差压式管路检漏设备的制作方法

1.本技术涉及管道检测的领域，尤其是涉及一种差压式管路检漏设备。

背景技术：

2.传统管路检漏需要检测人员将管路接上进出气管后，手动放入水中，再开始向待检管路通入高压气，凭经验持续一段时间后，观察确定管路是否漏气。检测过程自动化程度低。
3.现有的自动化管路捡漏对管路内部进行检测后，无法对应管路外壁的漏点具体位置，导致管路捡漏的效率较低，且准确度不高，针对上述中的相关技术，发明人认为现阶段的管路捡漏设备无法在管路外壁准确定位漏点部位，管路捡漏的效率和准确度低。

技术实现要素：

4.为了在管路外壁准确定位漏点部位，提高漏点检测效率和准确率，本技术提供一种差压式管路检漏设备。
5.本技术提供的一种差压式管路检漏设备，采用如下的技术方案：一种差压式管路检漏设备，包括增压部件，所述增压部件封堵在管路一端，所述增压部件上设置有伸缩机构，所述伸缩机构一端连接有检测机构，所述伸缩机构远离检测机构的一端安装有传动机构，所述传动机构用于连动检测机构和标记机构，所述传动机构上对称安装有两个标记机构，两个所述标记机构滑动安装在管路周侧，所述标记机构用于对管路捡漏处进行标记。
6.通过采用上述技术方案，在检测管路一侧封堵增压部件，对管路内增压，同时通过设置伸缩机构，保证检测机构在检测管路内正常移动，在气压的作用下推动检测管路向远离增压部件的方向移动，进而对管路内的漏点进行检测，同时通过传动机构带动标记机构同步与检测机构向远离增压部件的方向移动，对漏点部位进行标记，提高管路捡漏设备的自动化程度，降低捡漏管道耗费的人工用时，同时保证在管路外壁准确定位漏点部位，提高漏点检测效率和准确率。
7.可选的，两个所述标记机构均包括标记壳体，所述标记壳体滑动套接在管路周侧，两个所述标记壳体相互抵接，所述标记壳体内均匀分布有若干受压组件，若干所述受压组件上均安装有标记组件。
8.通过采用上述技术方案，通过设置标记壳体，保证标记组件在传动机构的带动下正常同检测机构同步移动，同时通过在管路周侧对称设置两个标记壳体，提高捡漏准确率和效率。
9.可选的，若干所述受压组件均包括两个对称设置的挡板，两个所述挡板固定安装在标记壳体内壁，两个所述挡板之间设置有伸缩套板，所述伸缩套板两端滑动套接有两个对称设置的伸缩内板，两个所述伸缩内板相互远离的一端滑动连接在挡板上，两个所述伸
缩内板相互靠近的一端分别固定连接有第一弹簧的一端；若干所述伸缩套板靠近标记壳体内壁的一侧上均固定连接有第二弹簧。
10.通过采用上述技术方案，设置伸缩套板在两个挡板之间移动，保证当伸缩套板受压时可以因气压影响向远离检测管路外壁的方向移动，同时通过伸缩套板的移动带动标记组件正常工作，对捡漏点进行标识，提高捡漏准确度，方便工作人员对捡漏点进行确认和修补。在伸缩套板上固定连接第二弹簧，保证伸缩套板不受到漏点泄露的气体时伸缩套板恢复至标记前的状态，保证后续标记机构正常对管路外壁进行标记。
11.可选的，所述标记组件包括标记杆，所述标记杆一端固定安装在标记壳体内壁上，所述标记杆远离标记壳体内壁的一端滑动套接在伸缩套板上；所述标记杆一侧固定连接有第一齿杆，所述第一齿杆远离标记杆的一侧啮合连接有标记直齿轮，所述标记直齿轮转动连接在标记壳体内，所述标记直齿轮远离第一齿杆的一端啮合连接有第二齿杆，所述第二齿杆一端固定安装在伸缩套板上。
12.通过采用上述技术方案，设置第二齿杆固定安装在伸缩套板上，当伸缩套板向靠近标记壳体内壁的方向移动时，第二齿杆移动带动标记直齿轮转动，标记直齿轮转动带动第一齿杆向靠近管路外壁的方向移动，第一齿杆向靠近管路外壁的方向移动的同时在管路外壁进行标记，方便后续工作人员对捡漏点进行修补。
13.可选的，所述传动机构包括第一传动齿轮，所述第一传动齿轮安装在伸缩机构远离检测机构的一端；所述第一传动齿轮上啮合连接有两个对称设置的第二传动齿轮，两个所述第二传动齿轮上均固定连接有螺纹套筒，所述螺纹套筒远离第二传动齿轮的一侧螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆远离螺纹套筒的一端固定连接有限位杆，所述限位杆远离螺纹杆的一端固定连接有标记壳体。
