一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法

1.本发明涉及石油焦脱硫技术，尤其涉及一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法。

背景技术：

2.石油焦是石油精炼过程延迟焦化工艺产生的一种副产品。根据石油焦含硫量不同可分为高硫焦(含硫量＞3％)，中硫焦(含硫量1.5％～3.0％)和低硫焦(含硫量＜1.5％)。高硫石油焦中硫含量一般为3％～8％、挥发分小于20％、灰分小于1.2％、水分小于3％，固定碳含量为75％～85％。石油焦含硫量的不同决定了石油焦用途和价格的不同。高硫焦多用来作为水泥厂和发电厂的燃料，低硫焦可作为电解铝制备预焙阳极糊和预焙阳极的原料，还可制备石墨电极。
3.随着国内外原油品质的重质化和劣质化(原油含硫量上升)，以及延迟焦化装置的规模不断扩大，导致高硫石油焦产量呈现逐年增加的趋势。另一方面铝电解行业对石油焦的需求量也不断增加。但含硫量高的预焙阳极对铝电解的生产过程有重要的影响，石油焦中的硫除了腐蚀生产设备，增加阳极的电阻率，还会增加电耗和阳极消耗量。石油焦中的硫经煅烧以及电解消耗后，以so2的形式排出，造成大气环境污染。高硫石油焦产量逐渐增加与铝电解行业对低硫石油焦需求之间的供需矛盾日益突显。目前国内优质低硫石油焦已出现供不应求的趋势，这使优质低硫石油焦的价格也快速上涨。如何实现高硫石油焦中硫的有效脱除，使其能够应用到铝电解行业是当今研究的热点和未来发展趋势，同时也是一个世界性的难题。
4.石油焦中硫主要以活性硫化物(如硫醇、硫醚等)和非活性硫化物(如噻吩、亚砜等)形式存在，采用溶剂抽提法的脱硫率低于20.0％；而采用化学氧化法(如双氧水+甲酸/乙酸/丙酸)的脱硫率也小于20％；而采用直接酸溶或碱溶的方法，也难以取得较好的脱硫率，脱硫率一般小于25％。由此可见，石油焦中活性的和非活性的硫分不经转化，很难直接溶于有机溶剂、酸和碱液中。高温煅烧脱硫法是目前工业中较为常用的方法，大多数情况下，石油焦在1300℃的煅烧温度下，石油焦脱硫率一般不到10％；煅烧温度提高至1500℃以上时，石油焦脱硫率才可达80％。然而随着煅烧温度的升高，硫分的逸出导致石油焦孔隙率上升，其反应性也会增加，会对阳极的性能产生具大的负面影响。与此同时，随着石油焦煅烧温度的升高，还会造成石油焦损失量和能耗的增加、设备更易损导致对设备要求更高、脱硫的成本上升等一系列的负面问题。在400℃～600℃左右的温度范围内，活性硫化物易转化为非活性硫化，这就是常规高温煅烧难以有效脱除硫的原因。总体而言，该方法存在温度高、能耗高、碳损高、投资成本较高等问题。除此之外，石油焦脱硫的方法还包括电化学脱硫、真空辅助脱硫、微生物脱硫、碱金属脱硫和加压碱浸脱硫等方法，但这些方法均未能实现大规模工业化应用，大部分尚处于实验室研究阶段。
5.高硫石油焦脱硫长期以来一直是一个世界性的难题。各种方法均有其优点，也存在固有的缺陷，主要体现在能耗高、脱硫效率低和工艺适应性差等方面。如何实现高硫石油
焦中硫的有效脱除使其能够应用到铝电解行业是迫切需要解决的问题。

技术实现要素：

6.本发明针对现有技术中高硫石油焦脱硫存在能耗高、脱硫效率低和工艺适应性差等问题，提供一种高硫石油焦煅烧煅烧转化定向分离脱硫的方法，石油焦中硫主要以活性硫化物(如硫醇、硫醚等)和非活性硫化物(如噻吩、亚砜等)形式存在，在转化剂(纯碱和/或烧碱)和水蒸汽的共同作用下进行含硫组分物相转化，将石油焦中的大分子含硫化合物转变成硫化氢或硫化钠类小分子含硫化合物，转化产物在碱液中进行洗涤，将硫化钠等含硫化合物转入溶液中，实现含硫组分与碳质组分的分离，从而达到脱硫目的。
7.本发明利用转化体系原位产生的活性氢(水蒸汽与碳的水煤气反应形成的活性氢)来降低噻吩类非活性硫化物的c-s键能，避免转化体系额外通入h2气所带来的诸如生产成本高、储存、运输和输送等一系列问题，在确保低的碳损下，将噻吩类非活性硫化物进行开环反应，部分硫化物(如h2s、小分子含硫有机物)挥发进入气相，部分硫化物转化为na2s而留在固相中；转化过程的烟气通过碱吸收液进行吸收，烟气达标后排放；利用na2s易溶于水和碱液的特性，通过碱洗和水洗，将残留在固相中的na2s转入溶液中，从而实现含硫组分与碳质组分的分离；烟气吸收液和转化产物洗涤液通过碱再生后，返回煅烧转化和烟气吸收过程，实现了碱的循环利用。
8.一种高硫石油焦煅烧煅烧转化定向分离脱硫的方法，具体步骤如下：
