一种催化油浆脱固剂组合物及催化油浆脱固剂的制备方法与流程

1.本发明属于石油化工领域，具体涉及一种催化油浆脱固剂组合物及催化油浆脱固剂的制备方法。

背景技术：

2.催化油浆综合利用之前，通常会进行预处理，因为催化油浆含有大量的催化剂颗粒，在输送过程中会加剧设备的磨损，甚至堵塞。同时，油浆固含量太高，达不到许多高附加值化工产品对原料的要求，因此，在研究对油浆的充分利用前，必须脱除催化剂颗粒，降低油浆的固含量。
3.近年来的研究表明，在油浆中加注微量的化学沉降助剂能够有效降低油浆中的固含量。油浆沉降剂的沉降作用是物理化学过程，它的作用机理目前被认为包括凝聚和絮凝两种作用过程。凝聚过程是固体质点脱稳并形成细小凝聚体的过程，而絮凝过程是所形成的细小凝聚体在絮凝剂的桥连下生成大体积的絮凝物的过程。由于该方法具有操作简便、投资小的优点，现在已被越来越多的炼厂所关注，采用加入沉降助剂的方法可以达到对油浆进行提质的效果，使油浆中的固体含量达到一定的要求。
4.现有技术如中国专利cn106318440a公开了一种催化裂化油浆沉降剂制备方法、应用，由以下质量百分比的原料组成：聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物10.0～12.0％，ppg80007.0～8.0％、二甲基二烯丙基氯化铵聚合物5.0～7.0％，聚氧乙烯失水山梨醇月桂酸酯4.0～6.0％，余量为芳烃油，该发明还公开了其制备方法及应用。
5.现有技术如中国专利cn103265969a公开了一种新型的催化油浆脱固絮凝剂，是在含催化剂颗粒杂质的fcc油浆中加入组合物进行脱固，使除fcc油浆外的催化剂颗粒沉淀出或富集在另一液相中，从而达到脱固、最大限度地降低fcc油浆中灰分及机械杂质的目的，其包括二元醇的聚合物中的一种或多种以及一种或多种的溶剂。
6.现有技术如中国专利cn1297981a公开了一种脱除催化裂化油浆中固体颗粒的方法，是在催化裂化油浆中加入0.05～2.0t％的絮凝剂混合均匀后，在80～100℃下絮凝沉降16～48h，分离出上层清液，下层絮凝液在80～100℃离心分离5～20min后，得到离心清液，上述两种清液作为澄清油产品。
7.以上现有技术均存在加入量较大且沉降时间较长的问题，导致成本增加。

技术实现要素：

8.本发明的主要目的一种催化油浆脱固剂组合物及催化油浆脱固剂的制备方法，以解决现有技术中脱固剂加入量较大且沉降时间较长而导致的成本增加的问题。
9.为了实现上述目的，根据本技术的一个方面，提供了一种催化油浆脱固剂组合物，以质量百分比计，该催化油浆脱固剂组合物包括：10％～25％酰胺、25％～40％第一有机原料、20％～50％非离子絮凝剂和5％～40％溶剂，第一有机原料包括高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐。
10.进一步地，上述酰胺和第一有机原料的质量比为1:1～1:5。
11.进一步地，上述酰胺包括十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺、亚油酸二乙醇酰胺和n-乙酰磺胺中的任一种或多种，优选高级脂肪酸包括二酰基谷氨酸，优选高级脂肪酸盐包括脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸单酯和仲烷基磺酸钠中的任一种或两种。
12.进一步地，上述其特征在于，非离子絮凝剂包括有机树脂和酸酐，优选有机树脂包括酚醛树脂和辛基酚甲醛树脂中的任一种或多种，优选酸酐包括丁二酸酐、顺丁烯二酸酐和邻苯二甲酸酐中的任一种或多种。
13.进一步地，上述有机树脂和酸酐的质量比为1:1～1:10。
14.进一步地，上述溶剂为油，优选油包括粗白油、柴油和煤油中任意一种或多种。
15.根据本技术的另一个方面，提供了一种催化油浆脱固剂的制备方法，该制备方法包括：将上述任一种催化油浆脱固剂组合物混合并反应，得到催化油浆脱固剂。
16.进一步地，上述制备方法包括：步骤s1，将催化油浆脱固剂组合物中酰胺和第一有机原料混合并反应，得到阴离子凝聚剂产物体系；步骤s2，将催化油浆脱固剂组合物中的非离子絮凝剂和溶剂与阴离子凝聚剂产物体系混合，得到催化油浆脱固剂。