14.通过采用上述技术方案，设置第一传动齿轮，第一传动齿轮转动带动第二传动齿轮转动，第二传动齿轮转动带动螺纹套筒转动，螺纹套筒转动带动螺纹杆向远离螺纹套筒的一端移动，通过螺纹杆移动带动限位杆和标记机构向远离螺纹套筒的方向移动，保证标记机构与检测机构同步移动，提高对标记点的标记准确性。
15.可选的，所述传动机构还包括传动壳体，所述传动壳体设置在管路靠近增压部件的一端，所述第一传动齿轮和第二传动齿轮均转动安装在传动壳体内。
16.通过采用上述技术方案，设置转动壳体，转动壳体上转动安装第一传动齿轮和第二传动齿轮，保证传动机构正常工作，避免第一传动齿轮和第二传动齿轮转动过程中发生位移，影响传动机构工作。
17.可选的，所述限位杆滑动套接在限位套筒上，所述限位套筒固定安装在管路外壁上。
18.通过采用上述技术方案，将限位杆滑动套接在限位套筒上，保证螺纹套筒在转动过程中螺纹杆在轴线方向上发生位移，不会在螺纹套筒的带动下发生转动，传动机构正常工作，同时避免标记壳体在螺纹杆移动过程中受力不均，与检测管路外壁之间产生较大摩擦力，进而影响标记壳体与检测机构的同步移动。
19.可选的，所述伸缩机构包括伸缩外杆，所述伸缩外杆固定套接在增压部件上，所述伸缩外杆远离增压部件的一端滑动套接有伸缩内杆，所述伸缩内杆远离伸缩外杆的一端安
装有检测机构，所述伸缩内杆远离检测机构的一端固定连接有套杆弹簧，所述套杆弹簧远离伸缩内杆的一端固定连接在伸缩外杆内壁上；所述伸缩外杆远离伸缩内杆的一端上固定套接有第一传动齿轮。
20.通过采用上述技术方案，设置伸缩外杆内套接伸缩内杆，保证检测机构在检测管路内移动时伸缩内杆始终与检测机构同步移动，避免影响检测机构的移动，同时通过设置套杆弹簧，保证伸缩机构停止工作时，可以通过套杆弹簧将检测机构恢复至工作前的位置，方便后续再次使用差压式管路检漏设备。
21.可选的，所述检测机构包括第一挡板，所述第一挡板上设置有若干均匀分布的滑槽，若干所述滑槽内均滑动连接有滑杆，所述滑杆远离滑槽的一端固定连接扇形板，所述扇形板转动套接在转轴上；若干所述转轴均匀固定安装在第一挡板远离转动杆的一侧，若干所述转轴远离第一挡板的一端均固定安装在第二挡板上；所述第一挡板远离第二挡板的一侧固定安装在伸缩内杆远离伸缩外杆的一端。
22.通过采用上述技术方案，在第一挡板上开设滑槽，滑槽内滑动连接滑杆，滑杆上固定连接扇形板，保证第一挡板转动时扇形板可以展开并形成一个与检测管内壁抵接的，避免气压泄露，保证检测机构在管壁内正常移动。
23.可选的，所述第一挡板远离第二挡板的一侧固定连接有传动杆，所述传动杆远离第一挡板的一端固定连接有传动电机。
24.通过采用上述技术方案，设置转动电机带动传动杆转动，进而带动第一挡板转动，保证扇形板展开并与管路内壁抵接，同时通过第一挡板转动带动伸缩机构转动，进而带动传动机构转动，通过传动机构带动标记机构正常对漏点进行标记。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在检测管路一侧封堵增压部件，对管路内增压，同时通过设置伸缩机构，保证检测机构在检测管路内正常移动，在气压的作用下推动检测管路向远离增压部件的方向移动，进而对管路内的漏点进行检测，同时通过传动机构带动标记机构同步与检测机构向远离增压部件的方向移动，对漏点部位进行标记，提高管路捡漏设备的自动化程度，降低捡漏管道耗费的人工用时，同时保证在管路外壁准确定位漏点部位，提高漏点检测效率和准确率；2.设置伸缩套板在两个挡板之间移动，保证当伸缩套板受压时可以因气压影响向远离检测管路外壁的方向移动，同时通过伸缩套板的移动带动标记组件正常工作，对捡漏点进行标识，提高捡漏准确度，方便工作人员对捡漏点进行确认和修补。在伸缩套板上固定连接第二弹簧，保证伸缩套板不受到漏点泄露的气体时伸缩套板恢复至标记前的状态，保证后续标记机构正常对管路外壁进行标记；3.设置第一传动齿轮，第一传动齿轮转动带动第二传动齿轮转动，第二传动齿轮转动带动螺纹套筒转动，螺纹套筒转动带动螺纹杆向远离螺纹套筒的一端移动，通过螺纹杆移动带动限位杆和标记机构向远离螺纹套筒的方向移动，保证标记机构与检测机构同步移动，提高对标记点的标记准确性。