9.(1)煅烧煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，通入水蒸气，在温度800～950℃下进行含硫组分物相转化20～60min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液吸收后排放；其中转化剂为纯碱和/或烧碱，转化剂用于将含硫组分转变为na2s或h2s、小分子含硫有机物，提高硫的转化率，有效地提高石油焦的脱硫率；
10.(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液洗涤、水洗和过滤，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程。
11.所述步骤(1)高硫石油焦中硫质量分数大于3wt％。
12.所述步骤(1)水蒸气流量为0.05～0.2m3/h，水蒸汽用以与碳质组分发生水煤气反应而形成活性氢，利用氢能降低噻吩开环反应(c-s断裂)所需的势能，实现非活性硫化物中硫的有效脱除。
13.所述步骤(1)转化剂为纯碱时，转化剂为高硫石油焦质量的10～25％；转化剂为烧碱时，转化剂为高硫石油焦质量的10～20％；转化剂为纯碱和烧碱时，纯碱为高硫石油焦质量的5～20％，烧碱为高硫石油焦质量的5～20％，纯碱与烧碱的质量比为0.25～4:1。
14.所述碱吸收液和碱洗涤液均为naoh溶液，naoh溶液的质量浓度为1～10％。
15.优选的，所述反应器为密闭卧式回转炉，炉的转速为0.2～1.5r/min。
16.本发明石油焦中硫脱除率不低于70％，脱硫后的石油焦中硫含量小于2％，满足铝电解用炭阳极原料对硫含量的要求。
17.本发明技术方案中温度和水蒸汽通入量是两个关键因素，严格控制温度和水蒸汽通入量，以避免水煤气反应的发生程度，不能使水煤气反应的发生程度过高，否则将增加碳
质组分的损失率；而水煤气反应的发生程度过低时，产生的活性氢量少，不利于噻吩的开环反应，致使硫脱除效率低。
18.高硫石油焦中硫的组成非常复杂，存在活性硫化物和非活性硫化物，而噻吩类非活性硫化物中硫的脱除极其困难；传统的高温煅烧方法通常要将温度提高至1400℃以上才能将硫有效脱除，而且该方法存在能耗高、碳损高、投资和运行成本高等问题。
19.本发明采用在水蒸汽中煅烧转化的方法，在800～950℃的温度下，利用水蒸汽与碳的水煤气反应产生的活性氢来降低噻吩类非活性硫化物c-s键断裂的势能，显著降低反应温度，有利于节约能耗和投资成本；在纯碱和/或烧碱的作用下，将反应产生的含硫组分部分转化为na2s，部分转化为易于挥发的含硫气相物质，有利于提高硫脱除率；然后通过碱液洗涤和水洗，利用na2s易溶于水和碱液的特性，通过洗涤将转化产物中的na2s等含硫组分转入溶液，从而实现含硫组分与碳质组分的分离，达到硫的有效脱除。本发明方法解决高硫石油焦中硫的有效脱除的问题，具有运行成本低、硫脱除效率高和投资省等特点。
20.本发明的有益效果是：
21.(1)本发明采用煅烧转化定向分离脱硫的方法，在温度800～950℃下，实现了高硫石油焦中硫的有效脱除，解决了高硫石油焦不能作为铝电解碳素阳极原料的问题，实现了高硫石油焦的增值化利用；
22.(2)本发明高硫石油焦的硫脱除率可达70％以上，石油焦硫含量可降低至2％以下；传统的高温煅烧脱硫方法所需温度高在1400℃甚至以上；而本发明的脱硫温度仅为800～950℃，大幅降低了脱硫温度，能够显著降低脱硫过程的能耗；
23.(3)本发明采用纯碱和/或烧碱为转化剂，将石油焦中的硫大部分转化为na2s或h2s、小分子含硫有机物；h2s和小分子含硫有机物以气体形式挥发，通过烟气吸收后达标排放；残留在转化产物中的na2s通过洗涤方式将na2s转入溶液，从而将含硫组分与碳质组分进行分离，实现了硫的脱除；转化过程产生的烟气通过碱液吸收后达标排放。碱液通过再生后，返回煅烧转化和烟气吸收过程使用，实现了碱的循环利用，试剂消耗量低；
24.(4)本发明具有能耗低、投资和运行成本低、作业环境好等优势。
具体实施方式
25.下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
26.实施例1：本实施例高硫石油焦中硫质量含量为3.1％；
27.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，具体步骤如下：
28.(1)煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂(纯碱和烧碱)混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，以0.05m3/h的流量通入水蒸气，在温度950℃下进行含硫组分物相转化20min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液(naoh溶液)吸收后排放；其中纯碱为高硫石油焦质量的20％，烧碱为高硫石油焦质量的5％，纯碱和烧碱的质量比为4:1，转化剂用于将含硫组分转变为na2s或h2s，提高硫的转化率，有效地提高石油焦的脱硫率；碱吸收液(naoh溶液)的质量浓度为1％；