17.进一步地，上述步骤s1包括：对酰胺和第一有机原料进行加热并搅拌，得到阴离子凝聚剂产物体系，优选加热温度为90～140℃，加热时间为0.5～2h，优选搅拌速度为500～1500r/min。
18.进一步地，上述步骤s2包括：步骤s21，对有机树脂和酸酐进行加热并搅拌，得到非离子絮凝剂，优选加热温度为50～80℃，加热时间为1～2h，优选搅拌速度为500～1500r/min；步骤s22，在溶剂中加入阴离子凝聚剂产物体系和非离子絮凝剂并进行加热和搅拌，优选在加入阴离子凝聚剂产物体系的0.5～1h后再加入非离子絮凝剂，优选加热温度为55～65℃，优选搅拌速度均为500～1500r/min。
19.应用本技术的技术方案，本技术利用阴离子凝聚剂和非离子絮凝剂来促使催化剂颗粒更易于沉降。利用阴离子凝聚剂，中和催化剂颗粒表面的电荷，减小静电排斥力，使催化剂颗粒形成细小凝聚体。本技术用到的阴离子凝聚剂是酰胺与高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐反应的一系列产物，通过实验测试表明，相较于其它凝聚剂，本技术采用的阴离子凝聚剂在较小用量下就可以更好地破坏催化剂颗粒的双电层结构，克服催化剂粉末分散作用，使催化剂颗粒更容易团聚成小凝聚体，为加速沉降奠定了基础。利用非离子絮凝剂，发挥其自身分子极性和范德华力的作用，与包裹在油浆中的凝聚体形成较强的界面亲和力，降低凝聚体之间的分散稳定性，使凝聚体吸附架桥聚集成大絮体，大大缩短了沉降时间，分离效率明显改善。并且，通过实验测试表明，本技术所采用的各成分质量百分比范围可以更好地使各个成分发挥其各自的作用，达到协同增效的效果。控制在此范围内，既起到较好的沉降效果，还可避免组分浪费，降低成本，对后续再利用也无不良影响。
具体实施方式
20.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
21.需要说明的是，本技术提到的高级脂肪酸是指含十个碳原子以上的脂肪酸，高级脂肪酸盐是指高级脂肪酸对应的盐。
22.催化油浆中含有高含量芳烃，改性后可作为炭黑、针状焦及橡胶填充油的优质原料，但必须脱除油浆中的催化剂颗粒。催化剂颗粒在催化油浆中分散存在两个原因：(1)催化剂颗粒具有一定的极性，它可以吸附于催化油浆中的表面活性剂上，由此而均匀地分散在催化油浆中；(2)催化剂颗粒表面带有一定的电荷，随电荷密度的增大，质点间的静电排斥力增大，当质点间静电力斥力和散力达到平衡，固体颗粒稳定分散在油浆中，不易沉降。
23.现有技术一般通过加入催化油浆脱固剂促进催化剂颗粒沉降，但如本技术背景技术分析的，现有技术中的催化油浆脱固剂有加入量较大，沉降时间较长，进而导致成本增加、效率低下的问题，为了解决该问题，本技术提供了一种催化油浆脱固剂组合物，以质量百分比计，该催化油浆脱固剂组合物包括：10％～25％酰胺、25％～40％第一有机原料、20％～50％非离子絮凝剂和5％～40％溶剂，第一有机原料包括高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐。
24.本技术利用阴离子凝聚剂和非离子絮凝剂来促使催化剂颗粒更易于沉降。利用阴离子凝聚剂，中和催化剂颗粒表面的电荷，减小静电排斥力，使催化剂颗粒形成细小凝聚体。本技术用到的阴离子凝聚剂是酰胺与高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐反应的一系列产物，通过实验测试表明，相较于其它凝聚剂，本技术采用的阴离子凝聚剂在较小用量下就可以更好地破坏催化剂颗粒的双电层结构，克服催化剂粉末分散作用，使催化剂颗粒更容易团聚成小凝聚体，为加速沉降奠定了基础。利用非离子絮凝剂，发挥其自身分子极性和范德华力的作用，与包裹在油浆中的凝聚体形成较强的界面亲和力，降低凝聚体之间的分散稳定性，使凝聚体吸附架桥聚集成大絮体，大大缩短了沉降时间，分离效率明显改善。并且，通过实验测试表明，本技术所采用的各成分质量百分比范围可以更好地使各个成分发挥其各自的作用，达到协同增效的效果。控制在此范围内，既起到较好的沉降效果，还可避免组分浪费，降低成本，对后续再利用也无不良影响。