附图说明
26.图1是本技术实施例的主视图；图2是本技术实施例的检测机构结构示意图；图3是本技术实施例的滑槽示意图；图4是本技术实施例的传动壳体内的结构示意图；图5是本技术实施例的标记机构结构示意图；图6是本技术实施例的伸缩机构结构示意图；图7是本技术实施例的伸缩套板内部结构示意图。
27.附图标记说明：1、增压部件；2、伸缩机构；21、伸缩外杆；22、伸缩内杆；23、套杆弹簧；3、检测机构；31、第一挡板；32、滑槽；33、滑杆；34、扇形板；35、转轴；36、第二挡板；4、传动机构；41、第一传动齿轮；42、第二传动齿轮；43、螺纹套筒；44、螺纹杆；45、限位杆；46、传动壳体；47、限位套筒；48、传动电机；49、传动杆；5、标记机构；51、标记壳体；52、受压组件；521、挡板；522、伸缩套板；523、伸缩内板；524、第一弹簧；525、第二弹簧；53、标记组件；531、标记杆；532、第一齿杆；533、标记直齿轮；534、第二齿杆。
具体实施方式
28.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种差压式管路检漏设备。
30.参照图1和图2，差压式管路检漏设备包括增压部件1，增压部件1封堵在待测管路一端，增压部件1上安装有伸缩机构2，伸缩机构2一端设置在待测管路内，伸缩机构2另一端设置在待测管路外侧。设置在待测管路内的伸缩机构2一端上安装有检测机构3，设置在待测管路外的伸缩机构2一端上安装有传动机构4，传动机构4上对称安装有两个标记机构5。
31.一种差压式管路检漏设备工作时，增压部件1封堵待测管路一端，之后增压部件1开始对待测管路内增压，增压同时带动检测机构3向远离增压部件1的一端移动，检测机构3移动的同时通过伸缩机构2带动传动机构4工作，传动机构4工作带动标记机构5同步与检测机构3向远离增压部件1的一端移动，当检测到管路有漏点时，标记机构5对漏点处进行标记，方便工作人员在管路外壁准确定位漏点部位，提高漏点检测效率和准确率。
32.参照图2和图6，伸缩机构2包括伸缩外杆21，伸缩外杆21转动套接在增压部件1上，伸缩外杆21一端设置在待测管路内，伸缩外杆21另一端设置在待测管路外侧。设置在待测管路内的伸缩外杆21内滑动套接有伸缩内杆22，伸缩内杆22远离伸缩外杆21的一端上安装有检测机构3，伸缩内杆22靠近增压部件1的一端固定连接有套杆弹簧23，套杆弹簧23远离伸缩内杆22的一端固定安装在伸缩外杆21内壁上。设置在待测管路外侧的伸缩外杆21一端上设置有传动机构4。
33.当增压部件1带动检测机构3向远离增压部件1的方向移动时，检测机构3带动伸缩内杆22在伸缩外杆21内发生检测管路轴线方向的移动，同时拉动套杆弹簧23发生形变。当检测机构3发生转动时，检测机构3转动带动伸缩内杆22以检测管路轴线为轴发生转动，伸缩内杆22转动带动伸缩外杆21转动，伸缩外杆21转动带动传动机构4工作。保证一种差压式管路检漏设备正常运行，同时通过设置套杆弹簧23，保证一种差压式管路检漏设备停止工作时，伸缩机构2可以恢复工作前状态。
