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一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置及方法与流程

1.本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置及方法涉及一种能够控制现浇混凝土钢筋保护层厚度的装置及方法，属于建筑施工技术领域，特别涉及一种能够对钢筋骨架进行限位固定，确保钢筋骨架位置在混凝土浇筑时高度不会发生变化，进而控制保护层厚度合格的装置。

背景技术：

2.钢筋保护层是指在建筑施工中，为延长钢筋的使用寿命，避免因钢筋的过早锈蚀而造成工程质量寿命降低，而在钢筋构架上面浇筑的一层混凝土，钢筋保护层厚度就是外层钢筋外边缘到混凝土表面的距离，这个距离对混凝土的耐久性很重要，实际混凝土浇筑过程中这个距离较难控制，控制保护层厚度的目的，是为了保证钢筋不锈蚀和腐蚀，混凝土保护层厚度过大会造成构件的计算几何尺寸偏小,影响构件的承载力；混凝土保护层厚度过小会使混凝土浇筑完成后露筋,继而混凝土碳化造成钢筋腐蚀,从而影响构件外观及耐久性，一般情况下，最小保护层的厚度不应小于钢筋的公称直径，且混凝土保护层的最小厚度与环境类别有关，混凝土轻度等级越低，阻断能力越差，小于等于c25时，应增加5mm。
3.现在的做法是钢筋骨架安装好后，将一个混凝土保护层垫块（垫块高度等于保护层厚度）用扎丝绑在外层钢筋上，但是水泥垫块容易绑扎不牢，后期在浇筑混凝土时钢筋骨架容易在水泥垫块的凹槽内发生偏移，由于垫块凹槽的槽底高度是连续变化的，钢筋骨架在偏移之后，就和初始设定的槽底的高度不同，进而造成保护层厚度不合格。

