一种焊接用涡流探伤工站的制作方法

1.本实用新型涉及涡流探伤技术领域，具体为一种焊接用涡流探伤工站。

背景技术：

2.涡流探伤技术是常规无损探伤技术之一，现多频涡流、脉冲涡流及低频涡流等探伤方法已得到成功应用，目前，我国涡流探伤技术已应用于冶金、机械、航空、航天、电力、化工、军用及民用各个部门，涡流探伤工作的作用是检测产品焊接前有无瑕疵。
3.涡流探伤工站在工作时，需要人工定时标定设备，自动化程度较低，且在进行涡流探伤时，只能针对一种产品进行涡流探伤工作，若更换产品时，需要进行更换工装调试，使用较为不便，降低检测效率。
4.现有的涡流探伤工站自动化程度较低，且检测方式单一，更换产品时，需要更换工装，不方便使用。

技术实现要素：

5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种焊接用涡流探伤工站，具备全自动检测和多工位检测的优点，解决了现有的涡流探伤工站自动化程度较低，且检测方式单一的问题。
7.(二)技术方案
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种焊接用涡流探伤工站，包括架体组件；
9.所述架体组件包括架体和工作台；所述工作台顶部转动连接有转盘组件，所述工作台顶部固定连接有检测组件，所述工作台顶部对称设置有探伤组件一，所述工作台顶部对称设置有探伤组件二，所述工作台顶部固定连接有到位传感器组。
10.优选的：所述转盘组件包括分度盘、正面搭载工装和反面搭载工装；所述工作台顶部转动连接有所述分度盘，所述分度盘顶部设置有多个所述正面搭载工装，所述分度盘顶部设置有多个所述反面搭载工装。
11.优选的：所述检测组件包括壳体一、安装座、位移传感器、气缸和下压块；所述工作台顶部固定连接有所述壳体一，所述壳体一侧面设置有三个所述安装座，每个所述安装座同向面仅设置有所述位移传感器，所述壳体一侧面设置有三个所述气缸，每个所述气缸底部仅设置有所述下压块。
12.优选的：所述探伤组件一包括壳体二、线性模组一、壳体三、伺服电机一和涡流探伤探头一；所述工作台顶部固定连接有所述壳体二，所述壳体二侧面设置有所述线性模组一，所述线性模组一侧面设置有所述壳体三，所述壳体三内设置有所述伺服电机一，所述伺服电机一输出端设置有所述涡流探伤探头一。
13.优选的：所述探伤组件二包括壳体四、线性模组二、壳体五、伺服电机二和涡流探
伤探头二；所述工作台顶部固定连接有所述壳体四，所述壳体四侧面固定连接有所述线性模组二，所述线性模组二侧面设置有所述壳体五，所述壳体五内设置有所述伺服电机二，所述伺服电机二输出端设置有所述涡流探伤探头二。
14.优选的：所述伺服电机一和所述涡流探伤探头一与所述伺服电机二和所述涡流探伤探头二之间均设置有偏心轮。
15.优选的：所述反面搭载工装和所述正面搭载工装交叉规则排列。
16.(三)有益效果
17.与现有技术相比，本实用新型提供了一种焊接用涡流探伤工站，具备以下
18.有益效果：
19.本实用新型具备全自动检测和多工位检测的优点，在使用时，通过工业机器人将产品抓至正面搭载工装或反面搭载工装后，对工件进行高度检测后，通过涡流探伤探头一或涡流探伤探头二对工件表面进行探伤检测，合格的产品由机器人抓至输送线，有伤痕或高度不合格的产品由机器人抓至ng料箱内，且能通过涡流探伤探头一和涡流探伤探头二同时对一种产品的上下两个面进行涡流探伤检测，提高实用性，且做到了非接触式检测，不会损害被测物的表面，检测无需耦合介质，检测速度快，灵敏度高，解决了现有的涡流探伤工站自动化程度较低，且检测方式单一的问题。
附图说明
20.图1为本实用新型结构示意图；
21.图2为本实用新型中检测组件的立体结构示意图；
22.图3为本实用新型中探伤组件一的立体结构示意图；
23.图4为本实用新型中探伤组件二的立体结构示意图。
24.图中：
25.1、架体组件；11、架体；12、工作台；
26.2、检测组件；21、壳体一；22、安装座；23、位移传感器；24、气缸；25、下压块；