34.参照图2和图3，检测机构3包括第一挡板31，第一挡板31固定安装在伸缩内杆22远离伸缩外杆21的一端，第一挡板31上均匀开设有若干滑槽32，若干滑槽32内均滑动连接有滑杆33，若干滑杆33远离滑槽32的一端均固定连接有扇形板34，相邻的扇形板34之间相互套接，若干扇形板34展开时共同组成一个完整的圆面。若干扇形板34都分别转动套接在若干转轴35上，若干转轴35一端固定安装在第一挡板31远离伸缩内杆22的一端，若干转轴35远离第一挡板31的一端固定安装在第二挡板36上。第一挡板31上通过焊接的方式固定连接滑杆33。滑杆33滑动连接在滑槽32内，滑杆33两侧设置有卡块，卡块卡接在滑槽32内，滑杆33在滑槽32内不会发生滑杆33轴线方向上的位移。若干转轴35与第一挡板31和第二挡板36之间均通过焊接的方式固定连接。
35.检测机构3工作时，增压部件1向检测管路内增压，同时若干扇形板34展开，保证扇形板34与检测管路内部紧密抵接，不存在间隙。之后在气压的作用下，第一挡板31带动第二挡板36向远离增压部件1的方向移动，同时伸缩机构2长度伸长。当第一挡板31带动第二挡板36以及扇形板34经过有漏点处时，部分气压通过管壁上的漏点释放，并通过释放的气体带动标记机构5工作，对漏点处进行标记，在管路外壁准确定位漏点部位，提高漏点检测效率和准确率，同时提高一种差压式管路检漏设备的自动化程度，减少对管路捡漏时耗费的人工。
36.参照图2，图3和图4，传动机构4包括第一传动齿轮41，第一传动齿轮41固定套接在伸缩外杆21远离检测管路的一端，第一传动齿轮41两侧对称啮合连接有两个第二传动齿轮42，第一传动齿轮41和两个第二传动齿轮42均转动安装在传动壳体46内。两个第二传动齿轮42上均通过焊接的方式固定安装有螺纹套杆，螺纹套筒43通过焊接的方式固定安装在第二传动齿轮42上，螺纹套筒43远离第二传动齿轮42的一端螺纹连接有螺纹杆44，螺纹杆44远离螺纹套筒43的一端通过焊接的方式固定连接有限位杆45，限位杆45横截面为矩形，限位杆45滑动套接在限位套筒47上，限位套筒47通过粘接的方式固定安装在检测管路外壁上，限位杆45远离螺纹杆44的一端安装有标记机构5。
37.传动机构4还包括传动电机48，传动电机48输出端固定连接有传动杆49，传动杆49远离传动电机48的一端固定安装在第一挡板31上。
38.传动机构4工作时，传动电机48工作带动传动杆49转动，传动杆49转动带动第一挡板31转动，第一挡板31转动带动扇形板34展开，保证检测机构3与检测管路内壁紧密贴合。同时第一挡板31转动带动伸缩内杆22转动，伸缩内杆22转动进而带动伸缩外杆21转动，伸缩外杆21转动带动第一传动齿轮41转动，第一传动齿轮41转动带动两个第二传动齿轮42转动，两个第二传动齿轮42转动进而带动螺纹套筒43转动，在限位套筒47的作用下，螺纹套筒43转动带动螺纹杆44在螺纹套筒43轴线方向上向远离螺纹套筒43的方向移动，进而推动标记机构5向远离螺纹套筒43的方向移动，同时通过检测机构3带动传动机构4工作，进而带动检测机构3移动，保证检测机构3与传动机构4的移动保持同步，提高检测精度。
39.参照图5和图7，标记机构5包括两个对称设置的标记壳体51，两个标记壳体51分别以焊接的方式固定安装在限位杆45远离螺纹套筒43的一端，两个标记壳体51内都均匀分布有若干受压组件52，受压组件52上安装有标记组件53。
40.受压组件52包括两个对称设置的挡板521，挡板521均通过焊接的方式固定安装在标记壳体51内，受压组件52的两个挡板521相互靠近的一侧均滑动连接有伸缩内板523，两
个伸缩内板523相互靠近的一端滑动套接在伸缩套板522两端。伸缩套板522内设置有第一弹簧524，第一弹簧524两端分别固定连接有两个伸缩内板523相互靠近的一端。伸缩套板522靠近标记壳体51的一端固定安装有第二弹簧525，第二弹簧525远离伸缩套板522的一端固定安装在标记壳体51内。伸缩套板522上安装有标记组件53。
41.标记组件53包括标记杆531，标记杆531滑动套接在伸缩套板522上，标记杆531远离伸缩套杆的一端固定安装在标记壳体51内壁上。标记杆531一侧通过焊接的方式固定安装有第一齿杆532，第一齿杆532远离标记杆531的一侧啮合连接有标记直齿轮533，标记直齿轮533转动连接在标记壳体51内，标记直齿轮533远离第一齿杆532的一端啮合连接有第二齿杆534，第二齿杆534通过焊接的方式固定安装在伸缩套板522上。标记杆531远离标记壳体51的一端能够在检测管道上进行明显标记。