技术实现要素：

4.为了改善上述情况，本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置及方法提供了一种通过竖向钢筋通道配合横向钢筋通道卡在钢筋骨架上，同时通过限位长板配合限位短板对钢筋骨架进行限位固定的装置，确保钢筋骨架位置在混凝土浇筑时高度不会发生变化，进而控制保护层厚度合格。
5.本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置是这样实现的：本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置由竖向钢筋通道、横向卡板、加强肋、支撑块、横向钢筋通道、限位长板、限位短板和竖向卡板组成，竖向卡板置于支撑块上，优选的，所述支撑块纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块横截面面积由一面至另一面逐渐增大，优选的，所述竖向卡板位于支撑块一面上，所述竖向卡板为l型结构，所述竖向卡板一端呈钝角夹角斜向上弯曲形成导向部，所述导向部端部开有斜剖面，限位长板置于竖向卡板上，所述限位长板一端和竖向卡板底板相连接，优选的，所述限位长板靠近支撑块一侧，所述限位长板由一端和竖向卡板呈锐角夹角朝向竖向卡板另一端方向斜向上延伸至三分之一处，随后水平延伸至另一端，
横向卡板置于竖向卡板上，所述横向卡板一端和竖向卡板另一端相连接，优选的，所述横向卡板由一端和竖向卡板呈锐角夹角朝向竖向卡板一端方向呈弧形斜向上延伸至五分之三处，随后水平延伸至另一端，限位短板置于横向卡板上，优选的，所述限位短板位于横向卡板另一端，所述限位短板由中部向两端朝向竖向卡板另一端方向进行一次弯折，在靠近限位短板端部时进行二次弯折，优选的，所述限位短板和横向卡板相垂直，所述限位短板位于限位长板上方，加强肋置于横向卡板上，所述加强肋一端和限位短板相连接，另一端斜向下延伸和支撑块另一侧相连接，优选的，所述加强肋的宽度由中部至两端逐渐减小，所述竖向卡板侧板、限位长板和限位短板之间构成竖向钢筋通道，所述横向卡板和竖向卡板底板之间构成横向钢筋通道，所述横向钢筋通道和竖向钢筋通道相连通；优选的，所述钢筋保护层厚度控制装置的宽度在5cm—10cm之间；进一步的，所述支撑块上开有两个限位穿孔，所述支撑块纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块横截面面积由一面至另一面逐渐增大，两个所述限位穿孔相互垂直，两个所述限位穿孔沿支撑块高度方向相互错开；进一步的，所述横向钢筋通道两侧对应置有钩型限位板，所述钩型限位板和横向钢筋通道侧壁呈锐角夹角斜向横向钢筋通道中心线方向延伸，所述钩型限位板端部呈钝角夹角弧形弯折，所述支撑块上开有两个限位穿孔，所述支撑块纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块横截面面积由一面至另一面逐渐增大，两个所述限位穿孔相互垂直，两个所述限位穿孔沿支撑块高度方向相互错开；进一步的，所述加强肋上开有绑扎槽，所述绑扎槽为弧形结构，所述绑扎槽的长度为加强肋长度的三分之一，所述加强肋置于横向卡板上，所述加强肋一端和限位短板相连接，另一端斜向下延伸和支撑块另一侧相连接，所述加强肋的宽度由中部至两端逐渐减小；进一步的，所述竖向卡板导向部上开有一组条形槽，一组所述条形槽由多个条形槽组成，多个所述条形槽沿竖向卡板宽度方向等距分布，所述条形槽为通槽，所述限位短板朝上的一端开有一组条形槽，一组所述条形槽由多个条形槽组成，多个所述条形槽沿竖向卡板宽度方向等距分布；进一步的，所述加强肋置于横向卡板上，所述加强肋有多个，多个所述加强肋沿横向卡板宽度方向等距分布，所述加强肋一端和限位短板相连接，另一端斜向下延伸和支撑块另一侧相连接，所述加强肋的宽度由中部至两端逐渐减小；进一步的，第一限位板置于限位长板上，所述第一限位板位于限位长板另一端，所述第一限位板为开口朝上的弧形结构，所述第一限位板位于横向钢筋通道内，第二限位板置于限位短板上，所述第二限位板位于限位长板端部，所述第二限位板为开口朝下的弧形结构，所述第二限位板位于横向钢筋通道内，所述第二限位板和第一限位板相对应，所述钢筋保护层厚度控制装置的宽度在3mm—15mm之间。
6.本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，包括以下步骤：1）当平板钢筋骨架安装完毕后，利用撬棍将钢筋骨架微微翘起，然后将多个现浇
混凝土钢筋保护层厚度控制装置分别垫在钢筋骨架下方，使得钢筋骨架上的钢筋进入竖向钢筋通道；2）横向移动支撑块，在限位长板的导向下，使得钢筋卡进横向钢筋通道内；3）在钢筋卡进横向钢筋通道的过程中，钢筋由于尺寸较大重量较重，挤压限位长板和限位短板，使得限位长板和限位长板端部收缩，进而使得钢筋顺利通过卡进横向钢筋通道内，钢筋卡住后，限位短板和限位长板失去外力作用恢复原位，对钢筋进行限位固定；4）利用扎丝缠绕在钢丝和横向卡板以及加强肋上对钢筋进行进一步固定，防止钢筋发生位移；5）最后进行混凝土浇筑，形成钢筋保护层。
7.有益效果。
8.一、能够对钢筋骨架进行限位固定，防止在浇筑混凝土时钢筋骨架发生偏移。
9.二、确保钢筋骨架位置在混凝土浇筑时高度不会发生变化，进而控制保护层厚度合格。
附图说明
10.图1为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的立体结构图；图2为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的结构示意图；图3为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的实施例2的立体结构图；图4为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的实施例3的结构示意图；图5为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的实施例4的结构示意图；图6为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的实施例5的立体结构图；图7为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的实施例6的结构示意图；图8为本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的实施例7的立体结构图。
