12内的烟油只能通过出油孔131流入至多孔陶瓷体2内。
47.具体地，隔板13与导热基座1为一体成型(即隔板13为导热基座1的一部分)，故隔板13也为导热材料制成，隔板13具有导热功能，隔板13能够将部分热量传导至储油腔12内的烟油(烟膏)。隔板13的导热方式包括以下两种方式：1、隔板13通过其与多孔陶瓷体2接触的部分传递热量；2、雾化腔11内烟油(烟膏)雾化后产生的烟雾与隔板13表面接触，使隔板13传递烟雾中多余的热量。
48.如图2所示，作为一种实施方式，雾化腔11设置于导热基座1内的中部位置，储油腔12的数量为两个，两个储油腔12分别设置于雾化腔11的相对两侧。导热基座1内设有两个隔
板13，该两个隔板13相对设置且分别位于多孔陶瓷体2的相对两侧，两个储油腔12分别与两个隔板13相对应，每个储油腔12通过一个对应的隔板13与雾化腔11隔开，多孔陶瓷体2的相对两端分别将两个隔板13上的出油孔131堵住，从而形成两侧出油的结构。
49.如图2及图3所示，作为一种实施方式，陶瓷雾化器还包括外壳3和吸嘴4，一体化陶瓷雾化芯设置于外壳3内，吸嘴4位于外壳3上方并与外壳3相连，导热基座1内的雾化腔11与吸嘴4连通。
50.如图2及图3所示，作为一种实施方式，导热基座1的顶部于对应雾化腔11的位置设有出烟孔14，雾化腔11与出烟孔14连通，雾化腔11通过出烟孔14与吸嘴4连通。
51.如图2及图3所示，作为一种实施方式，导热基座1的侧壁与外壳3的内壁间隔设置，导热基座1的侧壁与外壳3的内壁之间形成烟道31，雾化腔11与烟道31连通，雾化腔11还通过烟道31与吸嘴4连通。
52.具体地，在本实施例中，导热基座1的底部设有与雾化腔11连通的开口，雾化腔11通过底部的开口与烟道31连通，导热基座1相对两侧的侧壁与外壳3的内壁之间均形成有烟道31。本实施例通过设置出烟孔14和多个烟道31，增加了烟雾从雾化腔11流向吸嘴4的通道，从而增加每次烟雾的排出量，有利于提升用户的使用体验。
53.如图2及图4所示，作为一种实施方式，陶瓷雾化器还包括发热体5，发热体5设置于外壳3内。发热体5包括发热网51和电极52，发热网51为网状结构，电极52与发热网51电连接，发热网51与多孔陶瓷体2导热接触(发热网51可以是埋设于多孔陶瓷体2内，也可以是与多孔陶瓷体2的表面相接触，只需要保持发热网51与多孔陶瓷体2之间能够导热即可)，电极52伸出至外壳3外。
54.具体地，电极52的数量为两个，分别为正电极和负电极，正电极和负电极分别用于与电源(图未示)的正负极连接。外壳3上设有通孔32，电极52通过通孔32伸出至外壳3外。
55.本实施例中陶瓷雾化器的工作原理为：将发热体5与电源导通后，发热网51发热并将热量传导至多孔陶瓷体2，多孔陶瓷体2再将部分热量传导至导热基座1，此时导热基座1的储油腔12内储存的烟油(烟膏)加热后通过隔板13上的出油孔131注入至多孔陶瓷体2内，烟油在多孔陶瓷体2内进一步加热后雾化为烟雾，雾化形成的烟雾经出烟孔14和烟道31流向吸嘴4，以供用户吸食。
56.本发明实施例提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法及陶瓷雾化器，通过先分别制备导热基座1和陶瓷浆料，然后向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料，再经过烧结即可得到一体化陶瓷雾化芯，该制备方法采用一体烧结的工艺，制作简单，省去了多孔陶瓷体2与导热基座1的装配步骤，能够避免装配误差，还能够避免多孔陶瓷体2从导热基座1上脱落(由于多孔陶瓷体2与导热基座1通过一体烧结而成，多孔陶瓷体2牢牢地黏附在导热基座1上)。同时由于多孔陶瓷体2与导热基座1为一体烧结而成，多孔陶瓷体2与雾化腔11的内壁导热接触，使得多孔陶瓷体2与导热基座1之间具有良好的导热性能，而且导热基座1采用导热材料一体成型，多孔陶瓷体2的热量能够快速地传导至导热基座1上，从而使得储油腔12内的烟油(烟膏)能够快速加热融化并注入至多孔陶瓷体2内进行雾化，不仅省去了导油棉，而且导热效率高，有利于提升用户体验。
57.第一实施例