27.3、探伤组件一；31、壳体二；32、线性模组一；33、壳体三；34、伺服电机一；35、涡流探伤探头一；
28.4、探伤组件二；41、壳体四；42、线性模组二；43、壳体五；44、伺服电机二；45、涡流探伤探头二；
29.5、到位传感器组；
30.6、转盘组件；61、分度盘；62、正面搭载工装；63、反面搭载工装。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.实施例一
33.一种焊接用涡流探伤工站，包括架体组件1；
34.所述架体组件1包括架体11和工作台12；所述工作台12顶部转动连接有转盘组件6，所述工作台12顶部固定连接有检测组件2，所述工作台12顶部对称设置有探伤组件一3，所述工作台12顶部对称设置有探伤组件二4，所述工作台12顶部固定连接有到位传感器组5；所述转盘组件6包括分度盘61、正面搭载工装62和反面搭载工装63；所述工作台12顶部转动连接有所述分度盘61，所述分度盘61顶部设置有多个所述正面搭载工装62，所述分度盘61顶部设置有多个所述反面搭载工装63；所述检测组件2包括壳体一21、安装座22、位移传感器23、气缸24和下压块25；所述工作台12顶部固定连接有所述壳体一21，所述壳体一21侧面设置有三个所述安装座22，每个所述安装座22同向面仅设置有所述位移传感器23，所述壳体一21侧面设置有三个所述气缸24，每个所述气缸24底部仅设置有所述下压块25；所述探伤组件一3包括壳体二31、线性模组一32、壳体三33、伺服电机一34和涡流探伤探头一35；所述工作台12顶部固定连接有所述壳体二31，所述壳体二31侧面设置有所述线性模组一32，所述线性模组一32侧面设置有所述壳体三33，所述壳体三33内设置有所述伺服电机一34，所述伺服电机一34输出端设置有所述涡流探伤探头一35；所述探伤组件二4包括壳体四41、线性模组二42、壳体五43、伺服电机二44和涡流探伤探头二45；所述工作台12顶部固定连接有所述壳体四41，所述壳体四41侧面固定连接有所述线性模组二42，所述线性模组二42侧面设置有所述壳体五43，所述壳体五43内设置有所述伺服电机二44，所述伺服电机二44输出端设置有所述涡流探伤探头二45。
35.参阅图1-4，在使用时，通过工业机器人将工件投入正面搭载工装62内，通过电机驱动的方式使分度盘61转动，直至分度盘61将载有工件的正面搭载工装62和反面搭载工装63转动至壳体一21正下方，转动时通过到位传感器组5识别分度盘61转动角度，从而掌握工件的位置信息，使工件位于下压块25正下方，通过plc控制多个气缸24的开启，使气缸24输出端推动下压块25向下滑动，直至下压块25与工件接触后，通过位移传感器23对工件高度进行检测，若工件高度不合格，不能进行探伤，视为ng品，由工业机器人将ng品抓到ng箱内，防止产品高度波动大，使涡流探针损坏，直至高度检测完毕后，气缸24复位，分度盘61通过电机驱动继续转动，直至工件转动至涡流探伤探头一35正下方后，通过plc控制线性模组一32开启，使壳体三33向下滑动，使涡流探伤探头一35与工件接近后，通过伺服电机一34的开启，使涡流探伤探头一35对工件进行涡流探伤检测，若工件有伤痕，被视为ng，由工业机器人将工件抓至ng箱内，若产品没有问题，plc控制电机工作，使分度盘61继续转动，使工件转动至涡流探伤探头二45的正下方，通过plc控制线性模组二42的开启，使壳体五43带动伺服电机二44以及涡流探伤探头二45滑向工件，通过伺服电机二44的开启，使涡流探伤探头二45对工件进行涡流探伤检测，上下面均检测合格的工件通过机器人抓至运输线，有损伤的产品通过工业机器人抓至ng料箱，且能通过两个工位，对两种不同的工件进行涡流探伤检测，提高实用性。
36.实施例二
37.在根据实施例一的基础上增加了辅助的功能；
38.所述伺服电机一34和所述涡流探伤探头一35与所述伺服电机二44和所述涡流探伤探头二45之间均设置有偏心轮；所述反面搭载工装63和所述正面搭载工装62交叉规则排列。