25.为了使阴离子絮凝剂可以更有效地破坏催化剂颗粒表面的双电层结构，使催化剂不再均一地分散在油浆中，使其更易沉降，进而从油浆中有效分离，优选上述酰胺包括十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺、亚油酸二乙醇酰胺和n-乙酰磺胺中的任一种或多种，优选高级脂肪酸包括二酰基谷氨酸，优选高级脂肪酸盐包括脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸单酯和仲烷基磺酸钠中的任一种或两种。
26.优选非离子絮凝剂包括有机树脂和酸酐，优选有机树脂包括酚醛树脂和辛基酚甲醛树脂中的任一种或多种，优选酸酐包括丁二酸酐、顺丁烯二酸酐和邻苯二甲酸酐中的任一种或多种。催化剂颗粒具有一定的极性，上述物质作为非离子絮凝剂，通过自身的极性可以与催化剂颗粒间形成氢键，加之范德华力的作用吸附催化剂颗粒质点和/或催化剂凝聚体质点在其表面，并且由于上述作为非离子絮凝剂的物质均具有大分子长链结构，因此在质点间形成了桥连作用，进而有效形成絮状沉淀。
27.作为非离子凝聚剂挥有机树脂和酸酐均具有大分子长连结构，且他们可以与催化剂质点和/或催化剂凝聚体质点之间形成强作用，使质点被吸附在其表面进而形成絮状沉淀。为了充分发挥有机树脂和酸酐在分离催化剂颗粒中各自的作用，以达到协同增效的效果，优选有机树脂和酸酐的质量比为1:1～1:10。
28.为了使催化油浆脱固剂更容易添加到催化油浆中，且可以较好地溶解上述阴离子
凝聚剂和非离子絮凝剂，优选上述溶剂为油。为了在保证相容性的同时兼顾成本，优选油包括粗白油、柴油或煤油中任意一种或多种。
29.在本技术的一种典型的实施方式中，提供了一种催化油浆脱固剂的制备方法，该制备方法包括，将上述催化油浆脱固剂组合物混合并反应，得到催化油浆脱固剂。
30.本技术利用阴离子凝聚剂和非离子絮凝剂来促使催化剂颗粒更易于沉降。其中，阴离子凝聚剂是酰胺与高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐反应的一系列产物。阴离子凝聚剂、非离子絮凝和溶剂相互混合，即得到催化油浆脱固剂。阴离子凝聚剂的作用是中和催化剂颗粒表面的电荷，减小静电排斥力，使催化剂颗粒形成细小凝聚体。非离子絮凝剂的作用是，发挥其自身分子极性和范德华力的作用，与包裹在油浆中的凝聚体形成较强的界面亲和力，降低凝聚体之间的分散稳定性，使凝聚体吸附架桥聚集成大絮体，大大缩短了沉降时间，分离效率明显改善。
31.在本技术的一种优选的实施例中，优选上述制备方法包括：步骤s1，将上述催化油浆脱固剂组合物中酰胺和第一有机原料混合并反应，得到阴离子凝聚剂产物体系；步骤s2，将上述催化油浆脱固剂组合物中的非离子絮凝剂和溶剂与阴离子凝聚剂产物体系混合，得到催化油浆脱固剂。首先将酰胺与高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐反应，生成一系列产物，作为阴离子凝聚剂。单独先将两种反应物反应，可以使反应更高效快捷地完成。待反应结束后，将阴离子凝聚剂和非离子絮凝剂溶解在溶剂中，即得到脱固剂。
32.为了使酰胺与高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐更高效快捷地反应，生成阴离子凝聚剂，优选上述步骤s1包括：对上述酰胺和第一有机原料进行加热并搅拌，得到阴离子凝聚剂产物体系，优选加热温度为90～140℃，加热时间为0.5～2h，优选搅拌速度为500～1500r/min。
33.在本技术的一种优选的实施例中，优选上述步骤s2包括：骤s21，对上述有机树脂和酸酐进行加热并搅拌，得到非离子絮凝剂，优选加热温度为50～80℃，加热时间为1～2h，优选搅拌速度为500～1500r/min；步骤s22，在溶剂中加入阴离子凝聚剂产物体系和非离子絮凝剂并进行加热和搅拌，优选在加入阴离子凝聚剂产物体系的0.5～1h后，再加入非离子絮凝剂，优选加热温度为55～65℃。优选搅拌速度均为500～1500r/min。在加热并搅拌的条件下先将有机树脂和酸酐进行混合，形成非离子絮凝剂。此过程中没有任何化学变化，加热和搅拌是为了让二者在短时间内更快地混合均匀。之后，再在加热并搅拌的条件下一次加入阴离子凝聚剂和非离子絮凝剂，得到脱固剂。同样，在此过程中，并没有任何化学变化，加热和搅拌是为了让阴离子凝聚剂和非离子絮凝剂更快更均匀的溶解在溶剂中。
