近年来，无溶剂复合工艺因具有突出的节能、高效、低成本等优势而备受软包装企业的青睐，越来越多的软包装企业开始尝试采用无溶剂复合工艺。但是，软包装企业在应用无溶剂复合工艺过程中，难免会遇到这样或那样的问题，甚至影响企业的正常生产。在此，笔者结合自己的实践经验，总结了无溶剂复合工艺中的一些常见问题，在此与大家分享。
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如图1所示，在用VMPET阴阳膜复合第三层材料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘出现胶液收缩现象，检查后发现系VMPET薄膜局部表面能不合格所致。 无溶剂胶液的表面张力远高于干法复合用的溶剂型胶液（稀释用溶剂乙酸乙酯的表面张力仅为26.29mN/ m），如果薄膜整体的表面能低于涂布胶液的表面张力，胶液在薄膜表面就会出现收缩现象；如果薄膜表面局部受一些低表面张力助剂的污染，则在该点就会出现胶液不润湿（收缩）现象，在最终的复合制品上形成气泡缺陷，甚至造成剥离不良的质量问题。类似的涂胶后胶液收缩现象，在使用水性胶黏剂时也可能出现。 电子设备包括哪些
转移胶辊表面温度过高
通乳器 涂布系统的实际温度往往与设定温度有一定偏差，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定为35℃（实测38℃），计量辊温度设定为32℃，涂布辊温度设定为35℃，涂布系统的实测温度分布如图2。由图2可见，转移胶辊表面温度高达44℃，已严重偏离设定值。
buckboost电路 这是由于转移胶辊摩擦生热造成的，其影响因素主要有辊面光洁度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光洁度的影响最大，须严加控制。
胶辊表面胶液分布不均
涂胶量太小时，胶辊表面的胶液分布不均匀，局部发涩（不反光），这在某种程度上也反映出涂布系统（转移胶辊）的精度高低。
理论上讲，对于某些复合结构（如BOPP/珠光膜），涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但如果设备涂布系统的精度不高，则需要适当增加涂胶量，以保证涂胶均匀。
材料起皱引起的复合气泡现象
原材料皱褶将直接导致下机的复合产品出现气泡现象，原因是皱褶处复合时压不实，夹入空气。如图3所示是CPP材料表面的软皱褶，在无溶剂复合时，我们用频闪仪在线观察时，会发现复合膜有明显的气泡现象。
当然，过大的气泡点，熟化后也不能完全消除。所以，遇到这种不合格的材料时，不要盲目地进行生产，要控制一下复合机速，在确认复合质量合格后才能进行批量生产。
复合膜收卷压皱现象
如果收卷时压辊出现跳动现象，由于两层PE复合膜面较软，很容易将膜卷压皱，如图4所示。引起膜卷跳动的因素较多，如纸芯变形、纸芯端面切口不平、膜卷突然明显增厚等。当然，收卷张力大一些会缓解这种现象。
复合膜边缘溢胶
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复合膜边缘溢胶与涂胶量过大有关。如果生产过程中转移胶辊两端有堆积余胶现象，则极易出现收卷后边缘溢胶现象。无溶剂复合机在低速运行时转移胶辊两端通常会有积胶现象，说明低速运行时涂胶量较大，在中途停机及重新开机时机速较慢，容易出现因溢胶造
成的粘边现象。
需要说明的是，如果转移胶辊边缘的积胶现象很明显，则是胶辊边缘有磨损所致，需要对转移胶辊重新研磨（新辊在使用时边缘溢胶现象往往都较轻）。
复合膜透明处出现气泡
从传统干复合工艺转换为无溶剂复合工艺时，最大的难题是，墨层厚度未变，而涂胶量却大幅减少了，特别是针对透明窗设计的图案，油墨处需要较高的涂胶量才能保证外观质量，而涂胶量较大时透明处则易出现严重的胶水纹现象，造成油墨处和透明处的上胶量不能同时兼顾。
无溶剂复合时透明设计处由于涂胶量大易出现胶水纹现象，熟化后复合膜透明处则会出现气泡现象（约几十米），如图5所示。另外，收卷后透明部位的张力通常较墨层厚实处小，更容易出现气泡现象。
解决方法：①改变墨层厚度，以减少整体涂胶量，避免透明处出现明显的胶水纹；②选用高黏度的无溶剂胶黏剂，相同的涂胶量时，胶水纹现象会明显减轻。
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