5S 基 本 手 册
一、5S前的准备： 1、思想准备：5S不是扫扫地、贴贴标识那么简单的事情，它是一个系统的工程。要通过实施好5S，保证生产的良好运转，日常工作的顺利进行。 2、时间准备：认识到5S是一项系统工程，就要做好充分的时间准备，避免半途而废。针对不同的5S对象，需要预留的时间也不同。例如：一个小工具柜，可能需要一、两天；一条生产线，可能需要一、两周；当然，要形成制度、养成习惯，就需要更长时间了。 3、方法准备：除了5S的实施方法外，最好还要懂一些JM、IE、精益等合理化的知识，因为在5S的实施过程中，需要这些知识增大5S的效果。例如：当我们选好了一个要开展5S的场所时，可以先利用JM的知识对现场进行分析，看它的作业流程是不是最合理的。如果是，则着手整理；如果不是，则先设计新的作业流程，之后根据新流程着手整理。 二、整理： 【定义】区分必要物品与不必要物品，现场内不要放不必要物品。 【目的】把“物品及信息”按照频度取舍，避免混杂不清强行强干。
【步骤】
1、事前准备：
（1）选定对象：
①选定整理对象的4优先原则：
实施场所实施效果好的优先；能在比较短的时间内实施的优先；
全员能共同努力实施的优先；顾客印象不好的场所优先。
②对象的选择既包括其本身，也包括相关物品。例如选择了机床，也应选择为机床供料的素材车及台车等。
③选定对象后，可考虑先进行作业流程优化，之后再着手整理。
（2）制定基准：
sky angel vol.99①依据使用频度制定基准。参考频度基准如下：
使用频度 | 除铁判断基准 |
·一年一次都不使用 | •·扔掉 •·放在临时仓库 |
是否使用不明确 | •·放在离工作场所近的地方 |
mpo3三个月使用一次 | •·放在离工序近的地方 |
一周使用一次 | •·放在离使用地点近的地方 |
三天使用一次 | 参红祛瘀散结胶囊•·放在使用地点不移动 |
| |
②基准不见得一次能定准，需要在实践中多次调整。
定基准应兼顾效率：如生产中产生空箱，产生一个送走一个不如设个空箱置场。
定基准应兼顾三方：员工、班组长、部门负责人都应参与基准的制定。
定基准应先严后宽：先尽量多地将物品从现场撤出，如确实需要再增加。
（3）准备红签（不要品标签）：
（4）设置临时周转场所：
①为了让“不需要的物品”能够迅速离开所占据的位置，要设置临时周转场所。 ②场所应留有充足空间，避免大量物品叠放在一起。可选择多层台车或货架。 2、贴上红标签：
红标签就是不要品标签，由于其采用红纸打印，故称红标签。
（1）针对某一对象进行整理时，手里应拿好多张红标签。
（2）参照基准，发现不需要物品时，就在其醒目位置张贴红标签。
（3）不能马上判断是否为需要物品时，先贴上红标签。
3、集中不要品：
把所有贴上红标签的物品放入临时周转场所。其中犹豫不定的物品，一定要从原位取出来，集中到一起等待判断。
4、必要、不必要判断：
（1）召集多方面人员（课长、班组长、员工、技术人员、品质人员等）共同参与。
（2）依据使用频度、技术要求、品质标准等进行综合判断。
（3）要抓紧时间进行判断，最终还是不好判断要与不要的物品，按不要品处理。
5、丢弃不要品：
（1）已经破损无利用价值的物品，按公司流程废弃。虽然破损但有修复价值的物品，修复后利用。
（2）本部门能用的物品，存入库房保管。本部门无用的物品，联络其它部门再利用。
（3）库房无法存放时，联络上级部门统一规划保管。
（4）确定了不要品之后，要填写《废品清单》：
6、制定防止再次出现不要品的对策：
（1）要通过清单把握废弃物的成因、损失，共同制定再发的对策。
（2）出现不要品的原因可能涉及：在库基准的设定、生产计划的安排、过剩购入、等待维修等等。部门内的各级领导及相关人员，应该制定切实可行的对策方案，召开专门的方案布置会议，明确改善的时间及担当。部门内的5S小组负责监督确认。
（3）从源头上减少不要品的产生，是做好整理的关键。
【注意事项】
1、整理要定期实施。
2、不要以为整理一次就能完全成功，要知道基准是不断变化的，整理需连续多次进行，在实践中不断修正。
3、整理的过程如果拖拖拉拉的话，就很难实施下去，应尽量迅速执行。
4、要打消这样的认识：
（1）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
（2）好不容易才弄到手，就算没有，放着也不碍事；
（3）一下子报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
（4）为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
三、整顿：
【定义】将必要的物品摆放好，使任何人在需要时可以随时取出。
【目的】便于物品的取用和归还。
【步骤】
1、整顿的事前准备：
（1）选定整顿对象：与整理的对象保持一致。整理去除之后的物品需要整顿。
（2）制作《整顿一览表》：
①“使用频度”参考整理时的基准。
②放置位置：使用频度越高，离作业者越近。
