一种大口径钢管不圆度校正装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢管加工技术领域，尤其是一种大口径钢管不圆度校正装置。

背景技术：

2.钢管的不圆度影响钢管的焊接工作，钢管的不圆度与钢管口径有着一定的关系，口径较小时可能呈一定正相关，但当钢管外径足够大时，相关性会随之降低，例如，大口径钢管(dn1000mm-dn3600mm)加工完成后，一段时间内的管材不圆度在标准范围之内，但随着放置时间延长，由于管材自重的存在，管材不圆度开始增大，呈现上下外径变小，左右两侧外径变大的类椭圆形。
3.为保证钢管管端不圆度，要求钢管两端均需配套钢制内撑，在管道回填后或包封混凝土强度达到设计要求时，才能将内撑拆除，此时管道两端需相隔数公里设置出入口，在内撑拆除时需考虑管道内部运输的便捷性。
4.发明人发现，现有的大口径钢管不圆度校正装置，为了保证其圆度调整准确性以及使用便捷性，大多为一体式结构，虽然使用方便但不能拆卸成零部件进行收纳，不便于管道内的运输。

技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种大口径钢管不圆度校正装置，第一支撑杆和第二支撑杆径向插装在中心环上，其中，第一支撑杆利用对丝螺杆驱动，可带动校正装置整体升降，方便了第二支撑杆位置的调整，同时，用于定位、驱动第二支撑杆的定位螺母不固定设置，可快速的将第二支撑杆进行插拔同时还可利用定位螺栓保证第二支撑杆与定位孔的同轴度，方便了校正装置的拆分，解决了现有钢管不圆度校正装置不便于在管道内运输的问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
7.第一方面，本实用新型的实施例提供了一种大口径钢管不圆度校正装置，包括中心环以及径向插装在中心环内的若干第一支撑杆、第二支撑杆，所述第一支撑杆、第二支撑杆相对于中心环的水平中心线对称分布，第一支撑杆位于水平中心线的下方；
8.所述第一支撑杆由同轴设置的对丝螺杆、第一支撑管组成，对丝螺杆的一端与固定设置在中心环上的定位螺母连接，另一端与固定设置在第一支撑管端部的定位螺母连接；所述第二支撑杆由同轴设置的单向螺纹螺杆、第二支撑管组成，单向螺纹螺杆的一端与插装在中心环上的定位螺母连接，另一端与插装在第二支撑管端部的定位螺母连接。
9.作为进一步的实现方式，所述中心环上沿其环向间隔设有若干用于安装定位螺母的定位孔，所述定位孔由同轴设置的第一通孔、第二通孔构成，所述第一通孔的直径大于第二通孔。
10.作为进一步的实现方式，所述定位螺母由同轴设置的螺母主体和定位凸台构成，所述螺母主体的外径大于定位凸台的外径，所述定位凸台插装在第一通孔内。
11.作为进一步的实现方式，所述定位凸台的外径与第一通孔的直径相同，定位凸台的内径分别与第二通孔的直径、螺母主体的内径相同。
12.作为进一步的实现方式，所述定位凸台的外径与第一支撑管、第二支撑管的内径相同。
13.作为进一步的实现方式，所述对丝螺杆具有螺向相反的螺纹。
14.作为进一步的实现方式，所述第一支撑管、第二支撑管与钢管接触的端部均固定设有支撑板。
15.作为进一步的实现方式，所述第一支撑杆与第二支撑杆一一对应且同轴设置。
16.作为进一步的实现方式，所述对丝螺杆的中间位置处固定设有辅助对丝螺杆转动的凸起。
17.作为进一步的实现方式，所述第一支撑杆的长度与第二支撑杆的长度相同。
18.上述本实用新型的有益效果如下：
19.1)本实用新型第一支撑杆利用对丝螺杆驱动，可带动校正装置整体升降，方便了第二支撑杆位置的调整，同时，用于定位、驱动第二支撑杆的定位螺母不固定设置，可快速的将第二支撑杆进行插拔，方便了校正装置的拆分，使得校正装置在管道内更加便于收纳以及运输。
