作 者:杨树诚
单 位:沈阳第一机床厂 技术部
日 期:2005年09月
本文着重提醒读者
1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度,那样刀具寿命很低。一般情况下,硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64~0.71倍选择切削速度。 2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。它还和刀尖半径有关。文中列表表明三者对应关系,供选择进给量参考。 3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。一方面有效提高生产率;一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷,从而保护刀尖不与毛坯接触。精加工时也不希望吃刀深太小,以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5~表12列举了外圆.端面.内孔加工,切槽,车螺纹的切削用量推荐值。供一般情况下采用。
一. 原始资料………………………………1
二. 选择切削用量的原则…………………1
三. 吃刀深αp ……………………………2
四. 进给量f ………………………………2
五. 切削速度V……………………………4
六. 切削用量推荐值………………………5
切削用量选择
关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深
在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中,都需要确定切削用量及计算节拍时间。本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一.原始资料:无论编制加工工序卡-即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资
料,做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。 .
1 工件图:包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。特别强调的是本序 加工的部位必须明确,用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图:毛坯形状.尺寸,加工余量,材料.硬度等。
3.生产纲领:即年产量或单件时间,这对招标项目尤为重要。 4.验收要求:机床验收时对工件考核什麽项目,有无Cp值和其它要求。 5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求,或指定参考的卡具样式。 6. 对刀具选择要求:用国产刀
具或国外指定厂家 的刀具,特殊刀具是否自备等。 7. 用户单位,件名.件号等也应标明,以便管理。
二 选择切削用量的原则:
1. 总的要求:保证安全,不致发生人身事故或设备事故;保证加工质量。在上述
两项要求的前提下充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能,选用较大的切削用量以提高生产率;不应超负荷工作,不能产生过大的变形和震动。
2. 一般原则:切削用量选择的原则是提高生产率,即切削时间缩短。切削时间可按下式计算:
. ………(1)
式中: L-每次走刀的行程长度 (mm)
-工件单边总余量 (mm) n-主轴转数 (r/min)
D-工件直径 (mm)
αp-吃刀深 (mm)
f-进给量 (mm/r) V-切削速度 (m/ min)
从(1)式中可知要使切削时间最短,必须使 V,f, αp 的乘积为最大。提高 V,f, αp都能提高生产率,且影响程度都是一样的。但是对刀具耐用度的影响三者是不相同的。
切削用量与刀具耐用度的一般关系式为: T= (min)……………(2)
式中: CR-刀具耐用度系数,与刀具. 工件材料和切削条件有关。
X.Y.Z-指数,分别表示各切削用量对刀具耐用度的影响程度。 用YT5硬质合金车刀切削σb=0.637GPα的低碳钢(f>0.7mm/r)切削用量与刀具耐用度的关
系为:
T = ………………………(3)
从(3)式中可以看出,切削速度V对刀具耐用度的影响最大,进给量f次之,吃刀深αp影响最小。这与三者对切削温度的影响完全一致。反映出切削温度 对刀具耐用度有着很重要的影响。在优选切削用量以提高生产率时,其选择顺序应为:首先尽量选用最大吃刀深αp然后根据加工条件选用最大的进给量f,最后才在刀具耐用度或机床功率所允许的情况下选取最大切削速度V。
