马会军
一．工程概况
安钢120t转炉——炉卷轧机工程是当今世界上比较先进的连铸连轧生产线，采用了当今比较先进的炉卷轧机生产工艺，是集炼钢、连铸、精炼、轧钢四位于一体的短流程生产工艺，设计年产合格钢水１1９.27万吨，中厚宽板坯１1６.15万吨，热轧板卷110万吨。该工程投资额约32.13亿，我单位承担的为主轧线工程，建筑面积约6万平方米，建安工程量约3。2亿。该项目工艺成熟可靠，技术先进，投产后将大大提高安钢的市场竞争力。
该工程由安钢集团冶金设计公司、中冶南方和中冶京诚工程技术有限公司共同承担工厂设计。主要包括炉卷轧机1套、冷床2座以及其后的精整设备和相应的公辅设施。
该工程主厂房柱基础采用人工挖孔桩、钢筋砼承台基础，设备基础为钢筋混凝土块式或地坑式基础，厂房结构为单层多跨的全钢排架结构。工程于２０03年１１月18日开工，于２005年９月28日全面通过竣工验收。
二、工程特点
1. 场地狭小、地质复杂
该工程是拆除原一炼钢厂再建新厂，拆迁量大，场地狭小，地下管廊，井道交错，还有古墓及砼基础等障碍物，给桩基和设备基础施工带来很大困难； 2。材料供应滞后。安钢外购T型钢板及吊车梁Ｃ板供应滞后，严重影响了厂房钢结构制作的进度；
3．设备供货不及时，国内厂家产品问题多;
4．钢结构、土建及设备安装施工同步进行，多工种、多专业配合施工，交叉作业，增大了工序衔接、立体防护工作和施工安全的控制难度。如加轧机区、冷床区采取了开闭结合的施工方案，施工组织与防护工作尤为重要；
本工程按网络技术优化工期，但由于设备基础施工图滞后，加之后期设备问难较多，而总工期不变，在既要确保施工质量，又不能延期的现实面前，对于施工方是一个严峻的考验.
三、施工技术措施及新技术、新工艺
1．工期控制措施
采用网络技术，优化工期控制.把网络进度计划和现场情况及设计、设备情况进行细化，出关键点或关键施工线路，采取措施加快施工进程。如采取了开闭结合、柱基从设备基础中分离出提前施工的方案、倒排工期法、关键工序协同作战等措施，效果良好。
2.设备基础施工
加热炉、轧机、卷取机基础标高多变，布局及结构复杂，混凝土浇筑量大，运输影响因素多，属于大体积混凝土施工，是本工程质量控制的重点之一。在施工中通过编制、优化施工方案，采用低水化热水泥，严格控制塌落度，设置多排测温孔，采取特殊的养护措施，严格控制温差，较好的解决了大体积混凝土裂缝问题。
3．钢结构制作安装
在钢结构制作中，采用门型自动、悬臂自动埋弧焊等新工艺，保证了焊接质量.在施工组织上，采取分区域全面制作，按照构件安装计划控制构件进场，以及多工种、多专业开闭结合的施工方案。
由于施工场地狭小以及设计等原因，在加热炉区和精轧区构件安装中，采用双机抬吊等施工技术，顺利完成了大型构件的安装任务，既节约了工期又保证了施工质量和安全的要求.
4．轧机安装
由于粗轧机牌坊重达200t、精轧机牌坊重达15０t，主轧跨单台行车起重量都不能满足安装要求，为此制作了1根实腹吊具梁，采用2台１20t行车双机台吊的方法，顺利将牌坊安装就位，为后续安装工作创造了条件。
５.垫板流动灌浆新技术施工
针对主轧线大型设备安装质量要求高的特点，采用无收缩流动灌浆料，选用座浆法及垫板流动灌浆两种施工方法。即节约了工期，又确保了设备安装质量.
6。液压管道施工
在施工组织上提前展开工程施工，采用离线酸洗和在线循环酸洗相结合，最后进行油冲洗。管材槽式酸洗后，先加工安装再循环酸洗，最后分段循环冲洗。冲洗采用高压大流量冲洗装置，既节约了时间和费用，又确保了冲洗质量要求。
7。设备调试
该工程采用三电一体化自动控制系统，电气系统调试非常复杂，在调试中创新了许多新技术.如连轧机组采用了高速环型网络，光纤通讯软接口代替传统硬接口等.
四、工程施工难点及关键技术
该工程最大的难点有两个：一是轧机牌坊的吊装，二是6４ｍ大吊车梁制作及安装控制。下面，对具体安装过程总结如下：
针对120轧机工程的重点难点问题，在施工初期，由项目经理亲自组织施工、质量、安全部门的技术人员，分析研究制定切实可行的吊装方案.
