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2 生石灰的生产条件
2.1 生产厂的石灰石原料、煤质、窑型和煅烧工艺应一致和稳定. 2.2 石灰石CaCO3含量不少于86%〔折合CaO不少于48%〕,SiO2不大于4%,Al2O3+Fe2O3含量低于2%,SO3低于0.4%，无粘土杂质.
2.3 石灰石粒径控制在8~15厘米，建议生产厂配置机械破碎设备.
2.4 燃煤粒径小于5厘米，发热量33500KJ以上，固定炭60%以上，挥发份10%以下，灰分20%以下.
2.5 石灰窑出口处地面应为硬化地面，应有完备措施保证出窑前地面无杂物、杂质.
2.6 在煅烧过程中避免因温度不足或过高而出现欠烧或过烧现象.
2.7 生石灰出窑后，应将欠烧灰和过烧灰拣出并置于废品堆，废品堆与出窑口的距离不少于50米.对已拣出欠烧灰和过烧灰后的合格灰不得再进行分级、分拣，不得将高品质灰留存或销售给第三方.
2.8 生石灰应随出随运，不得露天搁置.
2.9 生产厂应将销售渠道和销售记录书面告知本公司，未经本公司同意不得向第三方销售.
2.10生石灰的生产方和需用方应建立供应侧的沟通机制，对生石灰生产流程加以控制.
3 生石灰的运输
大规模生产
3.1 生石灰的中期需用计划应提前3日提交石灰生产厂，石灰生产厂据此安排投料、煅烧计划；生石灰的短期需用计划应提前1日提交石灰生产厂，石灰生产厂据此安排运输计划. 3.2 当需用量临时减少时，应采取措施减少对生石灰品质的影响，依次采取的措施有：通过其它渠道对外销售，破碎后置于密闭库内保存，封窑保温延缓出窑，出窑就地覆盖〔保温防潮〕存放等.防护耳罩
3.3 生石灰的装卸机械、运输车辆在装车前需清扫干净，装车位置与周边地面也应清扫干净，避免杂物混入.
3.4 生石灰运输过程需全程覆盖、防水防潮，并减少撒漏.尽量避免在雨雪中运输，确需运输时，对车顶、车侧、车底的防雨雪措施均需加强，确保无任何漏点；车辆到达后，需尽快破碎、尽快使用.
4.1 大门警卫应做好生石灰运输车辆的入厂、出厂记录，记录应载明车牌号、时间、装载情况等，车辆出门时警卫在司机所持的过磅单上签字后放行，无警卫签字的过磅单无效.
4.2 生石灰车辆入厂后先称重，称重前检查车上乘员数、覆盖物、可拆卸物等装载状况，卸车后称皮重时再次检查装载状况，并核对车牌号一致.
4.3 每车作为一个检验批.
4.4外观检验
4.4.1 无受潮风化现象.
4.4.2 过烧灰不超过该批重量的8%，欠烧灰不超过该批重量的2%.一般以块状过烧和欠烧灰的数量占块状石灰的比例衡量.在车辆上任取1~3个点，每点取样50千克，分别挑出过烧和欠烧灰块的重量与样品重量的比值即为该点过烧和欠烧灰含量，取3点中的最大值作为结果.一般情况下，浸水20~30分钟后，仍有粒径超过1厘米的未消解块或未完全消解渣块超过20%，即可判定为过烧和欠烧灰块.
自动包装机器人4.4.3 粉状灰感官未消化残渣不超过样品的10%，且无明显的出窑后混入杂质.在车辆上任取1~3个点，每点取样1千克，用0.5毫米方孔筛筛分，筛余部分浸水20分钟后用自来水冲洗，剩余部分即为残渣数量，取3点中最大值作为结果.
粉状灰不超过该批重量的10%.一般采取目测检验，必要时取粉状灰分布较多的1~3个点，每点取粉状灰样100千克，用4毫米方孔筛分10次筛分，灰分重量与样品重量的比值即为粉状灰含量，取3点平均值为结果.
4.5 理化检验
4.5.1 综合灰样A〔CaO+MgO〕的检验.在车辆的不同部位用尖头铁锨随机选取6个点，取样点应均匀分布在车的对角线上，并应在表层10厘米下取样，其中包括不少于2个点是在表层50厘米以下的样.每个点的取样量不少于2千克，取样点内如有最大尺寸大于150厘米的大块，应将其砸碎，取能代表大块质量的碎块.将取样点的份样分别倒在地上均匀混合后，采用四分法将其缩分到不少于4千克后进行破
碎.破碎后的灰样再经四分法缩分到不少于0.4
千克后进行研磨.研磨后再分成4份，其中1份样品按标准方法化验A〔CaO+MgO〕,1份封存备验〔保存期7天〕,1份做未消化残渣检验,1份做消解曲线检验.A〔CaO+MgO〕含量应大于65%.
