一、工程慨况
XX水电站装机容量3×30MW,多年平均发电3.357亿kw.h。电站采用一管一机供水方式，共计3条。1#压力钢管由桩号0+000.000——0+019.419，2#压力钢管由桩号0+000.000——0+019.419，3#压力钢管由桩号0+000.000——0+019.419。三条压力管道主体结构相同，钢管内径皆为φ4000mm,长度各为19.419米，其中主管段0+000.000——0+018.000钢管长各为18m, 壁厚为14mm；主管过度节段0+018.000——0+019.419钢管长各为1.419m, 壁厚为16mm；材质皆为16MnR。三条压力钢管总长约58.26米，钢管形式为洞内安装，总重约102.92吨。
二、洞内施工安排
根据安装现场施工条件，安装全面开始后，三条钢管安装顺序依次为1#管→2#管→3#管，1#钢管安装完成并通过验收，土建开始混凝土浇筑，待1#机完成整个安装和土建工作后再进行 2#安装。以此类推。钢管安装节经交通洞用载重汽车运至机组钢管安装位置,利用洞顶天锚卸车，起装节以桩号0+000.000为起装点逐步后退安装。
2.1、压力钢管制安工艺流程
压力钢管制作施工工序包括下料、卷板、组对、焊接、附件的制作与装配及防腐。安装施工工序包括运输、定位安装、焊接及防腐。 1）总体施工工艺流程
图纸审核→编制施工节序图→材料进场→材质确认→材料复验→下料→坡口加工→压头→卷制→瓦块检测→喷砂除锈、涂漆→检测→运输（至工地）→单节组圆→纵缝焊接→调圆→上加劲环→加劲环焊接→安装节组装→制作焊缝焊接→检测→喷砂除锈、涂漆→检测→工地运输安装→检测 2）下料工艺流程
编制瓦块的下料程序→材料吊至下料平台→编号、标记移植→下料→坡口加工→检测
3）制作的工艺流程
瓦块复测→压头→卷制→检测→防腐→检测→运输（至安装工地）→对圆→纵缝焊接→调圆→上加劲环→加劲环焊接→安装节组装→制作焊缝焊接→检测→防腐→检测→工地运输
4）安装工艺流程
测量点设置→运输到卸车点→翻面→吊装就位运输台车→运输就位→首装节安装→检测→加固→钢管顺序安装→检测→防腐→检测
2.2、压力钢管制作
下料及附件制作工艺
压力钢管下料及卷制工作在工地现场钢管厂内进行，完成后进行组对焊接工作。
1）下料加工设备
序 号 | 名称 | 极限偏差（mm） |
1 | 数控切割机 | 1 |
2 | 半自动切割机 | 4 |
3 | 刨边机 | 1 |
| | |
2）材料到货后，配合业主做好材料的检查及复验，合格后方能进入下料工序施工。
3）将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直径、管长及部件或异形管瓦块展开图用数控切割机划线，并预留1～3mm割缝余量。划线尺寸按表1的规定：
表1 划线尺寸允许偏差
序 号 | 项 目 | 极限偏差（mm） |
1 | 宽度和长度 | ±1 |
2 | 对角线相对差 | 2 |
3 | 对应边相对差 | 1 |
4 | 矢高（曲线部分） | ±0.5 |
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划线完成且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方向、材质、板厚等字样。采用数控切割机或半自动切割机进行下料及坡口加工，完成后用风动角向砂轮机对坡口及坡口侧50毫米范围内进行打磨、修整。坡口加工完成并检查合格后，
坡口面涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。
14mm～20mm瓦片制作缝剖口型式为：
14mm～20mm瓦片安装缝剖口型式为：
4）完成后，进行检测并填写质检记录。
5）将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时必须垫实牢固、堆放整齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。
6）加劲环、止水环采用计算机编程后数控切割机下料，并用检测样板对加劲环内弧尺寸进行检测，用铁丝将每道加劲环、阻水环分别进行绑扎、分类堆放，并用油漆标注每道加劲环、止水环的材质、内弧半径、分块数等数据。
2.3、瓦块钢板压头、卷制
1）卷制设备采用W11-30×2000的卷板机。
2）对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据管节的半径尺寸做好检测样板，检测样板弦长为1500mm。
偏差应符合下表2规定：
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