39.参阅图1-4，在使用时，伺服电机一34或伺服电机二44工作时，通过偏心轮使涡流
探伤探头一35和涡流探伤探头二45在离产品0.5毫米处围绕产品圆心做圆周运动，使涡流探伤检测更加准确；通过工业机器人将工件抓至反面搭载工装63内或正面搭载工装62内时，使各个工件之间留有距离，方便后续的高度检测以及涡流探伤检测的进行，提高装置的实用性。
40.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种焊接用涡流探伤工站，其特征在于：包括架体组件(1)；所述架体组件(1)包括架体(11)和工作台(12)；所述工作台(12)顶部转动连接有转盘组件(6)，所述工作台(12)顶部固定连接有检测组件(2)，所述工作台(12)顶部对称设置有探伤组件一(3)，所述工作台(12)顶部对称设置有探伤组件二(4)，所述工作台(12)顶部固定连接有到位传感器组(5)。2.根据权利要求1所述的一种焊接用涡流探伤工站，其特征在于：所述转盘组件(6)包括分度盘(61)、正面搭载工装(62)和反面搭载工装(63)；所述工作台(12)顶部转动连接有所述分度盘(61)，所述分度盘(61)顶部设置有多个所述正面搭载工装(62)，所述分度盘(61)顶部设置有多个所述反面搭载工装(63)。3.根据权利要求1所述的一种焊接用涡流探伤工站，其特征在于：所述检测组件(2)包括壳体一(21)、安装座(22)、位移传感器(23)、气缸(24)和下压块(25)；所述工作台(12)顶部固定连接有所述壳体一(21)，所述壳体一(21)侧面设置有三个所述安装座(22)，每个所述安装座(22)同向面仅设置有所述位移传感器(23)，所述壳体一(21)侧面设置有三个所述气缸(24)，每个所述气缸(24)底部仅设置有所述下压块(25)。4.根据权利要求1所述的一种焊接用涡流探伤工站，其特征在于：所述探伤组件一(3)包括壳体二(31)、线性模组一(32)、壳体三(33)、伺服电机一(34)和涡流探伤探头一(35)；所述工作台(12)顶部固定连接有所述壳体二(31)，所述壳体二(31)侧面设置有所述线性模组一(32)，所述线性模组一(32)侧面设置有所述壳体三(33)，所述壳体三(33)内设置有所述伺服电机一(34)，所述伺服电机一(34)输出端设置有所述涡流探伤探头一(35)。5.根据权利要求4所述的一种焊接用涡流探伤工站，其特征在于：所述探伤组件二(4)包括壳体四(41)、线性模组二(42)、壳体五(43)、伺服电机二(44)和涡流探伤探头二(45)；所述工作台(12)顶部固定连接有所述壳体四(41)，所述壳体四(41)侧面固定连接有所述线性模组二(42)，所述线性模组二(42)侧面设置有所述壳体五(43)，所述壳体五(43)内设置有所述伺服电机二(44)，所述伺服电机二(44)输出端设置有所述涡流探伤探头二(45)。6.根据权利要求5所述的一种焊接用涡流探伤工站，其特征在于：所述伺服电机一(34)和所述涡流探伤探头一(35)与所述伺服电机二(44)和所述涡流探伤探头二(45)之间均设置有偏心轮。7.根据权利要求2所述的一种焊接用涡流探伤工站，其特征在于：所述反面搭载工装(63)和所述正面搭载工装(62)交叉规则排列。

技术总结

本实用新型涉及涡流探伤技术领域，且公开了一种焊接用涡流探伤工站，包括架体组件；所述工作台顶部转动连接有转盘组件，所述工作台顶部固定连接有检测组件，所述工作台顶部对称设置有探伤组件一，所述工作台顶部对称设置有探伤组件二，所述工作台顶部固定连接有到位传感器组；在使用时，通过工业机器人将产品抓至正面搭载工装或反面搭载工装后，对工件进行高度检测后，通过涡流探伤探头一或涡流探伤探头二对工件表面进行探伤检测，合格的产品由机器人抓至输送线，有伤痕或高度不合格的产品由机器人抓至NG料箱内，且能通过涡流探伤探头一和涡流探伤探头二同时对一种产品的上下两个面进行涡流探伤检测，提高实用性。提高实用性。提高实用性。