20.2)本实用新型定位螺母上设有定位凸台，定位凸台可插装在沉孔状的定位孔以及第一支撑管、第二支撑管内，定位凸台的外径与第一通孔的直径、第一支撑管、第二支撑管的内径相同，有效保证了定位孔与支撑杆的同轴度，避免支撑杆安装、调节过程中出现偏移，保证了钢管均匀受力。
21.3)本实用新型对丝螺杆上设置了用于辅助对丝螺杆转动的凸起，不仅便于对丝螺杆的调节，还避免了对螺丝的损坏。
附图说明
22.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
23.图1是本实用新型根据一个或多个实施方式的一种大口径钢管不圆度校正装置的使用状态示意图；
24.图2是本实用新型根据一个或多个实施方式的一种大口径钢管不圆度校正装置的整体结构示意图；
25.图3是本实用新型根据一个或多个实施方式的中心环的结构示意图；
26.图4是本实用新型根据一个或多个实施方式的中心环与定位螺母配合使用的结构示意图；
27.图5是本实用新型根据一个或多个实施方式的第一支撑杆与中心环连接的结构示意图；
28.图6是本实用新型根据一个或多个实施方式的第二支撑杆与中心环连接的结构示意图；
29.图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；
30.其中，1、中心环；2、单向螺纹螺杆；3、第一支撑管；4、第二支撑管；5、支撑板；6、定位螺母；7、对丝螺杆；8、第一定位孔；9、第二定位孔；10、钢管；11、第一通孔；12、第二通孔；13、螺母主体；14、定位凸台。
具体实施方式
31.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
32.正如背景技术所介绍的，现有的大口径钢管不圆度校正装置，为了保证其圆度以及使用便捷性，大多为一体式结构，虽然使用方便但不能拆卸成零部件进行收纳，不便于管道内的运输的问题，为解决上述问题，本实用新型提供了一种大口径钢管不圆度校正装置。
33.实施例1
34.本实用新型的一种典型的实施方式中，如图1-图6所示，提出了一种大口径钢管不圆度校正装置，包括，中心环1以及可拆卸设置在中心环上的若干支撑杆，其中，支撑杆沿中心环1的环向间隔设置。
35.如图3所示，中心环1为圆环结构，中心环1上沿其环向间隔设有若干定位孔，定位孔的数量为偶数个，定位孔以中心环1的水平中心线为基准对称设置，具体的，定位孔分为第一定位孔8和第二定位孔9，其中第一定位孔8位于中心环1水平中心线的下方，第二定位孔9位于中心环1水平中心线的上方，第一定位孔8与第二定位孔9一一对应且相对设置。
36.本实施例中定位孔设置了六个，其中，三个第一定位孔8、三个第二定位孔9，第一定位孔8与第二定位孔9上下相对设置。
37.支撑杆的数量与定位孔的数量相同，其中，支撑杆分为第一支撑杆和第二支撑杆，第一支撑杆的数量与第二支撑杆的数量相同且第一支撑杆的整体长度与第二支撑杆的整体长度相同，第一支撑杆和第二支撑杆径向插装于中心环1内，第一支撑杆设置在第一定位孔8内，第二支撑杆设置在第二定位孔9内，第一支撑杆与第二支撑杆一一对应且同轴设置。
38.第一定位孔8和第二定位孔9均为沉孔状结构，第一定位孔8和第二定位孔9均贯穿中心环1，第一定位孔8和第二定位孔9均由第一通孔10和第二通孔11构成，其中，第一通孔10的直径大于第二通孔11，第一通孔10与第二通孔11同轴设置。
39.第一定位孔8和第二定位孔9均与定位螺母6配合，如图4所示，定位螺母6由同轴设置的螺母主体13和定位凸台14构成，其中，螺母主体13的外径大于定位凸台14的外径，螺母主体13的内径与定位凸台14的内径均与调节杆的直径相同，螺母主体12和定位凸台13均具有内螺纹，定位凸台13的外径与第一通孔10的直径相同，定位凸台13的长度与第一通孔10的深度相同，定位凸台13插装在第一通孔10内，定位凸台13的内径与第二通孔11的直径相同。
