在大中型人工砂石生产系统采用较为普遍的工艺有：有湿式生产工艺、干式生产工艺、半干式生产工艺等。
（1）湿式生产工艺
湿式生产工艺：就是各筛分车间均采用高压水冲淋筛面物料进行筛分，制砂车间采用湿法生产。 湿式生产具有：粉尘飞扬少，筛分效率高、尤其是对＜5mm的石料筛分是干式筛分（生产率）的两倍以上。但用水量大，水处理费用高，石粉流失严重。
（2）干式生产工艺
干式生产工艺：就是各筛分车间、破碎车间均是采用干法生产。
干式生产具有：成品砂中含石粉量高，不需要用水，适用于干汗少水的场合。但粉扬飞扬严重，对环境造成污染，成品中含泥量大等。
（3）半干式生产工艺
半干式生产：就是前湿后半干生产工艺。其典型工艺流程图见图4-33。
1）半干式工艺流程的特点：
①采用“三破四筛分”工艺，即：粗碎（一破）、中碎（二破）后，由第一筛分车间、第二筛分车间筛分出成品粗骨料；立轴冲击破碎机后由第四筛分车间筛分出成品砂料。
②第三筛分车间的作用：
第三筛分车间为检查筛分。
控制石料粒径，即：＞40mm的石料返回中碎，＜40mm的石料进入下一道工序。
调整中石（40～20mm）、小石（20～5mm）成品量级配比例及级配平衡。
为制砂转料仓提供含水量低的石料，是工艺的关键设备。
分离工艺砂（中碎产生＜5mm以下的砂）。
③第一筛分车间
第一筛分车间为喷淋高压水冲洗石料车间，＞80mm的石料及部分大石（80～40mm）经高压水冲淋后（不设振动脱水筛，使石料表面含水）进入中碎，使石料预湿、软化，是控制进入中碎车间石料含水量（控制中碎车间产生粉尘）的关键设备；也是控制大石（80～40mm）超逊径的关键设备。
车间底部设洗石机，对＜40mm的石料进行清洗（除泥设备）。
④第二筛分车间
第二筛分车间为喷淋高压水冲洗石料表面裹粉的设备，是控制中石（40～20mm）逊径、小石（20～5mm）超逊径的关键设备；车间底部的振动脱水筛是控制石料进入制砂转料仓石料含水量的关键设备。
⑤第四筛分车间
第四筛分车间是控制成品砂的细度模数的设备。
⑥制砂车间转料仓
进入制砂转料仓的胶带机是三种不同含水率石料（第二筛分车间、第三筛分车间的补充料，第四筛分车间返回料）的混合设备，送入料仓后进一步混合均匀。含水的石料在转料仓中进一步软化，并由底部出料。
保证立轴冲击破碎机的供料均匀及可控，不产生粉尘。
2）含水量控制
①第一筛分车间筛分出＞80mm（或＞40mm）的石料（不设脱水筛，使石料表面含水）含
水在1%～2%，经中碎破碎不产生扬尘。
②第二筛分车间筛出＜5mm的石料（第一、第三筛分车间洗石机来料），经底部脱水筛后石料含水在8%～12%（细料比例多时，其含水率高）。
③工程实例
某砂石加工厂原料为石灰岩，单轴饱和抗压强度72.5Mpa，粗碎车间处理量650t/h，中碎车间处理量310t/h，成品565t/h，其中：成品砂170t/h、碎石395t/h。
生产工艺流程见图4-32。各车间处理量见表4-24，石料含水量见表4-25。
测试网页游戏表4-24 各车间处理量表
序号 yig滤波器 | 项目名称 | 单 位 | 指 标 | 备 注 |
1 | 粗碎车间 | t/h | 650 | |
2 | 中碎车间 | t/h | 310 | |
3 | 细碎车间 | t/h | 355 | |
4 | 第一筛分车间 | t/h | 734 | |
5 | 第二筛分车间 | t/h | 305 | |
6 | 耐高温防爆玻璃第三筛分车间 | t/h | 310 | |
7 | 第四筛分车间 | t/h | 355 | |
8 | 80～40mm生产量 | t/h | 125 | |
9 | 40～20mm生产量 | t/h | 135 | |
10 | 酒精壁炉20～5mm生产量 | t/h | 135 | |
11 | ＜5mm生产量 | t/h | 170 | |
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表4-25 含水量控制表
序号 | 车间名称 | 石料流向 | 料流量(t/h) | 含水量 | 含水量(t/h)电动车电池修复器 | 备注 |
1 | 中碎车间 | 车间处理量 | 310 | 1.5% | 4.65 | |
2 | 第三筛分车间 | 向转料仓补充料 | 92.7 | 1.5% | 1.39 | |
＜5mm石料 | 44.5 | 1.5% | 0.67 | |
3 | 第二筛分车间 | 脱水筛 | 32.8 | 9% | 2.94 | |
led日光灯灯座4 | 转料仓 | 转料仓补充料 | 170.0 | 2.94% | 5.00 | |
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注：经试验进入立轴破碎机石料的含水率宜在2.5%～3.5%为最佳状态。
3）采用半干式制砂优点：
①提高产品砂的含粉率，使混凝土配料中减少掺合料。
②有效控制产品砂的粒度级配，使成品砂的各粒级均匀连续（避免产生两头大中间小的级配比例现象）。
③成品砂进入料仓不产生分离现象，即：由于含水率适中，使进入仓中的成品砂粒级仍然均匀连续，不产生粗砂与细砂分离。
④成品砂不需要脱水就能满足使用要求，减少成品砂仓的占地面积（只设一个砂仓，不需要设脱水仓）。
⑤混凝土浇筑高峰期，由于成品砂不需要进行脱水，可以边生产边使用。可以适当提高制砂车间的设备负荷系数，充分发挥设备的功能。
⑥有效控制制砂车间的粉尘排放，减少对环境污染。
⑦用水量低，降低供水能力以及减少污水处理能力。
⑧实现“以破代磨，多破少磨”，降低钢耗量。
⑨实现“智能节能”，降低电耗量。
⑩施工工期短。
（4）广义半干式制砂工艺
对于含泥量较少、质量较好的石料加工成混凝土骨料的人工砂石生产系统，第一筛分车间往往不需要进行喷水冲洗石料，为了解决碎石裹粉，仅在进入成品仓前喷淋水清洗石料。进入制砂车间转料仓的石料几乎是“干料”，石料含水率很低，进入立轴冲击破碎机破碎时会产生很大的粉尘飞扬，造成对环境污染。
广义半干式制砂工艺（见图：4-34）：
在立轴冲击式破碎机进料口上方设一根φ6～12mm的喷水管，在水管上设一个截止阀及一个球阀门控制进水量。截止阀控制水量大小，调定后为常开阀门；球阀为快速开闭。
生产时，水与石料一起进入破碎机，经高速旋转的转子后水与石料均匀混合抛射出去与破碎腔中的物料发生碰撞。从而控制粉尘飞扬。
工艺关键点：
①进入破碎机的石料流量，按正常生产需要给料（无特殊要求）。
②通过调整截止阀开度大小控制水量与石料的混合比例在2%～4%的泛围内，水压无特殊要求。
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