4.5.2 块状灰样A〔CaO+MgO〕的检验.在车辆的不同部位用尖头铁锨随机选取6个点取块径1~15厘米的石灰不少于12块，取样点应均匀分布在车的对角线上，并应在表层10厘米下取样，其中包括不少于2个点是在表层50厘米以下的样.用大锤破碎混合均匀，再经四分法缩分到不少于0.4千克后进行研磨.研磨后再分成4份，其中1份样品按标准方法化验A 〔CaO+MgO〕,1份封存备验〔保存期7天〕,1份做未消化残渣检验,1份做消解曲线检验.A 〔CaO+MgO〕含量应大于75%.
4.5.3粉状灰样A〔CaO+MgO〕的检验.在车辆的不同部位用尖头铁锨随机选取6个点取粒径小于1厘米的粉状灰6处，每处约取1千克，混合均匀后经四分法缩分到不少于0.4千克后进行研磨.研磨后再分成4份，其中1份样品按标准方法化验A〔CaO+MgO〕,1份封存备验〔保存期7天〕,1份做未消化残渣检验,1份做消解曲线检验.A〔CaO+MgO〕含量应大于45%.
4.5.4未消化残渣检验.综合样未消化残渣不超过10%.
4.5.5消解曲线〔消化速度和消化温度〕检验.对块状灰和粉状灰的标准样品分别做消解曲线检验，应使
用标准容器、标准水量和水温，每2分钟记录1次，达到最高温度后仍应继续记录不少于3次，总记录时间不少于20分钟.综合灰样块消化速度应为5~15分钟，消化温度大于80℃；状灰样的消化速度应为5~15分钟，消化温度大于85℃；粉状灰样消化速度应为5~20分钟，消化温度大于50℃.
配送区域4.5.6MgO的检验.每周对每一生产厂抽检1次MgO含量.MgO含量应不超过15%.
4.6 生石灰的外观检验由原料班负责实施.原料班判定不合格时，应由质检组复检，复检不合格报专工审查同意后退货.原料班判定合格后进行理化检验.
4.7 生石灰的理化检验由质检组负责实施，取制样工作在质检组的监督下由原料班负责实施.质检组判定不合格时，应与当班工艺员协商是否降级使用，协商结果报专工，如退货可由专工批准，如同意降级使用或厂家对退货持有较大异议应报分管经理批准.
4.8 生石灰的入厂检验以判定生石灰能否满足加气混凝土生产工艺需要为最高目标.入厂取样和化验的标准应在与生产厂签订购货合同时取得生产厂书面同意，并保持检验工作的公正性、规范性、连续性和准确性.
5 生石灰的磨后检验
5.1 每30分钟在磨头取样一次，每次取样2份,1份检验,1份备验〔保存期3天〕.
5.2 消解曲线每30分钟检验1次.A〔CaO+MgO〕每1小时检验1次.未消化残渣每班检验不少于1次.细度每30分钟检验1次.以本标准第1条所列作为磨后石灰的品质控制标准.
5.3 质检组负责生石灰的磨后取样和检验.发现不合格时，应立即通知当班工艺员，并立即重新取样化验，再次化验仍不合格，应立即报告专工采取应对措施.如连续2小时不合格，应停止粉磨，报分管经理处理.如细度不合格而且不能立即纠正的，应停止粉磨采取应对措施.
5.4 质检组应将磨后化验与入厂化验的结果对照分析，评价入厂检验的有效性，每周提交一份评价报告.评价报告重点分析磨后不合格发生的原因、消解曲线差异的原因和A 〔CaO+MgO〕差异的原因.
5.5 磨后检验，应对生石灰品质波动对工艺造成的影响进行预测，质检组与工艺员与时沟通，向专工与时报告异常情况，以采取有效措施保持生产稳定.
5.6 必要时，采取添加三乙醇胺等措施对消解曲线加以调控.
6 生石灰的浇注前检验
6.1 石灰仓底部设取样孔，每30分钟取样一次，每次用取样管取2下，混合后再分成2份,1份当时化验,1份备验〔保存期24小时〕.
半轴套管拉压机6.2 生石灰的浇注前检验一般只做消解曲线检验，用以指导配料.A〔CaO+MgO〕的检验每班不少于2次.
6.3 质检组负责浇注前的检验.
6.4 生石灰的用量按以下规则调整：每周一公司下达本周生石灰单位用量指导计划，每日由专工制定生石灰单位用量指标，工艺员在专工指标的±5%范围内根据生石灰品质调整用量，配料工按工艺员制定配方配料并确保计量误差控制在±2%范围内.超过规定范围调整石灰用量必须经专工同意，变动超过±10%时需报告分管经理.
6.5 工艺员应对石灰品质的变动与其对生产造成的影响进行分析，每班次均有简要分析报告.工艺员应与质检组进行沟通，与时向专工报告工作，当班工艺员应将本班工艺调整情况与下班工艺员详细交待，预测并采取有效措施稳定工艺和质量.
7 附则
7.1 入厂生石灰的检验实行分级管理，对于质量稳定、信誉好的生产厂，经认定后可以减少检验批次，优先采购、优先卸车；对于质量不稳定的生产厂，要加大检验力度.
7.2 生石灰的检验和管理应纳入经济责任制考核.
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