42.标记机构5工作时，在传动组件工作的同时带动标记壳体51与检测机构3同步移动，当标记壳体51移动到管路漏点处时，漏点泄露气压，气压推动伸缩套板522压缩第二弹簧525，伸缩套板522向靠近标记壳体51内壁的方向移动的同时，伸缩套板522两侧的伸缩内板523向相互靠近的方向移动，压缩第一弹簧524。伸缩套板522向靠近标记壳体51内壁的方向移动的同时，第二齿杆534向靠近标记壳体51内壁的方向移动，第二齿杆534移动带动标记直齿轮533转动，第二直齿轮转动带动第一齿杆532向远离标记壳体51内壁的方向移动，第一齿杆532移动带动标记杆531向远离标记壳体51内壁的方向移动，标记杆531标记壳体51内壁的一端与检测管路外壁接触并对管路外壁进行标记，完成对漏点标记的工作。之后标记壳体51继续与检测机构3同步移动，伸缩套板522不受到气压影响，在第二弹簧525的作用下，伸缩套板522向远离标记壳体51内壁的方向移动，同时在第一弹簧524的作用下，保证伸缩内板523始终与挡板521抵接。
43.本技术实施例一种差压式管路检漏设备的实施原理为：一种差压式管路检漏设备工作时，首先使用增压部件1将待测管路一端封堵，之后增压部件1开始对待测管路内增加气压，气压增大的同时检测机构3向远离增压部件1的一端移动，检测机构3向远离增压部件1的一端移动的同时通过伸缩机构2带动传动机构4工作，传动机构4工作带动标记机构5与检测机构3同步移动，当检测到管路有漏点时，标记机构5对漏点处进行标记，方便工作人员在管路外壁准确定位漏点部位，提高漏点检测效率和准确率。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种差压式管路检漏设备，其特征在于：包括增压部件（1），所述增压部件（1）封堵在管路一端，所述增压部件（1）上设置有伸缩机构（2），所述伸缩机构（2）一端连接有检测机构（3），所述伸缩机构（2）远离检测机构（3）的一端安装有传动机构（4），所述传动机构（4）用于连动检测机构（3）和标记机构（5），所述传动机构（4）上对称安装有两个标记机构（5），两个所述标记机构（5）滑动安装在管路周侧，所述标记机构（5）用于对管路捡漏处进行标记。2.根据权利要求1所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：两个所述标记机构（5）均包括标记壳体（51），所述标记壳体（51）滑动套接在管路周侧，两个所述标记壳体（51）相互抵接，所述标记壳体（51）内均匀分布有若干受压组件（52），若干所述受压组件（52）上均安装有标记组件（53）。3.根据权利要求2所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：若干所述受压组件（52）均包括两个对称设置的挡板（521），两个所述挡板（521）固定安装在标记壳体（51）内壁，两个所述挡板（521）之间设置有伸缩套板（522），所述伸缩套板（522）两端滑动套接有两个对称设置的伸缩内板（523），两个所述伸缩内板（523）相互远离的一端滑动连接在挡板（521）上，两个所述伸缩内板（523）相互靠近的一端分别固定连接有第一弹簧（524）的一端；若干所述伸缩套板（522）靠近标记壳体（51）内壁的一侧上均固定连接有第二弹簧（525）。4.