40.通过上述设置，定位螺母4可利用定位凸台13与第一通孔10的配合保证定位螺母6与定位孔的同轴度，且可利用第二通孔11保证调节杆与定位螺母6、定位孔的同轴度，避免调节过程中支撑杆出现偏移，以保证钢管9均匀受力。
41.第一支撑杆和第二支撑杆均由同轴设置的调节杆和支撑管组成，其中，调节杆设置在定位孔内，起到调节支撑管长度的作用，支撑管与钢管9接触的端部固定设有支撑板5，
用于增加与钢管9内壁的接触面积，保证钢管9受力均匀。
42.如图5所示，第一支撑杆上的调节杆为对丝螺杆7，对丝螺杆7具有螺向相反的螺纹，定位螺母6通过焊接的方式固定设置在第一定位孔8内，第一支撑杆上的第一支撑管3的端部同样固定设有一个定位螺母6，对丝螺杆7的一端与第一定位孔8上的定位螺母6螺纹配合，另一端与第一支撑管3上的定位螺母6螺纹配合，从而在转动对丝螺杆7时，可带动中心环1与第一支撑杆上的第一支撑管3同步做相向运动或相反运动，以提高调节的速度。
43.第一支撑管3的内径与定位凸台14的外径相同，第一支撑管3的外径与螺母主体13的外径相同，从而定位凸台14可插入第一支撑管3内并保证第一支撑管3与对丝螺杆7、第一定位孔8的同轴度。
44.可以理解的是，为了便于对丝螺杆7的转动且不损坏螺纹，可以在对丝螺杆7的中间位置处固定设置凸起，该凸起可以为环形凸起，也可以是类似于把手的凸起，具体的可根据实际需求进行选择。
45.如图6所示，第二支撑杆上的调节杆为单向螺纹螺杆2，单向螺纹螺杆2沿其轴向具有单向的螺纹，定位螺母6设置在第二定位孔9内，第二支撑杆上的第二支撑管4的端部同样设有一个定位螺母6，单向螺纹螺杆2的一端与第二定位孔9上的定位螺母6螺纹配合，另一端与第二支撑管4上的定位螺母6螺纹配合。
46.第二支撑管4的内径与定位凸台14的外径相同，第二支撑管4的外径与螺母主体13的外径相同，从而定位凸台14可插入第二支撑管4内并保证第二支撑管4与单向螺纹螺杆2、第二定位孔9的同轴度。
47.需要注意的是，定位螺母6与第二定位孔9、第二支撑管4之间不固定连接，以方便单向螺纹螺杆2以及第二支撑管4的拆除。
48.具体的工作原理为：
49.根据钢管10的外径及壁厚计算出内径，根据中心环1外径、支撑板5壁厚、钢管10长度、定位螺母6厚度，计算出同一支撑杆上两个定位螺母6之间需要调整的距离，并做好记录；
50.在钢管10外的平地上组装第一支撑杆，将组装好的所有第一支撑杆与对应的第一定位孔8上焊接的定位螺母6进行连接，将对丝螺杆7上的两个定位螺母6调整至距离最小，放到钢管10内壁需要安装的位置；
51.将中间位置处的第二支撑杆与第二定位孔9进行连接，安装后调整单向螺纹螺杆2上的两个定位螺母6之间的距离至计算长度；
52.使用扳手调节中间位置处的第一支撑杆上的对丝螺杆7，开始对上下两处进行校圆，调节过程中，需保证两侧的第一支撑杆、第二支撑杆不与钢管10内壁接触；
53.调整至理论或计算的钢管10内径时，停止中间位置处第一支撑杆的调节；
54.安装左右两侧的第二支撑杆，并分别将左右两侧第二支撑杆对应的两个定位螺母6之间的距离调整至计算长度；
55.使用扳手调节左右两侧的第一支撑杆上的对丝螺杆7，开始对左上右下及右上左下两处进行校圆，当对应的对丝螺杆7上的两个定位螺母6之间的距离调整至理论长度时停止；
56.使用直尺测量三处的钢管内径值，计算是否符合标准要求的不圆度，若不满足可
针对性的进行调整即可。
57.拆卸步骤与安装相反，先拆除左右两侧的第二支撑杆，然后在拆除中间位置处的第二支撑杆，最后将所有的第一支撑杆拆除。