1．粗轧机牌坊吊装
安钢１2０工程粗轧机牌坊传动侧及换辊侧分别重２72吨和2６８吨，而主轧跨仅有1台１0０吨行车，且行车轨面高度只有十三米，对牌坊吊装工作是一个严峻的考验.经过技术人员的精心计算，并调用临时安装的１5０吨行车和原有10０吨行车，采用双梁捆绑(牌坊上部）抬吊的方式，顺利将牌坊安装就位.在牌坊立正时，牌坊顶部与行车底部净空不足１米。
在牌坊吊装工程中，共需要三根吊装梁，一根用于牌坊的卸车和平移，另两根用于牌坊立正。在牌坊的卸车和平移中，经过设计计算，利用了安钢原有的1根吊装梁，此吊装梁为箱型梁，在吊装前进行了超声波探伤检查；另外，设计制作了２根专用吊装梁，并做了相应的探伤检查，才正式用于吊装工程中.
2．64m大吊车梁制作安装
主厂房大吊车梁位于D列３1—－3９轴线处(冷床区），分布着4根长63m和6４。5ｍ、高6m、翼缘板截面宽1m的大型焊接实腹吊车梁.吊车梁材质为Q3４５-Ｃ板，其中翼缘板厚10０mm、宽1０00mｍ；
腹板厚40ｍm（两端头各２700mm范围内为60mm厚）。
吊车梁重量:G34－D-1：２5８015ＫｇＧ34a—D—１：27３112Kg
Ｇ34—D—2：２580６5Kg G３4a-Ｄ-2:２6550８Kg
在大吊车梁的安装中，因吊车梁截面较大，每根吊车梁重达25８——2７3吨(每根分三段制作，每段重8０—9０t），加之冷床区已经开挖，吊装场地狭小的实际情况，经技术人员认真分析研究，制定了80吨和120吨坦克吊抬吊的吊装方案.先将每根吊车梁在地面上预拼装调整合格，然后三段分解，采用双机抬吊的方式将每段吊车梁吊装至安装胎架上，再进行精正、高强螺栓连接、上下翼缘板焊接等工序，最后拆除砼支墩。顺利将四根大吊车梁安装到位，圆满解决了主轧线贯通这个咽喉工程.
以上吊装方案的实施，因吊装工程实际情况不同，在方案的制定上各有侧重。实践证明，我们的吊装方案是切实可行的，该吊装梁是安全、可靠的，在整个吊装过程中，从未发生任何质量安全事故。
五、严格执行各项管理制度，落实质量责任制
在吊装方案的执行过程中，项目管理人员各负其责，严格执行各项管理制度，这是整个吊装工程成功的基础。从吊具的制作，钢丝绳的绑扎，吊点的选择，焊接质量的保证等等各个工序，严格要求，一丝不苟，责任到人，杜绝不合格项流入下道工序中，保证了吊装工程的顺利完成。六、重视特殊工种人员的岗前培训工作，严格持证上岗制度
在特种作业人员的管理上，始终坚持人是第一位控制要素的原则，重视岗前培训，严格技术交底制度，确保每一位特殊工种人员持证上岗，责任明确。这是工程质量的保证。
七、严格质量、安全、环保管理
按照“三标一体化”标准要求，建立和完善了质量、安全环保管理体系，落实各级质量、安全责任制，编制项目质量计划和创优规划，确立了创“冶金行业优质工程”的质量目标。
质量控制依照PDCA循环的工作方法，强调目标计划和控制重点。施工前召集有经验的技术、管理人员分析制定质量计划，设置质量控制点
以及关键过程、特殊过程，制定相应的预防措施并严格执行；坚持三检制检查程序，注重全员参与，定期召开质量工作会议以及阶段性的质量总结，不断改进质量管理工作方法，确保工程质量的稳步提高。
建立完善的安全管理制度、奖罚制度和三级安全管理体系，安全管理工作做到了“计划、组织、制度、措施、控制”五落实。重点对高层立体交叉作业的安全措施，超大砼梁、板结构支撑系统稳定的设计和施工，超重大件设备的起运和安装，有效地保证了施工的顺利进行。
三.工程成果
经冶金工业工程质量监督总站、河南冶金监督站组织检查核定，安钢１2０工程共计３7 个单位工程，优良33项，合格４项，单位工程优良率89．1％。
该工程20０6年获得了冶金优质工程，２0０8年获得了吊装优质工程称号.自竣工投产以来，设备运行正常，未发生因施工原因造成的返工、返修问题，创同行业国内先进水平。
总体来看，安钢120工程，在工程技术管理上还是比较超前的，无论是吊装方案的制定，还是吊装活动的实施，以及工程工艺要求以及进度的控制上，都做到了有条不紊，有序进行。正是由于顺利解决了吊装工程中的重点、难点问题，才保证了安钢１２0炉卷轧机工程的顺利完成。
附图1：轧机牌坊卸车及平移示意图
附图2：牌坊吊装立正示意图
附图3：大吊车梁预拼装示意图
中冶实久建设有限公司武汉分公司
二○○八年三月二十日
附图１：轧机牌坊卸车及平移示意图（抬梁）
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