油气混输一体化集成装置（一体式）操作与保养规程
1 概述
油气混输一体化集成装置（一体式），主要由集成装置、单螺杆泵、阀门管线、橇座及辖井数字化管理系统等组成，将原油混合物的加热、分离、缓冲、增压、控制等多功能高度集成，通过阀门切换可实现多种工艺流程要求，适用于低渗透油田油井产物的增压混输及单井注水量数字化管理站场。 2 油气混输一体化集成装置（一体式）
2.1 操作规程
2.1.1 加热段启动前的准备
a）应由加水箱向加热段内注入洁净的软化水，观察液位计指示液位，确保液位计指示在250mm以上。燃烧器运行前应确认加热段水位及流程等其他注意事项。
b）启动前，应进行全面检查：检查管路有无泄漏，阀门是否密封严密，烟道是否畅通。尤其是燃烧器加热段在点炉前应检测炉内是否残留有天然气及油类。
c）打开装置进油口阀门，并将电动控制阀2的开向指向分离器，当分离器压力达到设定值时，停止进油。打开管路供气阀，检查燃气管路是否有泄漏，然后调节减压阀，使燃气管路压力满足燃气供气压力。
d）对照燃烧器说明书检查安装是否正确。
2.1.2 单螺杆泵启动前的准备
a）首次投运应确认流程及各闸门开启状态。
b）检查、确认仪器、仪表齐全完好。
c）检查并清理机泵周围杂物。
d）检查泵进出口连接法兰及地脚螺栓紧固情况，如松动，应上紧。
e）检查电机润滑情况，润滑油不足应添加。
f）检查电气设备和接地装置是否完好。
g）检查联轴器是否同轴，端面间隙是否合适。
h）检查联轴器护罩，应安装牢靠。
i）检查减速器的润滑液位(油面)，不达标时应加到规定位置。
j）从减速箱和联轴器之间，按泵旋转方向盘转3～5圈，感到泵较轻没有卡阻现象为止。
k）长时间停运（夏天8小时、冬天2小时），在启动前（切换流程），应手动盘泵。
2.1.3 其它设备设施操作前准备
1）避雷设施是否完好。
2）接地线是否完好，接地电阻应测试不高于4欧姆。
2.1.4 流程切换操作前准备
a）拉动电动控制阀手—电动切换手柄后，用手轮驱动阀门，检查手—电动切换是否灵敏可靠。
b）检查电动阀机械开度指示器的动作及指示是否正确。若手动运转正常，无干扰，而阀杆不动作，需检查阀杆接头连接是否可靠。若阀门可用，手轮驱动再检查电气部分。
c）检查电气部分是否有故障
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先检查控制器动作，然后检查电路动作。检查主电源及控制电源、继电器、熔丝及所有指示灯、开关是否正常。若控制有问题，检查确定是否更换相关零件，若电气元件无问题，再检查电路。检查电机，如有问题可更换。若微动开关出现故障，则需要调整或者更换。其他电气故障，可以通过更换相关元件解决。
2.1.5 设备启动
a）加热段启动
燃烧器采用强制鼓风、电子打火，点火前需详细阅读燃烧器使用说明书，严禁违章操作，燃烧系统运行期间，防爆门前不得站人，首次启动应在专业技术人员指导下完成燃烧器的启动工作。
1）自动点火前应进行燃烧头调整，先打开燃气阀组前的手动阀，调整最小燃气压力开关至刻度（A）起始处，调节风压开关至刻度（B）起始处，排尽燃气管路中空气。在燃烧头燃气压
力测试点处安装一个压力表，连接万用表到连个电磁阀VR和VS上，用以检查何时给电磁阀
供电。点火前，调节减压阀使气体压力在5Kpa左右；调节电磁阀铝合金旋钮进行微调进气
量；打开燃烧器红外壳，右侧有扇形金属片（该功能调节进风量），调到3～4为宜；把燃
烧器头抽出来，调节风门4(即有少半个开口)；燃烧器里面的风门应当和电磁阀气量调节旋
钮配合使用，调节使火焰正常。
2）启动燃烧器，闭合控制开关，通过观察孔观察风机叶片转向，通过万用表或燃气阀组自带的指示灯来确认此时电磁阀没有得到电，如得电了，应立即停止燃烧器并检查电气接线。
3）完成了前面的检查后，燃烧器将成功点火。如果马达转动而火焰并没有出现，并且控制盒锁定，复位并等下次点火尝试。
4）燃烧器点着后，观察火焰，火焰颜不能太蓝也不能太红；太蓝说明进的风太大了，应将风门条小点。火太红说明进风量小，须将风门调大。
5）正常运行时，炉子可根据设定的水浴温度自动控制燃烧，运行中应随时注意观察下列参数。
①炉内水位应处于水位计的250mm以上高度；
②盘管工作压力不得超过额定压力；
③水浴温度不得超过95℃；