34.以下将结合实施例和对比例，进一步说明本技术的有益效果。
35.实施例1
36.本实施例提供了一种催化油浆脱固剂的制备方法，包括以下步骤：
37.(1)将15mg十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺和30mg二酰基谷氨酸混合，以1500r/min的速度进行搅拌并同时加热，加热温度为130℃，加热时间为1.5h，得到阴离子凝聚剂。
38.(2)将20mg 0号柴油至于容器内，启动搅拌，搅拌速度为1500r/min，并同时加热，加热温度为60℃，依次加入10mg酚醛树脂(河南铂润铸造材料有限公司生产，型号：rr2130)和25mg丁二酸酐，保留1h，再加入阴离子凝聚剂，保持1h，得到催化油浆脱固剂。
39.实施例2
40.(1)将10mg亚油酸二乙醇酰胺和30mg c8-c10脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸单酯(南通辰润化工有限公司生产)混合，以1500r/min的速度进行搅拌并同时加热，加热温度为130℃，加热时间为1.5h，得到阴离子凝聚剂。
41.(2)将12mg煤油(3号喷气燃料油)至于容器内，启动搅拌，搅拌速度为1500r/min，并同时加热，加热温度为60℃，依次加入8mg酚醛环氧树脂(安徽省纳斯达新材料有限公司生产，型号：907)和40mg顺丁烯二酸酐，保留1h，再加入阴离子凝聚剂，保持1h，得到催化油浆脱固剂。
42.实施例3
43.(1)将25mg n-乙酰磺胺和25mg c13-c17仲烷基磺酸钠sas60(广州美是化工有限公司)混合，以1500r/min的速度进行搅拌并同时加热，加热温度为130℃，加热时间为1.5h，得到阴离子凝聚剂。
44.(2)将10mg10号粗白油至于容器内，启动搅拌，搅拌速度为1500r/min，并同时加热，加热温度为60℃，依次加入10mg辛基酚甲醛树脂(济宁铭达新材料有限公司生产)和30mg邻苯二甲酸酐，保留1h，再加入阴离子凝聚剂，保持1h，得到催化油浆脱固剂。
45.实施例4
46.与实施例1的区别在于，步骤(1)中十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺的质量为10mg。
47.实施例5
48.与实施例1的区别在于，步骤(1)中十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺的质量为25mg。
49.实施例6
50.与实施例1的区别在于，步骤(1)中二酰基谷氨酸的质量为25mg。
51.实施例7
52.与实施例1的区别在于，步骤(1)中二酰基谷氨酸的质量为40mg。
53.实施例8
54.与实施例1的区别在于，步骤(2)中柴油的质量为5mg。
55.实施例9
56.与实施例1的区别在于，步骤(2)中柴油的质量为40mg。
57.实施例10
58.与实施例1的区别在于，步骤(2)中酚醛树脂的质量为25mg。
59.实施例11
60.与实施例1的区别在于，步骤(2)中酚醛树脂的质量为10mg，丁二酸酐的质量为10mg。
61.实施例12
62.与实施例1的区别在于，步骤(2)中酚醛树脂的质量为4mg，丁二酸酐的质量为40mg。
63.实施例13
64.与实施例1的区别在于，步骤(2)中酚醛树脂的质量为2mg，丁二酸酐的质量为
25mg。
65.实施例14
66.与实施例1的区别在于，步骤(1)中加热温度为90℃。
67.实施例15
68.与实施例1的区别在于，步骤(1)中加热温度为140℃。
69.实施例16
70.与实施例1的区别在于，步骤(1)中加热时间为0.5h。
71.实施例17
72.与实施例1的区别在于，步骤(1)中加热时间为2h。
73.实施例18