③放置方法：无论什么时候、无论什么人，都可以很方便地取出及返还。
④标识方法：利用文字及颜，在现物及现场两方面进行明显的、必要的标识。
（3）选定参与的人员：根据“全员参与”的思想，应让选定区域内的所有人员参与到整顿的策划与实施中来。同时做好动员工作，促进员工主动参与，而不是被动参与。在整顿环节，蕴藏着巨大的改善潜力，任何一名普通员工都可能提出非常有价值的建议，全员参与的意义也就更加突出。
2、设定物品的放置场所、放置位置、放置方法和标识方法：
（1）取出空白的《整顿一览表》，画一张整顿区域的草图，从使用频度高的物品开始，逐一填写表格并在草图中进行位置标注。
（2）确定放置场所、放置位置：参考整理时的基准，使用频度越高，离作业者越近。
（3）明确放置方法：要努力做到无论什么时候、无论什么人，都可以很方便地取出及返还。举例如下：
①施划地胶线：为了有效活用现场的空间，施划地胶线是非常有效的方法。生产现场一般分为三类区域：通路区域、物品保管区域、作业区域。
②货架图：货架图便于快速、准确到在货架中存放的物品。货架图包括货架配置图和货架保管图。货架配置图放在货架区域的入口，标明各个货架的位置。货架保管图放在每个货架的侧面，标明货架中存放物品的具体位置。
空气雾化喷嘴
③货架合理布局：根据人体的特点，合理地在货架中放入物品。
目线：作业者平视时的视线。揭示标识应该设置在这条线上，文字及图案要足够大，使人在3米远处也能看清。
动线：作业者移动便捷的方向。布局的重点是让作业者的移动最短，取用频度高的物品应集中放在入口附近。
力线：作业者持物最方便的位置线。重的物品放在低处，经常取用比较轻的物品放在持物最方便的位置，不常使用且比较轻的物品放在高处。
④管理看板：对于经常使用的物品及信息，用看板展示是比较有效的方式。
主要包括：工具管理板、生产管理板、去向管理板、异常管理板。
（4）明确标识方法：
①标识方法应全社统一：
富有个性的标识方法，不利于广泛的应用。
②标识固定的方法：
磁性标识：
磁力标签适于贴在看板、货架等铁制物品上，易于更换；不适于贴在有剐蹭、风吹等受外力影响的位置。
不干胶标识：
不干胶标签适于贴在地面、文件夹等不经常变更的位置；不适于贴在室外以及需经常变标签或对胶粘敏感的位置。
悬挂式标识：
悬挂式适于表示生产线名称、醒目警示、宣传标语等。
台座式标识
台坐式适用于易变动区域的临时说明、缺少悬挂或张贴条件的位置。
③标识内容的展示方法：
手写标识：
手写标识适用于书写方便，以及内容经常变化的情况。
打印标识：
打印标识适用于内容基本不变，对标识规范、美观要求高的情况。
电子显示标识：
电子显示标识适用于关注实时变化的情况。
④标识颜的运用方法：
用不同的颜区别不同的产品、班组、通路等等，便于快速识别所需的信息。
（5）原则：
①横平竖直：物品的摆放要规矩。
②便于取放：设置的位置应便于物品的取用及归还。
③弹性空间：在有条件的情况下，预留一定的弹性空间，便于放置临时多出的物品。
④适当数量：放置数量应结合实际，不宜过多占据大块空间，也不宜过少经常寻。
⑤标识要一一对应，物品本身及放置场所都应有相应标识。
⑥标识方法应全社统一。
⑦标识应尽量易于变更和清理。
⑧标识应合理运用颜，让人一目了然。
4、实施整顿：
（1）根据填写完成的《整顿一览表》，明确整顿的推进计划。
（2）按照计划分阶段、分担当逐步实施。内容涉及：制作治具、打印标识、线路改造等等。
（3）基层员工的参与非常重要，首先整顿好的现场最终是员工来用，其次员工亲自整顿的现场自己更加愿意保持。另外，这样做对团队建设也很有利。
5、评价和改进：
（1）将参与整顿的全体人员召集在一起，参照《整顿一览表》，对现状进行评价。
（2）将失误和不足记录下来，能够弥补的应马上行动，不能弥补的应在下一轮5S活动过程中得到改进。要明白发现了这些失误和不足，就如同发现了自己能力的提高。
（3）利用评价的机会，对大家前一阶段的工作给予肯定和鼓励。
【注意事项】
1、刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了。
2、识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样。
3、摆放位置多变，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道。
4、一次搬入现场的物品太多，连摆放的地方都没有。
四、清扫：
【定义】通过扫除消除垃圾和污迹实现干净，同时进行点检和发现异常的过程。
【目的】对偏离标准的部分进行修正，发现并解决异常情况。
【步骤】氨分解制氢
1、一齐清扫：一齐清扫的对象与整理、整顿一致，这个对象所涉及的人员一齐清扫。一齐清扫是为了确定真正清扫方式的准备阶段，通过一齐清扫，不光发现生产中的异常，还能发现组织清扫过程中的问题，为确定《清扫基准表》、制定清扫方法提供经验。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议