29.(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液(naoh溶液)洗涤和水洗，碱洗涤液(naoh溶液)
的质量浓度为1％；过滤后，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后,，变成na2co3和/或naoh固体后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程；
30.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为70.38％，洗涤后的石油焦中硫含量为1.00％，碳质组分损失率小于4％。
31.实施例2：本实施例高硫石油焦中硫质量含量为7.3％；
32.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，具体步骤如下：
33.(1)煅烧煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂(纯碱和烧碱)混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，以0.2m3/h的流量通入水蒸气，在温度900℃下进行含硫组分物相转化60min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液(naoh溶液)吸收后排放；其中纯碱为高硫石油焦质量的5％，烧碱为高硫石油焦质量的20％(纯碱和烧碱的质量比为0.25:1)，转化剂用于将含硫组分转变为na2s或h2s，提高硫的转化率，有效地提高石油焦的脱硫率；碱吸收液(naoh溶液)的质量浓度为3％；
34.(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液(naoh溶液)洗涤和水洗，，碱洗涤液(naoh溶液)的质量浓度为10％；过滤后，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后，变成na2co3和/或naoh固体后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程；经检测，高硫石油焦中硫脱除率为77.99％，洗涤后的石油焦中硫含量为1.89％，碳质组分损失率小于7％。
35.实施例3：本实施例高硫石油焦中硫质量含量为7.3％；
36.一种高硫石油焦煅烧煅烧转化定向分离脱硫的方法，具体步骤如下：
37.(1)煅烧煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂(纯碱和烧碱)混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，以0.1m3/h的流量通入水蒸气，在温度900℃下进行含硫组分物相转化50min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液(naoh溶液)吸收后排放；其中纯碱为高硫石油焦质量的15％，烧碱为高硫石油焦质量的10％，纯碱和烧碱的质量比为3:2，转化剂用于将含硫组分转变为na2s或h2s，提高硫的转化率，有效地提高石油焦的脱硫率；碱吸收液(naoh溶液)的质量浓度为4％；
38.(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液(naoh溶液)洗涤和水洗，碱洗涤液(naoh溶液)的质量浓度为8％，过滤后，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后，变成na2co3和/或naoh固体后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程；
39.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为78.46％，洗涤后的石油焦中硫含量为1.83％，碳质组分损失率小于7％。
40.实施例4：本实施例高硫石油焦中硫质量含量为7.3％；
41.一种高硫石油焦煅烧煅烧转化定向分离脱硫的方法，具体步骤如下：