74.与实施例1的区别在于，步骤(1)中的搅拌速度为500r/min。
75.实施例19
76.与实施例1的区别在于，
77.步骤(2)中，将20mg柴油至于容器内，启动搅拌，搅拌速度为500r/min，并同时加热，加热温度为80℃，依次加入10mg酚醛树脂和25mg丁二酸酐，保留2h，冷却到65℃后，再加入阴离子凝聚剂，保持1h，得到催化油浆脱固剂。
78.实施例20
79.与实施例1的区别在于，
80.步骤(2)中，将20mg柴油至于容器内，启动搅拌，搅拌速度为1500r/min，并同时加热，加热温度为50℃，依次加入10mg酚醛树脂和25mg丁二酸酐，保留1h，加热到55℃后，再加入阴离子凝聚剂，保持0.5h，得到催化油浆脱固剂。
81.实施例21
82.与实施例1的区别在于，
83.步骤(1)中，加热温度为150℃。
84.实施例22
85.与实施例1的区别在于，
86.步骤(1)中，加热温度为80℃。
87.实施例23
88.与实施例1的区别在于，
89.步骤(1)中，加热时间为0.2h。
90.实施例24
91.与实施例1的区别在于，
92.步骤(1)中，加热时间为2.5h。
93.实施例25
94.与实施例2的区别在于，步骤(2)中酚醛环氧树脂的质量为10mg，顺丁烯二酸酐的质量为10mg。
95.实施例26
96.与实施例1的区别在于，步骤(2)中酚醛环氧树脂的质量为4mg，顺丁烯二酸酐的质量为40mg。
97.实施例27
98.与实施例1的区别在于，步骤(2)中酚醛环氧树脂的质量为2mg，丁二酸酐的质量为42mg。
99.实施例28
100.与实施例1的区别在于，步骤(2)中辛基酚甲醛树脂的质量为25mg。
101.实施例29
102.与实施例1的区别在于，步骤(2)中辛基酚甲醛树脂的质量为10mg，邻苯二甲酸酐的质量为10mg。
103.实施例30
104.与实施例1的区别在于，步骤(2)中辛基酚甲醛树脂的质量为4mg，邻苯二甲酸酐的质量为40mg。
105.实施例31
106.与实施例1的区别在于，步骤(2)中辛基酚甲醛树脂的质量为2mg，邻苯二甲酸酐的质量为42mg。
107.对比例1
108.与实施例1的区别在于，
109.步骤(1)中，十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺的质量为30mg，二酰基谷氨酸的质量为15mg。
110.对比例2
111.与实施例1的区别在于，
112.步骤(1)中，十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺的质量为3mg，二酰基谷氨酸的质量为42mg。
113.对比例3
114.与实施例1的区别在于，
115.步骤(2)中，柴油的质量为45mg，酚醛树脂的质量为5mg，丁二酸酐的质量为5mg。
116.对比例4
117.与实施例1的区别在于，
118.步骤(2)中，柴油的质量为3mg，酚醛树脂的质量为17mg，丁二酸酐的质量为35mg。
119.对实施例和对比例中制备所得的脱固剂的脱固效果进行测试。首先将实施例和对比例中制备所得脱固剂分别以每1kg催化油浆分别添加200mg、500mg和800mg的添加量添加到催化油浆中，脱固24h，固液分离后测量脱固后催化油浆中的固体含量，结果如表1所示。
120.表1
121.[0122][0123]
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
[0124]
本技术利用阴离子凝聚剂和非离子絮凝剂来促使催化剂颗粒更易于沉降。利用阴离子凝聚剂，中和催化剂颗粒表面的电荷，减小静电排斥力，使催化剂颗粒形成细小凝聚体。本技术用到的阴离子凝聚剂是酰胺与高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐反应的一系列产物，通过实验测试表明，相较于其它凝聚剂，本技术采用的阴离子凝聚剂在较小用量下就可以更好地破坏催化剂颗粒的双电层结构，使催化剂颗粒更容易团聚成小凝聚体。利用非离子絮凝剂，发挥其自身分子极性和范德华力的作用，与包裹在油浆中的凝聚体形成较强的界面亲和力，降低凝聚体之间的分散稳定性，使凝聚体吸附架桥聚集成大絮体，大大缩短了沉降时间，分离效率明显改善。并且，通过实验测试表明，本技术所采用的各成分质量百分比范围可以更好地使各个成分发挥其各自的作用，达到协同增效的效果。
