压缩阀及减震器及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及压缩阀技术领域，尤其是压缩阀及减震器及车辆。

背景技术：

2.现有的减震器的压缩阀是采取旋铆装配，并且阀杆端部为螺纹形式，与之配合的是螺母固定，如图3，图中标注100为螺母，采用螺纹拧紧固定，通过控制扭矩大小调整拧紧固定程度，同时在生产中还要对装配完工的产品进行专门的判定是否合格，步骤较繁琐。在螺母旋紧的过程中，由于螺母与螺纹的生产制造问题和装配问题，在旋紧过程中过程中经常有毛刺粘结物，不利于减震器的清洁度控制，对产品质量也有风险隐患，针对上述缺陷，提出了本申请。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种压缩阀，解决了上述问题。
4.为解决上述问题，本实用新型提供压缩阀，包括压缩阀座和铆压阀杆，所述压缩阀座中设有油路，所述铆压阀杆穿过所述压缩阀座，所述铆压阀杆位于所述压缩阀座的一侧设有凸台部，所述凸台部与所述压缩阀座之间依次设有压缩平面度调节片、压缩垫片、压缩阀片和压缩节流阀片，所述铆压阀杆位于所述压缩阀座的另一侧安装有限位块，所述限位块与所述压缩阀座之间设有补偿阀片，所述限位块截面积小于所述补偿阀片的截面积，装配完成后，将所述铆压阀杆的一端铆压成型并与所述限位块接触。
5.根据本实用新型一实施例，所述限位块与所述补偿阀片之间设有补偿垫片。
6.根据本实用新型一实施例，所述补偿垫片的截面积小于所述补偿阀片的截面积。
7.根据本实用新型一实施例，所述补偿垫片的截面积小于所述限位块的截面积，所述补偿阀片与所述限位块之间形成间隙。
8.根据本实用新型一实施例，所述压缩节流阀片与所述压缩阀座之间设有高差调整垫圈。
9.根据本实用新型一实施例，所述铆压阀杆铆压后与所述限位块的接触面积小于所述限位块的截面积。
10.根据本实用新型一实施例，所述凸台部与所述铆压阀杆为一体成型。
11.根据本实用新型一实施例，所述凸台部为圆台。
12.一种减震器，所述减震器中设有上述的压缩阀。
13.一种车辆，所述车辆中安装有上述的减震器。
14.本实用新型的有益效果是，装配时使用铆接设备自动铆接，设置好铆接参数后，铆接一致性好，工序稳定，减少了不必要的装配工序，较传统螺母螺纹配合装配步骤简单，无铁屑、毛刺产生，消除了清洁度的影响，减少产品质量风险隐患，也大大提高了组装效率。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
16.图1为压缩阀未铆压时结构示意图；
17.图2为压缩阀铆压后结构示意图；
18.图3为传统压缩阀结构示意图；
19.图4为减震器阻止力参数；
20.图5为减震器阻止力参数。
具体实施方式
21.以下描述只用于揭露本实用新型以使得本领域技术人员能够实施本实用新型。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及其他未背离本实用新型精神和范围的其他方案。
22.压缩阀，如图1，包括压缩阀座3和铆压阀杆1，所述压缩阀座3中设有油路31，所述铆压阀杆1穿过所述压缩阀座3，所述铆压阀杆1位于所述压缩阀座3的一侧设有凸台部11，优选地，所述凸台部11为圆台，便于加工，所述凸台部11与所述压缩阀座3之间依次设有压缩平面度调节片6、压缩垫片10、压缩阀片7和压缩节流阀片8，优选地，所述压缩节流阀片8与所述压缩阀座3之间设有高差调整垫圈9，能够起到控制压缩阀片的变形量，从而达到调整力值的作用，所述铆压阀杆1位于所述压缩阀座3的另一侧安装有限位块2，所述限位块2与所述压缩阀座3之间设有补偿阀片4，所述限位块2截面积小于所述补偿阀片4的截面积，装配完成后，将所述铆压阀杆1的一端铆压成型并与所述限位块2接触，如图2。
23.如图1、2，所述限位块2与所述补偿阀片4之间设有补偿垫片5。
24.所述补偿垫片5的截面积小于所述补偿阀片4的截面积，优选地，所述补偿垫片5的截面积小于所述限位块2的截面积，所述补偿阀片4与所述限位块2之间形成间隙，限位块2与补偿垫片5一起控制补偿阀片4的变形量，以及预防补偿阀片4变形量过大导致的阻尼力失效，实现整个减震器阀系系统油路通畅，通过改变补偿垫片5的厚度，可调整补偿阀片4的变形量，实现对阻尼力的调整。
25.优选地，所述铆压阀杆1铆压后与所述限位块2的接触面积小于所述限位块2的截面积，减少材料用量。
26.优选地，所述凸台部11与所述铆压阀杆1为一体压铸成型，提高强度。
27.使用铆接设备自动铆接，设置好铆接参数后，铆接一致性好，工序稳定，降低后续产品检测压力，减少了不必要的装配工序，较传统螺母螺纹配合装配步骤简单，无铁屑、毛刺产生，消除了清洁度的影响，减少对产品质量也有风险，隐患也大大提高了效率。
28.一种减震器，所述减震器中设有上述的压缩阀。
29.如图4、5所示，其阻止力参数图形圆润，代表油路通畅。
30.一种车辆，所述车辆中安装有上述的减震器。
31.本领域技术人员应当理解，上述描述以及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例，并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能和结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理情况下，本实用新型的实施
方式可以有任何变形和修改。

