双螺杆挤出压片机的自动接胶装置的制作方法

1.本实用新型属于轮胎生产设备领域，详细地讲是一种双螺杆挤出压片机的自动接胶装置。

背景技术：

2.众所周知，橡胶经密炼机加工后，由挤出机将胶料挤出形成片状胶料进行冷却储存。现有生产设备因挤出机和输送带之间必须留有机头移动的检修操作空间，所以此工位在生产时产生了胶料断层现象。胶料生产时因胶料品种不同，品种切换较为频繁，在每次生产新品种胶料挤出时，需要人工穿戴防烫伤保护用品，在挤出机和输送带之间进行手动操作胶料，用手拿捏住胶料用力搭到平行输送带上，以实现胶料搭接输送目的。在此过程中操作人员的安全风险极高，搭接时间长，生产效率低下。

技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种双螺杆挤出压片机的自动接胶装置，排除操作人员手动搭接过程存在的安全风险，提高胶料连续生产效率。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双螺杆挤出压片机的自动接胶装置，设有双螺杆拉出机，双螺杆拉出机上安装有上辊筒及下辊筒，其特征是，上辊筒及下辊筒右下方设有向右上方倾斜的导轨，导轨固定在支架上，第一输送带安装在导轨上并可沿导轨滑动，导轨与安装在伸缩杆上的导轮滑动配合，气缸的伸缩杆端部与第一输送带固定在一起，第一输送带由第一输送带从动链轮驱动，第一输送带从动链轮经链条与第一输送带主动电机相连，第一输送带右端下方安装有向右上方倾斜的第二输送带，第二输送带由第二输送带从动链轮驱动，第二输送带从动链轮经传动链与第二输送带主动电机相连。
5.本实用新型的有益效果是，实现自动胶料输送生产，改变原有设备的胶料断层现象，排除操作人员手动搭接过程存在的安全风险，提高胶料连续生产效率及炼胶产能。
附图说明
6.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
7.图1为本实用新型的结构示意图。
8.图中1.双螺杆挤出机，2.上辊筒，3.下辊筒，4.第一输送带，5.伸缩杆,6.导轮，7.导轨，8.气缸，9.第一输送带主动电机，10.第一输送带从动链轮，11.气缸固定座，12.支架，13.第二输送带主动电机，14.第二输送带从动链轮，15.第二输送带。
具体实施方式
9.在图中，本实用新型设有双螺杆拉出机1，双螺杆拉出机1上安装有上辊筒2及下辊筒3，上辊筒2及下辊筒3右下方设有向右上方倾斜的导轨7，导轨7固定在支架12上，第一输
送带4安装在导轨7上并可沿导轨7滑动，导轨7与安装在伸缩杆5上的导轮6滑动配合，气缸8的伸缩杆5端部与第一输送带4通过螺母连接在一起，气缸8安装在气缸固定座11上，气缸8采用长行程气缸，第一输送带4由第一输送带从动链轮10驱动，第一输送带从动链轮10经链条与第一输送带主动电机9相连，第一输送带4右端下方安装有向右上方倾斜的第二输送带15，第二输送带15由第二输送带从动链轮14驱动，第二输送带从动链轮14经传动链与第二输送带主动电机13相连。
10.密炼机生产出的胶料由双螺杆挤出机1排出，通过上辊筒2和下辊筒3之间的间隙挤压成片状胶料，气缸8的伸缩杆5动作，通过导轮6和导轨7进行伸缩移动，将第一输送带4移动到上辊筒2及下辊筒3下方，胶料挤出后自然落入第一输送带4上，第一输送带主动电机9带动第一输送带从动链轮10转动，使第一输送带4运行输送胶料，胶料输送到第二输送带15上，第二输送带15通过第二输送带主动电机13带动第二输送带从动链轮14旋转运行，胶料在此完成搭料工位的输送。

技术特征：

1.一种双螺杆挤出压片机的自动接胶装置，设有双螺杆拉出机，双螺杆拉出机上安装有上辊筒及下辊筒，其特征是，上辊筒及下辊筒右下方设有向右上方倾斜的导轨，导轨固定在支架上，第一输送带安装在导轨上并可沿导轨滑动，导轨与安装在伸缩杆上的导轮滑动配合，气缸的伸缩杆端部与第一输送带固定在一起，第一输送带由第一输送带从动链轮驱动，第一输送带从动链轮经链条与第一输送带主动电机相连，第一输送带右端下方安装有向右上方倾斜的第二输送带，第二输送带由第二输送带从动链轮驱动，第二输送带从动链轮经传动链与第二输送带主动电机相连。

技术总结

本实用新型涉及一种双螺杆挤出压片机的自动接胶装置，属于轮胎生产设备领域。设有双螺杆拉出机，双螺杆拉出机上安装有上辊筒及下辊筒，上辊筒及下辊筒右下方设有向右上方倾斜的导轨，导轨固定在支架上，第一输送带安装在导轨上并可沿导轨滑动，导轨与安装在伸缩杆上的导轮滑动配合，气缸的伸缩杆端部与第一输送带固定在一起，第一输送带由第一输送带从动链轮驱动，第一输送带从动链轮经链条与第一输送带主动电机相连，第一输送带右端下方安装有向右上方倾斜的第二输送带，第二输送带由第二输送带从动链轮驱动，第二输送带从动链轮经传动链与第二输送带主动电机相连，实现全自动胶料输送生产，提高胶料连续生产效率及炼胶产能。提高胶料连续生产效率及炼胶产能。提高胶料连续生产效率及炼胶产能。