[0125]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修
改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种催化油浆脱固剂组合物，其特征在于，以质量百分比计，包括：10％～25％酰胺、25％～40％第一有机原料、20％～50％非离子絮凝剂和5％～40％溶剂，所述第一有机原料包括高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐。2.根据权利要求1中所述的催化油浆脱固剂组合物，其特征在于，所述酰胺包括十二烷基磺基丁二酸钠单乙醇酰胺、亚油酸二乙醇酰胺和n-乙酰磺胺中的任一种或多种。3.根据权利要求1中所述的催化油浆脱固剂组合物，其特征在于，所述高级脂肪酸包括二酰基谷氨酸，优选所述高级脂肪酸盐包括脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸单酯和仲烷基磺酸钠中的任一种或两种。4.根据权利要求1或2中所述的催化油浆脱固剂组合物，其特征在于，所述非离子絮凝剂包括有机树脂和酸酐，优选所述有机树脂包括酚醛树脂和辛基酚甲醛树脂中的任一种或多种，优选所述酸酐包括丁二酸酐、顺丁烯二酸酐和邻苯二甲酸酐中的任一种或多种。5.根据权利要求4中所述的催化油浆脱固剂组合物，其特征在于，所述有机树脂和所述酸酐的质量比为1:1～1:10。6.根据权利要求1或2中所述的催化油浆脱固剂组合物，其特征在于，所述溶剂为油，优选所述油包括粗白油、柴油和煤油中任意一种或多种。7.一种催化油浆脱固剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：将权利要求1至6中任一项所述的催化油浆脱固剂组合物混合并反应，得到所述催化油浆脱固剂。8.根据权利要求7中所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：步骤s1，将所述催化油浆脱固剂组合物中酰胺和第一有机原料混合并反应，得到阴离子凝聚剂产物体系；步骤s2，将所述催化油浆脱固剂组合物中的非离子絮凝剂和溶剂与所述阴离子凝聚剂产物体系混合，得到所述催化油浆脱固剂。9.根据权利要求8中所述的制备方法，其特征在于，所述步骤s1包括：对所述酰胺和所述第一有机原料进行加热并搅拌，得到所述阴离子凝聚剂产物体系，优选加热温度为90～140℃，加热时间为0.5～2h，优选搅拌速度为500～1500r/min。10.根据权利要求9中所述的制备方法，其特征在于，所述步骤s2包括：步骤s21，对有机树脂和酸酐进行加热并搅拌，得到所述非离子絮凝剂，优选加热温度为50～80℃，加热时间为1～2h，优选搅拌速度为500～1500r/min；步骤s22，在所述溶剂中加入所述阴离子凝聚剂产物体系和所述非离子絮凝剂并进行加热和搅拌，优选在加入所述阴离子凝聚剂产物体系的0.5～1h后再加入所述非离子絮凝剂，优选加热温度为55～65℃，优选搅拌速度均为500～1500r/min。

技术总结

本申请提供了催化油浆脱固剂组合物及催化油浆脱固剂的制备方法。以质量百分比计，该催化油浆脱固剂组合物包括：10％～25％酰胺、25％～40％第一有机原料、20％～50％非离子絮凝剂和5％～40％溶剂，第一有机原料包括高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐。本申请用到的阴离子凝聚剂是酰胺与高级脂肪酸和/或高级脂肪酸盐反应的一系列产物，实验表明，相较于其它凝聚剂，本申请采用的阴离子凝聚剂在较小用量下就可以更好地破坏催化剂颗粒的双电层结构，克服催化剂粉末分散作用，使催化剂颗粒更容易团聚成小凝聚体，为加速沉降奠定了基础。本申请所采用的各成分质量百分比范围可以既起到较好的沉降效果，还可避免组分浪费，降低成本。降低成本。