④火焰应燃烧正常，烟道畅通，控制系统正常。
6）当水浴温度达到80～90℃后，打开盘管进、出口闸阀，使被加热原油混合物流入盘管进行换热。
b）流程切换
1）加热增压操作
①阀门状态：控制阀2指向混输泵端，其它见附表2集成装置（一体式）阀门状态表。
②流程：原油经阀11、阀16、阀17、阀1进入装置加热区进行加热，加热后的原油经控
制阀2进入控制阀1，通过混输泵1、止回阀1、阀3和阀9外输。
③控制：通过对控制阀1（控制阀1指向混输泵2）、控制阀3（控制阀3指向混输泵1）
的切换，此流程加热后的原油也可通过混输泵2、止回阀2、阀7和阀9外输，切换过
程通过RTU远程终端控制系统一键完成。
2）加热缓冲增压操作
①阀门状态：见阀门状态表。
②流程：原油经阀11、阀16、阀17、阀1进入装置加热区进行加热，加热后的原油经控
制阀2分为两部分，一部分通过控制阀1、混输泵1、止回阀1、阀3和阀9直接外输，
另外一部分通过阀4进入缓冲分离区，缓冲后通过控制阀3、混输泵2、止回阀2、阀7
和阀9外输，分离出的伴生气供燃烧器使用。
③控制：此流程加热后的原油也可通过控制阀1切换至混输泵2直接外输，与此同时缓冲
后的原油通过控制阀3切换至混输泵1外输；控制阀切换通过RTU远程终端控制系统一
键完成。
3）不加热不缓冲增压（直接增压）操作
①阀门状态：控制阀2指向缓冲分离端，阀1关闭，阀2打开，其余见附表2集成装置（一
体式）阀门状态表。
②流程：原油经阀11、阀16、阀17、阀2进入控制阀1，通过混输泵1、止回阀1、阀3
和阀9外输。
③控制：通过对控制阀1（控制阀1指向混输泵2）、控制阀3（控制阀3指向混输泵1）
的切换，此流程加热后的原油也可通过混输泵2、止回阀2、阀7和阀9外输，切换过
程通过RTU远程终端控制系统一键完成。
④当投产作业箱内介质达到高液位，打开装置外部大旁通控制阀，关闭阀11（油井采出物
由各井组输至增压站场，经总机关混合、自动收球装置收球、快开过滤器过滤后，通过
装置外部大旁通进入投产作业箱），切换控制阀1指向混输泵2，打开阀8，其余见阀门
状态表，投产作业箱来油通过阀8、混输泵1、止回阀1、阀3和阀9外输。投产作业
箱液位降至正常后，打开阀11，关闭阀8，控制阀1指向混输泵1，恢复原生产流程。
4）辅助操作
①加热不增压
阀门状态：控制阀2指向缓冲分离端，阀5打开，阀4关闭，其余见附表2集成装置（一体式）阀门状态表。
流程：原油经阀11、阀16、阀17、阀1进入装置加热区进行加热，加热后的原油经控制阀2、阀5和阀9外输。
②投产作业箱（可选）
阀门状态：控制阀2指向缓冲分离端，阀14打开，阀9关闭，其余见附表2集成装置（一体式）阀门状态表。
流程：原油经阀11、阀16、阀17、阀1进入装置加热区进行加热，加热后的原油通过控制阀2、阀4进入装置缓冲分离区，缓冲分离后的原油经阀14至投产作业箱。
2.1.6 运行中检查
a）单螺杆泵的检查
1）启泵后观察运行，如有异常声音，立即停泵，排除故障后，再重新启动。
2）检查各种仪表指示是否正常（泵出口压力、干线压力、电流、电压的变化情况)，电机的实际工作电流不得超过额定电流，出现异常变化紧急停运。
3）检查电机、减速箱、传动轴、泵体等各部位的温度是否正常。各部位温度超标时须切换备用泵。
4）检查输油压力是否在额定范围内。
5）输油过程中（包括间隙输油）若停泵时间超过（夏天8小时、冬天2小时），必须进行盘泵，然后再重新启动，并注意泵的上液量。
6）检查机械密封应无渗漏。
b）加热段运行检查
1）炉内水位不低于250mm。
2）盘管进口压力应不超过盘管工作压力、同时检查进出炉压差是否在正常范围内。
3）水浴温度不得超过95℃。
4）燃气压力保持稳定。
5）燃烧器运行声音、炉膛内火焰、排烟是否正常。
c）流程运行检查
1）各阀门有无渗漏。
2）进口来油压力、出口外输压力是否正常。
3）缓冲分离段压力、液位是否正常。
2.1.7 设备停用
a）停燃烧段操作
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遇到下列情况之一者应紧急停止：
水位低于安全水位。
气管路或阀门泄漏。
火筒、盘管或烟管发生穿孔或破裂。
烟箱密封损坏导致大量烟气外漏。