58.由于第二支撑杆上的定位螺母6不是固定设置，可直接通过拧动单向螺纹螺杆2使得螺杆向中心环1的内部移动，当第二支撑管4与钢管10的内壁分离后可直接将第二支撑管4从单向螺纹螺杆2上取下，无需拧动，拆卸过程方便，当第二支撑杆拆卸完成后可将校正装置放倒，进而进行第一支撑杆的拆卸，从而使得校正装置拆分为零部件的结构，方便了装置在管道内的拿取以及转移。
59.需要注意的是，上述计算过程采用的是常规的计算手段，具体的计算过程及结果这里不做过多的赘述。
60.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，包括中心环以及径向插装在中心环内的若干第一支撑杆、第二支撑杆，所述第一支撑杆、第二支撑杆相对于中心环的水平中心线对称分布，第一支撑杆位于水平中心线的下方；所述第一支撑杆由同轴设置的对丝螺杆、第一支撑管组成，对丝螺杆的一端与固定设置在中心环上的定位螺母连接，另一端与固定设置在第一支撑管端部的定位螺母连接；所述第二支撑杆由同轴设置的单向螺纹螺杆、第二支撑管组成，单向螺纹螺杆的一端与插装在中心环上的定位螺母连接，另一端与插装在第二支撑管端部的定位螺母连接。2.根据权利要求1所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述中心环上沿其环向间隔设有若干用于安装定位螺母的定位孔，所述定位孔由同轴设置的第一通孔、第二通孔构成，所述第一通孔的直径大于第二通孔。3.根据权利要求2所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述定位螺母由同轴设置的螺母主体和定位凸台构成，所述螺母主体的外径大于定位凸台的外径，所述定位凸台插装在第一通孔内。4.根据权利要求3所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述定位凸台的外径与第一通孔的直径相同，定位凸台的内径分别与第二通孔的直径、螺母主体的内径相同。5.根据权利要求3所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述定位凸台的外径与第一支撑管、第二支撑管的内径相同。6.根据权利要求1所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述对丝螺杆具有螺向相反的螺纹。7.根据权利要求1所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述第一支撑管、第二支撑管与钢管接触的端部均固定设有支撑板。8.根据权利要求1所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述第一支撑杆与第二支撑杆一一对应且同轴设置。9.根据权利要求1所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述对丝螺杆的中间位置处固定设有辅助对丝螺杆转动的凸起。10.根据权利要求1所述的一种大口径钢管不圆度校正装置，其特征在于，所述第一支撑杆的长度与第二支撑杆的长度相同。

技术总结

本实用新型公开了一种大口径钢管不圆度校正装置，涉及钢管加工领域，解决了现有校正装置不便于在管道内运输的问题，方便了校正装置的使用，具体方案如下：包括中心环以及径向插装在中心环内的若干第一支撑杆、第二支撑杆，所述第一支撑杆、第二支撑杆相对于中心环的水平中心线对称分布，第一支撑杆位于水平中心线的下方；所述第一支撑杆由同轴设置的对丝螺杆、第一支撑管组成，对丝螺杆的一端与固定设置在中心环上的定位螺母连接，另一端与固定设置在第一支撑管端部的定位螺母连接；所述第二支撑杆由同轴设置的单向螺纹螺杆、第二支撑管组成，单向螺纹螺杆的一端与插装在中心环上的定位螺母连接，另一端与插装在第二支撑管端部的定位螺母连接。部的定位螺母连接。部的定位螺母连接。