三. 吃刀深αp:一般情况下,机床工艺系统刚度允许时,粗车吃刀深在保留半精车. 精车余量后,尽量将粗车余量一次切除。如果总加工余量太大,一次切去所有加工余量会产生明显的振动,甚至刀具强度不允许. 机床功率不够,则可分成两次或几次粗车。但第一刀吃刀深应尽量大,以消除表面硬皮.切除沙眼气孔等缺陷,从而保护刀尖不与毛坯接触。半精车和精车加工,其吃刀深是根据加工精度和表面粗糙度要求,由粗车后留下余量确定的。最后一刀吃刀深不宜太小,否则会产生刮擦.对粗糙度不利。
四. 进给量f:粗车时的进给量主要考虑进给伺服电机功率.刀杆尺寸.刀片厚度.工件的直径和长度等因素。在工艺系统刚度和强度 允许的情况下,可选用较大进给量.反之适当减少。如加工小孔.因刀杆直径小,应降低进给量。孔深. 刀杆悬伸长,则需进一步降低进给量。由于钻头横刃钻孔进给力较大,进给量往往受到Z向伺服电机力矩制约。
半精加工和精加工的进给量受到工件加工精度和粗糙度限制,由于加工精度和粗糙度往往形成对应关系。半精加工和精加工进给量大小的确定着眼于表面粗糙度。表1为加工精度和粗糙度对照表,当用户图纸标注不全时可以参考。
与配合精度相适应的表面粗糙度 表1
配和精度等级 | 孔 | 轴 |
公称尺寸 | 表面粗糙度Ra | 公称尺寸 | 表面粗糙度Ra |
IT6 | 1~10 10~120 120~500 | >0.16~0.32 >0.32~1.6 >0.63~1.6 | 1~3 3~30 30~180 180~500 | >0.16~0.8 >0.32~1.6 >0.63~1.6 >1.25~1.6 |
IT7 | 1~10 10~180 180~500 | >0.32~1.6 >0.63~2.5 >1.25~2.5 | 1~10 10~80 80~260 260~500 | >0.32~1.6 >0.63~1.6 >0.63~2.5 >1.25~2.5 |
IT8 | 1~30 30~260 260~500 | >0.63~2.5 >1.25~5 >1.25~5 | 1~18 18~120 120~500 | >0.32~1.6 >0.63~2.5 >1.25~2.5 |
IT9 | 1~18 18~120 120~500 | >0.63~2.5 >1.25~2.5 >1.25~5 | 1~80 80~260 260~500 | >0.63~2.5 >1.25~2.5 >1.25~5 |
IT10 | 1~18 18~120 120~500 | >1.25~5 >2.5~5 >5~10 | 1~80 80~260 260~500 | >1.25~2.5 >2.5~5 >5~10 |
IT11 | 1~120 120~500 | >2.5~5 >5~10 | 1~30 30~500 | >1.25~2.5 >2.5~5 |
IT12 | 1~18 18~500 | >2.5~5 >5~10 | 1~80 80~500 | >2.5~5 >5~10 |
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表面粗糙度理论值R 计算公式:
R =()…………(4)
式中: R - 残留表面高度 见图1 re - 刀尖半径 (mm)
图1
SANDVIK公司提供车削黑金属外圆时标准刀尖半径与表面粗糙度关系(表2),KENN
AMETAL提供同样的内容(表3),可做选择进给量时参考。
SANDVIK 推荐值 表2
表面粗糙度Ra | 刀尖半径(mm) | 0.2 | 0.4 | 0.8 | 1.2 | 1.6 | 进给量f(mm/r) | 0.6 | 0.05 | 0.07 | 0.10 | 0.12 | 0.14 | 1.0 | 0.08 | 0.11 | 0.15 | 0.19 | 0.22 | 3.2 | 0.10 | 0.17 | 0.24 | 0.29 | 0.34 | 6.3 | 0.13 | 0.22 | 0.30 | 0.37 | 0.43 | | | | | | |
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KENNAMETAL推荐值 表3
表面粗糙度 | 刀尖半径(mm) |
0.4 | 0.8 | 1.2 | 1.6 |
进给量f(mm/r) |
精加工 ▽▽▽ | 0.1 | 0.16 | 0.25 | - |
半精加工 ▽▽ | 0.16 | 0.25 | 0.4 | 0.63 |
粗加工 ▽ | - | 0.4 | 0.63 | 0.75 |
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如果采用修光刃刀片(Wiper),获得同样粗糙度时,进给量大体可提高一倍。加工铝合金.黄铜等材料时,进给量也可提高,而加工细长孔时,进给量则需适度降低。
五. 切削速度V:切削速度对刀具耐用度的影响最大,应该说要求刀具耐用度达到多长时间是确定切削速度的前提。
切削速度与刀具耐用度的关系式为:
V Tm = Co ……… (5) 式中: T — 刀具耐用度 (min)