58.本实施例提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，包括以下步骤：
59.制备导热基座1：分别称取45份目数为600目的氧化铝、30份目数为600目的氮化铝、15份目数为1000目的导电铝粉和10份玻璃粉，混合后放入球磨机中球磨24小时得到第一混合物料，然后将第一混合物料放入注塑机中注塑成型得到导热基座1；
60.制备陶瓷浆料：分别称取200份硅藻土、100份玻璃粉和300份粒径为200微米的pmma，混合后放入球磨机中球磨12小时得到第二混合物料；再将第二混合物料与300份石蜡和50份硬脂酸混合后在乙醇溶液中球磨12小时得到陶瓷浆料；
61.在导热基座1的雾化腔11内预埋发热体5，向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料，然后进行烧结，烧结温度为1000℃，烧结时间为4小时，即可得到一体化陶瓷雾化芯。
62.第二实施例
63.本实施例提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，包括以下步骤：
64.制备导热基座1：分别称取50份目数为500目的氧化铝、20份目数为500目的氮化铝、15份目数为800目的导电碳粉和15份玻璃粉，混合后放入球磨机中球磨24小时得到第一混合物料，然后将第一混合物料放入注塑机中注塑成型得到导热基座1；
65.制备陶瓷浆料：分别称取150份硅藻土、120份玻璃粉和200份粒径为100微米的pmma，混合后放入球磨机中球磨12小时得到第二混合物料；再将第二混合物料与300份石蜡和50份硬脂酸混合后在乙醇溶液中球磨12小时得到陶瓷浆料；
66.在导热基座1的雾化腔11内预埋发热体5，向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料，然后进行烧结，烧结温度为1100℃，烧结时间为4小时，即可得到一体化陶瓷雾化芯。
67.第三实施例
68.本实施例提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，包括以下步骤：
69.制备导热基座1：分别称取40份目数为500目的氧化铝、35份目数为500目的氮化铝、10份目数为800目的导电铝粉和15份玻璃粉，混合后放入球磨机中球磨24小时得到第一混合物料，然后将第一混合物料放入注塑机中注塑成型得到导热基座1；
70.制备陶瓷浆料：分别称取200份硅藻土、110份玻璃粉和280份粒径为150微米的pmma，混合后放入球磨机中球磨12小时得到第二混合物料；再将第二混合物料与300份石蜡和50份硬脂酸混合后在乙醇溶液中球磨12小时得到陶瓷浆料；
71.在导热基座1的雾化腔11内预埋发热体5，向导热基座1的雾化腔11内注入陶瓷浆料，然后进行烧结，烧结温度为1300℃，烧结时间为3小时，即可得到一体化陶瓷雾化芯。
72.各实施例制得的一体化陶瓷雾化芯的参数如下表所示：
[0073][0074][0075]
从上表可以看出，各实施例中导热基座1的导热系数均大于170w/m
·
k，说明导热
基座1具有良好的导热性能；多孔陶瓷体2的孔隙率均达到50％以上，孔隙的孔径达到30微米左右，且具有良好的吸油和雾化性能，故各实施例的一体化陶瓷雾化芯均具有良好的性能，能够满足实际使用需求。
[0076]
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

技术特征：

1.一种一体化陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：制备导热基座和陶瓷浆料；其中，整个所述导热基座采用导热材料一体成型，所述导热基座内形成有雾化腔和储油腔；向所述导热基座的所述雾化腔内注入所述陶瓷浆料，然后进行烧结得到一体化陶瓷雾化芯；其中，所述雾化腔内的陶瓷浆料在烧结后形成多孔陶瓷体，所述多孔陶瓷体与所述雾化腔的内壁导热接触。2.如权利要求1所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述导热基座的制备过程包括以下步骤：将主料、导电粉和第一玻璃粉混合后进行球磨得到第一混合物料，将所述第一混合物料放入注塑机中注塑成型得到所述导热基座；其中，所述主料包括金属氧化物和氮化铝，所述金属氧化物为氧化铝和氧化锆中的至少一种。