根据权利要求3所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：所述标记组件（53）包括标记杆（531），所述标记杆（531）一端固定安装在标记壳体（51）内壁上，所述标记杆（531）远离标记壳体（51）内壁的一端滑动套接在伸缩套板（522）上；所述标记杆（531）一侧固定连接有第一齿杆（532），所述第一齿杆（532）远离标记杆（531）的一侧啮合连接有标记直齿轮（533），所述标记直齿轮（533）转动连接在标记壳体（51）内，所述标记直齿轮（533）远离第一齿杆（532）的一端啮合连接有第二齿杆（534），所述第二齿杆（534）一端固定安装在伸缩套板（522）上。5.根据权利要求1所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：所述传动机构（4）包括第一传动齿轮（41），所述第一传动齿轮（41）安装在伸缩机构（2）远离检测机构（3）的一端；所述第一传动齿轮（41）上啮合连接有两个对称设置的第二传动齿轮（42），两个所述第二传动齿轮（42）上均固定连接有螺纹套筒（43），所述螺纹套筒（43）远离第二传动齿轮（42）的一侧螺纹连接有螺纹杆（44），所述螺纹杆（44）远离螺纹套筒（43）的一端固定连接有限位杆（45），所述限位杆（45）远离螺纹杆（44）的一端固定连接有标记壳体（51）。6.根据权利要求5所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：所述传动机构（4）还包括传动壳体（46），所述传动壳体（46）设置在管路靠近增压部件（1）的一端，所述第一传动齿轮（41）和第二传动齿轮（42）均转动安装在传动壳体（46）内。7.根据权利要求5所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：所述限位杆（45）滑动套接在限位套筒（47）上，所述限位套筒（47）固定安装在管路外壁上。8.根据权利要求1所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：所述伸缩机构（2）包括伸缩外杆（21），所述伸缩外杆（21）固定套接在增压部件（1）上，所述伸缩外杆（21）远离增压部件（1）的一端滑动套接有伸缩内杆（22），所述伸缩内杆（22）远离伸缩外杆（21）的一端安装有检测机构（3），所述伸缩内杆（22）远离检测机构（3）的一端固定连接有套杆弹簧（23），所述套杆弹簧（23）远离伸缩内杆（22）的一端固定连接在伸缩外杆（21）内壁上；
所述伸缩外杆（21）远离伸缩内杆（22）的一端上固定套接有第一传动齿轮（41）。9.根据权利要求5所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：所述检测机构（3）包括第一挡板（31），所述第一挡板（31）上设置有若干均匀分布的滑槽（32），若干所述滑槽（32）内均滑动连接有滑杆（33），所述滑杆（33）远离滑槽（32）的一端固定连接扇形板（34），所述扇形板（34）转动套接在转轴（35）上；若干所述转轴（35）均匀固定安装在第一挡板（31）远离转动杆的一侧，若干所述转轴（35）远离第一挡板（31）的一端均固定安装在第二挡板（36）上；所述第一挡板（31）远离第二挡板（36）的一侧固定安装在伸缩内杆（22）远离伸缩外杆（21）的一端。10.根据权利要求9所述的差压式管路检漏设备，其特征在于：所述第一挡板（31）远离第二挡板（36）的一侧固定连接有传动杆（49），所述传动杆（49）远离第一挡板（31）的一端固定连接有传动电机（48）。

技术总结

本申请涉及一种差压式管路检漏设备，涉及管道检测的领域，其包括增压部件，所述增压部件封堵在管路一端，所述增压部件上设置有伸缩机构，所述伸缩机构一端连接有检测机构，所述伸缩机构远离检测机构的一端安装有传动机构，所述传动机构用于连动检测机构和标记机构，所述传动机构上对称安装有两个标记机构，两个所述标记机构滑动安装在管路周侧，所述标记机构用于对管路捡漏处进行标记。本申请具有在管路外壁准确定位漏点部位，提高漏点检测效率和准确率的效果。确率的效果。确率的效果。