当高温风机出口温度发生变化，磨机工况就会发生变化，过高使磨盘上料床不易形成，过低不能烘干物料，造成喷口环堵塞等，料床变厚使得磨机产生异常震动。
出现这种情况通过调整磨内喷水，增湿塔喷水，或掺冷风、循环风、稳定磨机入口、出口的温度，稳定磨机工况。
2、出磨温度聚然变化的过高或过低
立磨一般都是露天的，环境对其影响非常大，当下大雨暴雨，使磨机本体和管道温度聚然变化，出口温度迅速降低，这是极易造成磨机跳停，必须进行迅速调整：升温、拉风、减料调整至正常。出磨温度同时受入磨物料多少、成分的变化而变化，变化大时，就需要调整喷水、喂料和各挡板开度来稳定。
出口温度过高，易出现空磨，物料在磨盘上形成不了结实的料床，产生振动，过低易堵塞喷口环等，也易产生振动，这时需要调整入口温度、磨内喷水，也可适量加、减产量。
3、喷口环堵塞严重
当入磨物料十分潮湿，掺有大块、风量不足、喂料过多、风速不稳等都会产生喷口环堵塞，堵塞严重时，使磨盘四周风速、风量不均匀，磨盘上料床也就不平整，产生大的振动。这时需要停磨清理，再次开磨时要注意减少大块入磨，增加风量，减少喂料，同时保持磨工况稳定，防止喷口环堵塞。
4、入磨锁风阀影响
当锁风阀堵塞，无物料入磨，则造成空磨因而会产生大的振动。 当锁风阀漏风，也会产生异常振动。
5、磨内有异物或大块
平时要注意磨内各螺栓是否松动，各螺栓处是否脱焊，包括锁风阀。荻港和池州都曾出现三道锁风阀壁板脱落，而引起磨机振动。当发现有大铁块在磨内时，应及时停磨取出。即使他不影响振动跳停，也会对磨机造成伤害，例如对挡板环的损坏。因磨机产能大，一般铁块不容易发现，最后破坏了挡板才知道。
大块入磨，除了可能堵喷口环外，还有可能打磨辊，产生振动大，所以要杜绝大块入磨。
6. 测振元件失灵：
磨辊刚降下便出现振动，操作各程序和个参数都正常，而且现场并没有感觉到振动，后经检查发现测振仪松动，重新拧紧，开磨正常。
测振仪松动是常事，这时中控操作画面各参数均无异常，现场无振感。预防发生此事要求平时巡检多注意，并保持清洁。
7. 辊皮松动和衬板松动
中控振动偏大，现场发现磨内出现有规律的振动和沉闷的声音，紧急停磨，入磨检查各夹板螺栓均无明显松动，磨内有无异物，一切正常，进磨才发现一辊皮松动。
辊皮松动是振动很有规律，因磨辊直径比磨盘直径小，所以表现出磨盘转动不到一周，振动便出现一次，再加上现场声音辨认，便可判断某一辊出现辊皮松动。
衬板松动，一般表现出振动连续不断，现场感觉到磨盘每转动一周便出现三次振动。 当发现辊皮和衬板有松动时，必须立即停磨，进磨详细检查，并要专业人员指导处理，否则当其脱落时，必将造成严重事故。
8. 液压站N2囊的预加压力不平衡，或过高或过低
当N2囊不平衡时，则各拉杆的缓冲力不同，使磨机产生振动。过高、过低则缓冲板能力减弱，也易使磨机振动偏大，所以每个N2囊的预加载压力要严格按设定值给定，并定时给其检查，防止其漏油、漏气，压力不正常。
9.喂料量过大、过小或不稳
磨机喂料多，造成磨内物料过多，磨机工况发生恶变，很容易瞬间振动跳停。因废料仓不能使用，开磨时吐渣直接入磨，降磨辊后振动偏大，同时表现料层厚度大，入口正压，
这是因为开磨时吐渣多，加上皮带秤喂料，入磨喂料变多而造成。这时应大量减少皮带秤喂料，等吐渣正常后，再加至正常。
喂料量过小，则磨内物料太少，料层薄。磨盘与磨辊之间物料缓冲能力不足，易产生振动。立磨试生产时，因机械需要要求按70%喂料，则喂料偏小，这是试生产中立磨振动大的原因之一。所以可通过喂入大颗粒物料来保证磨机平稳运行。
不平稳物料使磨内工况大乱，易振动，要实现立磨操作的平稳，其重要因素之一是使物料平均平稳喂入。
10、系统风量不足或不稳
当窑减产至200t/h时，磨机一启动便产生大量吐渣，两分钟不到便振动跳停，以为热风口积料多，但清理干净后，磨机仍启动不起来。原因分析：因窑尾废气过来较少，磨机因风量不足而振动。这时只有要求窑加产，并尽量减少磨机喂料量，才能开启磨机。或增加冷气挡板开度（或循环风挡板开度）。
窑磨操作要求一体化。磨机操作会影响窑，同时窑操作也会影响磨机。有时窑工况不稳，高温风机过来的风量波动，同时也伴随风温变化，使磨工况不稳，易产生振动，这是可通过冷风和循环风挡板的调整，保证磨入口负压稳定，并尽量保证磨机的温度稳定，使磨机工作正常。
11、研磨压力过高或过低
立式磨机可以明显感觉到研磨压力上升对磨机振动的影响，当喂料量一定，压力过高，就会产生研磨能力大于物料变成成品所需要的能力，造成磨空产生振动。相反压力过低造成磨内物料过多，产生大的振动。
12、选粉机转速过高
试生产初期，转子转速一般不设定在最大。因为此时喂料量和风量都很少，当选粉机转速过大，易产生过粉磨，使磨内细粉增多，过多的细粉不能形成结实的料床，磨辊‘吃’料较深，易产生振动。所以磨机在没有达到设计的产量时，要求入磨物料的颗粒偏大，易于操作。
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