42.(1)煅烧煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂(纯碱和烧碱)混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，以0.2m3/h的流量通入水蒸气，在温度800℃下进行含硫组分物相转化60min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液(naoh溶液)吸收后排放；其中纯碱为高硫石油焦质量的20％，烧碱为高硫石油焦质量的10％，纯碱和烧碱的质量比为2:1，转化剂用于将含硫组分转变为
na2s或h2s，提高硫的转化率，有效地提高石油焦的脱硫率；碱吸收液(naoh溶液)的质量浓度为4％；
43.(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液(naoh溶液)洗涤和水洗，碱洗涤液(naoh溶液)的质量浓度为4％，过滤后，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后，变成na2co3和/或naoh固体后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程；
44.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为77.29％，洗涤后的石油焦中硫含量为1.95％，碳质组分损失率小于4％。
45.实施例5：本实施例高硫石油焦中硫质量含量为7.3％；
46.一种高硫石油焦煅烧煅烧转化定向分离脱硫的方法，具体步骤如下：
47.(1)煅烧煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂(纯碱)混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，以0.2m3/h的流量通入水蒸气，在温度920℃下进行含硫组分物相转化55min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液(naoh溶液)吸收后排放；其中纯碱用量分别为高硫石油焦质量的10％和25％，转化剂用于将含硫组分转变为na2s或h2s，提高硫的转化率，有效地提高石油焦的脱硫率；碱吸收液(naoh溶液)的质量浓度为6％；
48.(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液(naoh溶液)洗涤和水洗，碱洗涤液(naoh溶液)的质量浓度为8％，过滤后，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后，变成na2co3和/或naoh固体后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程；
49.经检测，纯碱用量为25％时，高硫石油焦中硫脱除率为76.60％，洗涤后的石油焦中硫含量为1.94％，碳质组分损失率小于5％；纯碱用量为10％时，高硫石油焦中硫脱除率为70.02％，洗涤后的石油焦中硫含量为2.34％，碳质组分损失率小于3％。
50.实施例6：本实施例高硫石油焦中硫质量含量为7.3％；
51.一种高硫石油焦煅烧煅烧转化定向分离脱硫的方法，具体步骤如下：
52.(1)煅烧煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂(烧碱)混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，以0.2m3/h的流量通入水蒸气，在温度920℃下进行含硫组分物相转化60min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液(naoh溶液)吸收后排放；其中烧碱用量分别为高硫石油焦质量的10％和20％，转化剂用于将含硫组分转变为na2s或h2s，提高硫的转化率，有效地提高石油焦的脱硫率；碱吸收液(naoh溶液)的质量浓度为4％；
53.(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液(naoh溶液)洗涤和水洗，碱洗涤液(naoh溶液)的质量浓度为6％，过滤后，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后，变成na2co3和/或naoh固体后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程；