3.如权利要求2所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述主料、所述导电粉和所述第一玻璃粉的重量份数分别为：所述主料为70-75份，所述导电粉为10-15份，所述第一玻璃粉为10-15份；所述主料的目数为300-600目，所述导电粉的目数为800-1000目。4.如权利要求1所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述陶瓷浆料的制备过程包括以下步骤：将硅藻土、第二玻璃粉和pmma混合后进行球磨得到第二混合物料，再将所述第二混合物料与石蜡和硬脂酸混合后在乙醇溶液中球磨得到所述陶瓷浆料。5.如权利要求4所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述硅藻土、所述第二玻璃粉、所述pmma、所述石蜡和所述硬脂酸的重量份数分别为：所述硅藻土为150-200份，所述第二玻璃粉为100-120份，所述pmma为250-300份，所述石蜡为250-350份，所述硬脂酸为30-70份；所述pmma的粒径为100-200微米。6.如权利要求1所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，在向所述导热基座的所述雾化腔内注入所述陶瓷浆料之前，先在所述导热基座的所述雾化腔内预埋发热体，再向所述导热基座的所述雾化腔内注入所述陶瓷浆料，然后进行烧结得到所述一体化陶瓷雾化芯，使形成的所述多孔陶瓷体与所述发热体导热接触。7.如权利要求1所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述导热基座内设有隔板，所述雾化腔和所述储油腔之间通过所述隔板隔开；所述隔板上设有出油孔，所述多孔陶瓷体对应所述出油孔设置并将所述出油孔堵住。8.一种陶瓷雾化器，其特征在于，包括一体化陶瓷雾化芯，所述一体化陶瓷雾化芯采用如权利要求1-7中任一项所述的一体化陶瓷雾化芯的制备方法制作而成；所述一体化陶瓷雾化芯包括导热基座和多孔陶瓷体，所述导热基座内设有雾化腔和储油腔，所述多孔陶瓷体位于所述雾化腔内并与所述雾化腔的内壁导热接触，所述一体化陶瓷雾化芯为所述多孔陶瓷体与所述导热基座一体烧结而成。9.如权利要求8所述的陶瓷雾化器，其特征在于，所述导热基座内设有隔板，所述雾化腔和所述储油腔之间通过所述隔板隔开；所述隔板上设有出油孔，所述多孔陶瓷体对应所述出油孔设置并将所述出油孔堵住。10.如权利要求9所述的陶瓷雾化器，其特征在于，所述雾化腔设置于所述导热基座内的中部位置，所述储油腔的数量为两个，两个所述储油腔分别设置于所述雾化腔的相对两
侧；所述导热基座内设有两个所述隔板，两个所述隔板分别与两个所述储油腔相对应，两个所述隔板分别位于所述多孔陶瓷体的相对两侧，所述多孔陶瓷体的相对两端分别将两个所述隔板上的所述出油孔堵住。11.如权利要求8所述的陶瓷雾化器，其特征在于，所述陶瓷雾化器还包括外壳和吸嘴，所述一体化陶瓷雾化芯设置于所述外壳内，所述吸嘴位于所述外壳上方并与所述外壳相连；所述导热基座的顶部于对应所述雾化腔的位置设有出烟孔，所述雾化腔通过所述出烟孔与所述吸嘴连通。12.如权利要求11所述的陶瓷雾化器，其特征在于，所述导热基座的侧壁与所述外壳的内壁间隔设置，所述导热基座的侧壁与所述外壳的内壁之间形成烟道，所述雾化腔还通过所述烟道与所述吸嘴连通。

技术总结

本发明提供一种一体化陶瓷雾化芯的制备方法，包括以下步骤：制备导热基座和陶瓷浆料；其中，整个所述导热基座采用导热材料一体成型，所述导热基座内形成有雾化腔和储油腔；向所述导热基座的所述雾化腔内注入所述陶瓷浆料，然后进行烧结得到一体化陶瓷雾化芯；其中，所述雾化腔内的陶瓷浆料在烧结后形成多孔陶瓷体，所述多孔陶瓷体与所述雾化腔的内壁导热接触。本发明提供的一体化陶瓷雾化芯的制备方法，采用一体烧结的工艺，不仅制作简单，而且导热效率高，省去了导油棉。本发明还提供一种陶瓷雾化器。瓷雾化器。瓷雾化器。