技术特征：

1.压缩阀，其特征在于：包括压缩阀座(3)和铆压阀杆(1)，所述压缩阀座(3)中设有油路，所述铆压阀杆(1)穿过所述压缩阀座(3)，所述铆压阀杆(1)位于所述压缩阀座(3)的一侧设有凸台部(11)，所述凸台部(11)与所述压缩阀座(3)之间依次设有压缩平面度调节片(6)、压缩垫片(10)、压缩阀片(7)和压缩节流阀片(8)，所述铆压阀杆(1)位于所述压缩阀座(3)的另一侧安装有限位块(2)，所述限位块(2)与所述压缩阀座(3)之间设有补偿阀片(4)，所述限位块(2)截面积小于所述补偿阀片(4)的截面积，装配完成后，将所述铆压阀杆(1)的一端铆压成型并与所述限位块(2)接触。2.根据权利要求1所述的压缩阀，其特征在于：所述限位块(2)与所述补偿阀片(4)之间设有补偿垫片(5)。3.根据权利要求2所述的压缩阀，其特征在于：所述补偿垫片(5)的截面积小于所述补偿阀片(4)的截面积。4.根据权利要求2所述的压缩阀，其特征在于：所述补偿垫片(5)的截面积小于所述限位块(2)的截面积，所述补偿阀片(4)与所述限位块(2)之间形成间隙。5.根据权利要求1至4中任意一项所述的压缩阀，其特征在于：所述压缩节流阀片(8)与所述压缩阀座(3)之间设有高差调整垫圈(9)。6.根据权利要求5所述的压缩阀，其特征在于：所述铆压阀杆(1)铆压后与所述限位块(2)的接触面积小于所述限位块(2)的截面积。7.根据权利要求1或6所述的压缩阀，其特征在于：所述凸台部(11)与所述铆压阀杆(1)为一体成型。8.根据权利要求1所述的压缩阀，其特征在于：所述凸台部(11)为圆台。9.一种减震器，其特征在于：所述减震器中设有权利要求1-8中任意一项所述的压缩阀。10.一种车辆，其特征在于：所述车辆中安装有权利要求9中所述的减震器。

技术总结

本实用新型提供压缩阀及减震器及车辆，涉及压缩阀技术领域，压缩阀包括压缩阀座和铆压阀杆，压缩阀座中设有油路，铆压阀杆穿过压缩阀座，铆压阀杆位于压缩阀座的一侧设有凸台部，凸台部与压缩阀座之间依次设有压缩平面度调节片、压缩垫片、压缩阀片和压缩节流阀片，铆压阀杆位于压缩阀座的另一侧安装有限位块，限位块与压缩阀座之间设有补偿阀片，限位块截面积小于补偿阀片的截面积，装配完成后，将铆压阀杆的一端铆压成型并与限位块接触。装配时使用铆接设备自动铆接，设置好铆接参数后，铆接一致性好，工序稳定，减少了不必要的装配工序，较传统螺母螺纹配合装配步骤简单，无铁屑、毛刺产生，消除了清洁度的影响。消除了清洁度的影响。消除了清洁度的影响。