54.经检测，烧碱用量为20％时，高硫石油焦中硫脱除率为76.95％，洗涤后的石油焦中硫含量为1.98％，碳质组分损失率小于5％；烧碱用量为10％时，高硫石油焦中硫脱除率为70％，洗涤后的石油焦中硫含量为2.43％，碳质组分损失率小于5％。
55.对比例1：
56.高硫石油焦中硫含量为7.3％；
57.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫方法，包括以下步骤：
58.将高硫石油焦破碎磨细至小于2mm，然后与石油焦质量分数25％的纯碱混合均匀
后加入到反应器内，不加入烧碱，不通入水蒸汽，在920℃的温度下进行转化，转化时间为60min；转化过程的烟气通过naoh溶液吸收后排放；转化产物通过naoh溶液洗涤和过滤；洗涤后的碱液与烟气吸收过程的碱液通过再生后转变为naoh溶液，通过蒸发浓缩，变成naoh固体后返回转化过程使用；
59.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为65.01％，洗涤后的石油焦中硫含量为2.93％。
60.对比例2：
61.高硫石油焦中硫含量为7.3％；
62.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫方法，包括以下步骤：
63.将高硫石油焦破碎磨细至小于2mm，然后与石油焦质量分数25％的烧碱混合均匀后加入到反应器内，不加入纯碱，不通入水蒸汽，在920℃的温度下进行转化，转化时间为60min；
64.转化过程的烟气通过naoh溶液吸收后排放；转化产物通过naoh溶液洗涤和水洗并过滤；洗涤后的碱液与烟气吸收过程的碱液通过再生后返回转化过程和烟气吸收使用；
65.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为63.55％，洗涤后的石油焦中硫含量为3.56％。
66.对比例3：
67.高硫石油焦中硫含量为7.3％；
68.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫方法，包括以下步骤：
69.将高硫石油焦破碎磨细至小于2mm，然后与石油焦质量分数15％的纯碱和石油焦质量分数10％烧碱混合均匀后加入到反应器内，纯碱和烧碱的总用量为石油焦质量分数的25wt％，纯碱和烧碱用量之比为1.5:1，反应过程不通入水蒸汽，在900℃的温度下进行转化，转化时间为60min；转化过程的烟气通过naoh溶液吸收后排放；转化产物通过naoh溶液洗涤和水洗并过滤；洗涤后的碱液与烟气吸收过程的碱液通过再生后返回转化过程和烟气吸收使用；
70.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为65.01％，洗涤后的石油焦中硫含量为3.22％。
71.对比例4：
72.高硫石油焦中硫含量为7.3％；
73.一种高硫石油焦碱煅烧转化定向分离脱硫方法，包括以下步骤：
74.将高硫石油焦破碎磨细至小于2mm，然后与石油焦质量分数20％的纯碱和石油焦质量分数10％烧碱混合均匀后加入到反应器内，纯碱和烧碱的总用量为石油焦质量分数的30wt％，纯碱和烧碱用量之比为2:1，并向反应器内通入水蒸汽，水蒸汽流量为0.2m3/h，在750℃的温度下进行转化，转化时间为60min；转化过程的烟气通过naoh溶液吸收后排放；转化产物通过naoh溶液洗涤和水洗并过滤；洗涤后的碱液与烟气吸收过程的碱液通过再生后返回转化过程和烟气吸收使用；
75.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为58.78％，洗涤后的石油焦中硫含量为3.54％。
76.对比例5：
77.高硫石油焦中硫含量为7.3％；
78.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫方法，包括以下步骤：
79.将高硫石油焦破碎磨细至小于2mm，然后与石油焦质量分数10％的纯碱和石油焦质量分数5％烧碱混合均匀后加入到反应器内，纯碱和烧碱的总用量为石油焦质量分数的
15wt％，纯碱和烧碱用量之比为2:1，并向反应器内通入水蒸汽，水蒸汽流量为0.05m3/h，在980℃的温度下进行转化，转化时间为20min；转化过程的烟气通过naoh溶液吸收后排放；转化产物通过naoh溶液洗涤和水洗并过滤；洗涤后的碱液与烟气吸收过程的碱液通过再生后返回转化过程和烟气吸收使用；
80.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为89.31％，洗涤后的石油焦中硫含量为1.56％，但此时，碳质组分损失率高达70％以上。