操作过程：
1）把燃烧器运行开关调至停运状态，即可停机。
2）长期计划性停炉时，与其它炉子隔绝，初期要有专人监护，要等到炉子水自然冷却到70ºC 以下后，关闭各生产阀门，放水，准备进行检修保养。
3）临时停用后，不能关闭燃气阀。
4）如加热段长时间停止运行，要将筒体内的水彻底排出，以防冻结。
b）停泵操作
1）接到停泵通知后，先缓慢关闭泵出口阀门，然后按停止按钮。关小泵出口阀门，当电流下降接近最低值时，按停止按钮，然后关闭进出口阀门。
2）做好停泵记录，通知相关岗位。
3）紧急停泵。
2.1.8 应急操作
a）当发现单螺杆泵有异味、异响、震动过大、机械密封渗漏等问题，应立即停泵，及时向上级汇报，请专业技术人员进行检查，防止发生机械事故。
b）当泵因故停机时，应迅速打开装置的旁通阀门，之后按正常停泵流程进行，及时向上级汇报，请专业技术人员检查故障原因。
2.2 维护要求
2.2.1 加热段维护
a）要经常维护观火孔、点火孔、人孔、防爆门的密封，防止孔门松动，保持良好气密性，减少散热损失，提高加热段的热效率。
b）加热段运行一段时间后，就会在火筒和烟管上沉积下来一层碳灰，这层积灰增加了热阻，降低了加热段的热效率，故要定期清灰。
c）经常检查燃烧器燃烧状态检查点火电极，火探测器，有无碳诟。
d）当液位过低报警时，应及时加水。
e）应检查阀门及管路各个接头是否漏气。
f）正常运行时应定期冲洗水位计，每10天放一次水位计管内的水，防止“死水”，避免水位计结冻或出现虚假水位。
g）每月应排放炉内污水，每年至少进行一次清洗换水并检修一次，清洗火筒烟管外壁污垢，以利传热。更换密封件。
h）每年至少检查一次盘管外表，产生严重腐蚀时停用或更换。
2.2.2 单螺杆泵维护
每运行1000h，对设备进行以下保养：
a）检查减速器内润滑油质，按需进行更换。减速装置、传动箱使用半年应进行清洗及更换润滑油。
b）调整机泵同轴(心)度、更换弹性垫块或减振圈。
c）检查电动机、泵的轴承并加注润滑脂。
d）根据需要更换盘根或机械密封。
e）泵长期停用，应放掉泵内的积液，防止堵塞管道，避免再次启动时过载。
f）在运行时，如果发生异常情况，立即停泵，检查原因，排除故障。
2.2.3 流程设施维护
a）定期对阀门涂黄干油、二硫化钼或石墨粉进行润滑。对不经常启闭的阀门，要定期转动手轮，对阀杆螺纹添加润滑剂，并保持阀门螺纹部分的清洁。
b）定期对3个控制阀进行拆卸保养，清除阀内杂物。
c）及时清除过滤器滤芯的杂质。
d）对安全阀、各种仪器仪表、传感器及时做好周期性检定及更换工作。
2.3 注意事项
a）泵禁止无液启动和运行，否则会损坏定子。
b）注意运转方向，以设备指示为准。（运转方向从泵传动轴方向看为逆时针）。
c）泵启动前进、出口闸门必须全部打开。
d）设备长期停运，应排空或置换出系统管路、分离缓冲装置和加热段盘管、燃气管线中的介质，防止因气温过低造成冻堵。
3. 保养规程
3.1 单螺杆泵保养
a）日常保养
运转周期8h，由岗位（小班）操作员工独立进行。其作业范围：
1）设备现场的整理、整顿、清扫、清洁。
2）设备各部位紧固、防腐。
3）检查、添加润滑油脂。
4）采用盘根密封的，应及时调整，控制泄漏量在规定范围内。
5）清洗进口过滤器滤网（可根据实际情况调整保养周期）。
b）一级保养
运转周期为一个月，以岗位小班操作员工为主，在岗位维修大班员工指导下进行。其作业范围为：
1）完成日常保养内容。
2）保养与设备配套的阀门。
3）检查更换过期、失灵的压力表。
4）检查更换盘根。
5）检查更换润滑油脂。
c）二级保养
运转周期为一季度，以岗位维修大班员工为主，岗位小班操作员工参与，在现场设备主管干部的指导下进行。其作业范围为：
1）完成一级保养内容。
2）检查更换螺杆泵转子。
3）检查更换机械密封。
4）检查更换联轴器。
5）调整机泵同轴(心)度、更换弹性垫块或减振圈。
6）检查电动机、泵的轴承并加注润滑脂。
d）三级保养
运转周期为一年，以岗位维修大班员工为主，岗位小班操作员工参与，在作业区（大队级）设备主管干部的指导下进行。其作业范围为：
1）完成二级保养内容。
2）检查更换泵轴承、泵轴。
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