缺陷名称 | 产 生 原 因 | 防 止 方 法 |
表 面 粗 糙 | 1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 2模料压注温度低 3分型剂不均匀或过多 4压注压力不足或中断 5压型温度过低 | 1充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间 2严格控制模料压注温度 3分型剂涂抹应薄而均匀 4提高压注压力 5适当提高压型温度 |
缺 肉 | 1压型温度或模料温度过低 2压注压力太小，压注速度太慢 3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小 4模料注入量不够 5压型排气不良 | 1提高压型或模料温度 2提高注射压力和速度 3改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积 融合蛋白分离纯化4增加模料注入量 5增设排气通道 |
冷 隔 | 1压型温度和模料温度低 2分型剂太多或不均匀 3注蜡口小或位置不当 | 1提高压型和模料温度 2分型剂涂抹应薄而均匀 3增大注蜡口或改变模料注入位置 |
流 纹 | 1分型剂的用量过多，或涂抹不匀 2分型剂选择不当或变质 3注射压力小，注射速度太慢 4压型温度低 | 1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀 2合理选择分型剂并确保分型剂质量 3提高注射压力和注射速度 4提高压型温度 |
缩 陷 | 1注蜡时模料或压型温度过高 2模料的收缩率大 3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿 4注蜡口小或位置不当 5起模早，冷却不充分 6熔模结构设计不和理，壁厚差悬殊 7熔模局部太厚 | 1降低压型或模料温度 2换用收缩率小的模料 3提高注射压力和延长保压时间，达到充分补缩 4增大注蜡口或改变位置，以利补缩 5延迟起模，熔模要及时充分冷却 6改进熔模结构设计壁厚应尽量均匀 7在厚大部位预置冷蜡块（又称蜡芯） |
裂 纹 | 1起模时间过长，熔模收缩受阻 2模料收缩率大或太脆 3压型设计不正确，或起模操作不当 梁延淼4压型温度过低，使熔模冷却太快 5压注时模料温度偏高 | 1控制熔模在压型中的冷却时间 2改用收缩率小﹑韧性好的模料 3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀 4提高压型的工作温度 5降低压注时模料的温度 |
鼓 包 | 1模料中搅入了气体 2起模太早，被压缩的气包膨胀 3熔模没有及时冷却，或冷却不充分 4制模室温度过高 | 1配置模料时应避免裹入过多的气体 无碳小车2适当延长保压时间 3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时间 4严格控制制模室工作温度 |
变 形 | 1起模过早， 2压型设计不良 3熔模存放状态不良，引起变形 4熔模存放温度过高 5熔模存放时间过长 6熔模收缩率偏大 | 1延长保压时间，或采用校正模 2改进压型设计增加起模装置注意起模操作 3熔模存放状态合理或采用存放胎具 4控制熔模存放温度 5合理按排生产，缩短熔模存放时间 6改用收缩率小的模料 |
芯 蜡 分 离 | 1模料收缩率较大 2制模时型芯温度和模料温度均偏低 3型面结构有大面积光滑表面 4型芯表面有油污 5熔模存放过程中室温降低 | 1选用收缩率小的模料 2压制熔模前将型芯加热至30~50℃，或提高模料的压注温度 3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位 4型芯表面不允许有分型剂等油污 5严格控制制模室温度 |
断 芯 | 1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大 2模料流动性差 3注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处 4型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂 5打开压型及起模时操作不当，用力过大 | 1改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的型芯可采取局部强化 2选择流动性好的模料，适当降低注射压力 3 合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域 4限制型芯允许变形量，改进制模时型芯定位方法，或使用芯撑 5开型起模小心，用力均匀 |
缺陷名称 | 产 生 原 因 | 防 止 措 施 |
表 面 蚁 孔 | 1涂料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理 2涂料润湿性差 3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗 | 1模料中硬脂酸配比不能低于50% 2模料进行脱脂处理 3涂料中加入适当配比表面润湿剂 4提高涂料粉液比，提高流杯粘度 5降低面层撒砂粒度 |
表面圆珠状小孔齿诺洗牙笔 | 1表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气孔 2未加消泡剂 | 1用发泡力低的表面润湿剂 2涂料中加入适量的消泡剂 3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡 |
橘 子 皮 和 皱 疤 | 1熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚。且未经自然干燥。致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮 2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似橘皮状 | 1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性 2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀 3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化 4表面层的化学硬化要充分 |
型 壳 分 层 和 鼓 胀 | 1涂料撒砂后，表面有浮砂 2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多 3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多 4涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化 | 1表面层撒砂要干燥，无粉尘，水分小 2表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积 3表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化 4表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少 5以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，凉干以增强层间结合 |
型 壳 裂 纹 | 1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹 2涂料粘度过低，粉料加入量过少，涂层过薄 3涂层未经充分硬化 4脱蜡水温度低，脱蜡时间过长 5水玻璃模数过低，密度小 6型壳层数不足 | 张紧轮 1控制水玻璃的模数﹑密度及涂料芬液比和粘度 2控制硬化剂的浓度﹑温度及硬化时间等工艺参数 3提高脱蜡水温度至95~98℃，缩短脱蜡时间 4适当增加型壳层数 5大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度 |
型 壳 变 形 | 割管刀型壳变形大多在脱蜡﹑焙烧或浇注时产生 1涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积 2硬化剂浓度低温度低硬化时间太短，硬化不足 3脱蜡水温度低，脱蜡时间过长 4焙烧时型壳受挤压或温度过高 | 1控制涂料粉液比和粘度 2避免涂料局部堆积 3控制硬化剂浓度，温度和硬化时间 4缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度（95~98℃） |
表 面 析 出 物 | 1氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4/5是NaCI，约1/5是NH4CI 2氯化铝硬化的型壳（尤其是聚合氯化铝硬化），硬化反应时产生的铝胶AI（OH）3，通常铝胶以你散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的铝胶附于型壳内外表面上，形成析出物 | 1型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注 2水玻璃密度不宜过大 3涂料粘度不要过高 4氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足 5脱蜡水应保持酸性 |
本文发布于:2024-09-21 10:30:33，感谢您对本站的认可！
本文链接：https://www.17tex.com/tex/4/110149.html
版权声明：本站内容均来自互联网，仅供演示用，请勿用于商业和其他非法用途。如果侵犯了您的权益请与我们联系，我们将在24小时内删除。
| 留言与评论（共有 0 条评论） |
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议