81.对比例6：
82.高硫石油焦中硫含量为7.3％；
83.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫方法，包括以下步骤：
84.将高硫石油焦破碎磨细至小于2mm，不经煅烧转化，分别用80g/l naoh、80g/l na2co3和40g/l naoh+40na2co3溶液直接进行洗涤，然后过滤；
85.经检测，用上述三种溶液直接进行洗涤后，高硫石油焦中硫脱除率分别为8.77％、10.33％和9.68％，洗涤后的硫含量分别为7.01％、6.89％和6.94％。
86.对比例7：
87.高硫石油焦中硫含量为7.3％；
88.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫方法，包括以下步骤：
89.将高硫石油焦破碎筛分，选取大于2mm的石油焦颗粒与石油焦质量分数20％的纯碱和石油焦质量分数10％烧碱混合均匀后加入到反应器内，纯碱和烧碱的总用量为石油焦质量分数的30wt％，纯碱和烧碱用量之比为2:1，并向反应器内通入水蒸汽，水蒸汽流量为0.15m3/h，在900℃的温度下进行转化，转化时间为60min；转化过程的烟气通过naoh溶液吸收后排放；转化产物通过naoh溶液洗涤和水洗并过滤；洗涤后的碱液与烟气吸收过程的碱液通过再生后返回转化过程和烟气吸收使用；
90.经检测，高硫石油焦中硫脱除率为56.54％，洗涤后的石油焦中硫含量为3.62％。
91.以上对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

技术特征：

1.一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，其特征在于，具体步骤如下：(1)煅烧转化：将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂混合均匀得到混合物a，混合物a加入到反应器中，通入水蒸气，在温度800～950℃下进行含硫组分物相转化20～60min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液吸收后排放；其中转化剂为纯碱和/或烧碱；(2)定向分离：转化产物经碱洗涤液洗涤、水洗和过滤，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及步骤(1)烟气吸收后的碱吸收液经再生后返回步骤(1)用于煅烧转化和烟气吸收过程。2.根据权利要求1所述高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，其特征在于：步骤(1)高硫石油焦中硫质量分数大于3wt％。3.根据权利要求2所述高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，其特征在于：步骤(1)水蒸气流量为0.05～0.2m3/h。4.根据权利要求1所述高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，其特征在于：步骤(1)转化剂为纯碱时，转化剂为高硫石油焦质量的10～25％；转化剂为烧碱时，转化剂为高硫石油焦质量的10～20％；转化剂为纯碱和烧碱时，纯碱为高硫石油焦质量的5～20％，烧碱为高硫石油焦质量的5～20％，纯碱与烧碱的质量比为0.25～4:1。5.根据权利要求1所述高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，其特征在于：碱吸收液和碱洗涤液均为naoh溶液。6.根据权利要求1所述高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法，其特征在于：硫脱除率大于等于70％，转化产物中硫含量小于2％。

技术总结

本发明涉及石油焦脱硫技术，尤其涉及一种高硫石油焦煅烧转化定向分离脱硫的方法。本发明将高硫石油焦破碎磨细至粒径不大于2mm得到高硫石油焦颗粒，高硫石油焦颗粒和转化剂混合均匀得到混合物A，混合物A加入到反应器中，通入水蒸气，在温度800～950℃下进行含硫组分物相转化20～60min得到转化产物和烟气，烟气经碱吸收液吸收后排放；其中转化剂为纯碱和/或烧碱；转化产物经碱洗涤液洗涤、水洗和过滤，洗涤后的碱洗涤液和水洗液以及烟气吸收后的碱吸收液经再生后返回用于煅烧转化或烟气吸收过程。本发明高硫石油焦的脱硫效率达到70％以上，转化产物含硫小于2％；具有脱硫效率高、环境友好、便于操作等优点。便于操作等优点。