11.附图中其中为：竖向钢筋通道（1），横向卡板（2），加强肋（3），支撑块（4），横向钢筋通道（5），限位长板（6），限位短板（7），竖向卡板（8），限位穿孔（9），钩型限位板（10），绑扎槽（11），条形槽（12），第一限位板（13），第二限位板（14）。
12.具体实施方式：实施例1：本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置是这样实现的：由竖向钢筋通道（1）、横向卡板（2）、加强肋（3）、支撑块（4）、横向钢筋通道（5）、限位长板（6）、限位短板（7）和竖向卡板（8）组成，竖向卡板（8）置于支撑块（4）上，优选的，所述支撑块（4）纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块（4）横截面面积由一面至另一面逐渐增大，优选的，所述支撑块（4）可以是中空结构或者梯形框架结构；优选的，所述竖向卡板（8）位于支撑块（4）一面上，所述竖向卡板（8）为l型结构，所述竖向卡板（8）一端呈钝角夹角斜向上弯曲形成导向部，所述导向部端部开有斜剖面，限位长板（6）置于竖向卡板（8）上，所述限位长板（6）一端和竖向卡板（8）底板相连
接，优选的，所述限位长板（6）靠近支撑块（4）一侧，所述限位长板（6）由一端和竖向卡板（8）呈锐角夹角朝向竖向卡板（8）另一端方向斜向上延伸至三分之一处，随后水平延伸至另一端，横向卡板（2）置于竖向卡板（8）上，所述横向卡板（2）一端和竖向卡板（8）另一端相连接，优选的，所述横向卡板（2）由一端和竖向卡板（8）呈锐角夹角朝向竖向卡板（8）一端方向呈弧形斜向上延伸至五分之三处，随后水平延伸至另一端，限位短板（7）置于横向卡板（2）上，优选的，所述限位短板（7）位于横向卡板（2）另一端，所述限位短板（7）由中部向两端朝向竖向卡板（8）另一端方向进行一次弯折，在靠近限位短板（7）端部时进行二次弯折，优选的，所述限位短板（7）和横向卡板（2）相垂直，所述限位短板（7）位于限位长板（6）上方，加强肋（3）置于横向卡板（2）上，所述加强肋（3）一端和限位短板（7）相连接，另一端斜向下延伸和支撑块（4）另一侧相连接，优选的，所述加强肋（3）的宽度由中部至两端逐渐减小，所述竖向卡板（8）侧板、限位长板（6）和限位短板（7）之间构成竖向钢筋通道（1），所述横向卡板（2）和竖向卡板（8）底板之间构成横向钢筋通道（5），所述横向钢筋通道（5）和竖向钢筋通道（1）相连通；优选的，所述钢筋保护层厚度控制装置的宽度在5cm—10cm之间；优选的，所述钢筋混凝土保护层厚度控制装置由塑料材料制成；优选的，所述限位长板（6）和竖向卡板（8）一体成型；优选的所述限位短板（7）和横向卡板（2）一体成型；优选的，所述横向通道和竖向通道的宽度略大于钢筋挂架上的钢筋的外径；本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，包括以下步骤：1）钢筋骨架安装完毕后，利用撬棍将钢筋骨架微微翘起，然后将多个现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置分别垫在钢筋骨架下方，使得钢筋骨架上的钢筋进入竖向钢筋通道（1）；2）横向移动支撑块（4），在限位长板（6）的导向下，使得钢筋卡进横向钢筋通道（5）内；优选的，在移动支撑块（4）的同时，仍旧要微微翘起钢筋骨架，便于钢筋卡住固定，3）在钢筋卡进横向钢筋通道（5）的过程中，钢筋由于尺寸较大重量较重，挤压限位长板（6）和限位短板（7），使得限位长板（6）和限位长板（6）端部收缩，进而使得钢筋顺利通过卡进横向钢筋通道（5）内，钢筋卡住后，限位短板（7）和限位长板（6）失去外力作用恢复原位，对钢筋进行限位固定；4）利用扎丝缠绕在钢丝和横向卡板（2）以及加强肋（3）上对钢筋进行进一步固定，防止钢筋发生位移；优选的，扎丝缠绕时可以交叉缠绕多圈，保证将钢筋骨架固定牢固，5）最后进行混凝土浇筑，形成钢筋保护层；
实施例2：本实施例和实施例1的区别在于：所述支撑块（4）上开有两个限位穿孔（9），所述支撑块（4）纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块（4）横截面面积由一面至另一面逐渐增大，两个所述限位穿孔（9）相互垂直，两个所述限位穿孔（9）沿支撑块（4）高度方向相互错开；使用时，利用两根独立钢筋分别穿过支撑块（4）上的两个限位穿孔（9）连接多个支撑块（4），对支撑块（4）进行限位固定，防止支撑块（4）在浇筑时发生位移，影响混凝土保护层的厚度控制；实施例3：本实施例和实施例1的区别在于：所述横向钢筋通道（5）两侧对应置有钩型限位板（10），所述钩型限位板（10）和横向钢筋通道（5）侧壁呈锐角夹角斜向横向钢筋通道（5）中心线方向延伸，所述钩型限位板（10）端部呈钝角夹角弧形弯折，所述支撑块（4）上开有两个限位穿孔（9），所述支撑块（4）纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块（4）横截面面积由一面至另一面逐渐增大，两个所述限位穿孔（9）相互垂直，两个所述限位穿孔（9）沿支撑块（4）高度方向相互错开；使用时，所述钩型限位板（10）能够对钢筋骨架进行进一步限位固定，防止在浇筑混凝土时钢筋骨架发生偏移，确保钢筋骨架位置高度不会发生变化，进而控制保护层厚度合格；实施例4：本实施例和实施例1的区别在于：所述加强肋（3）上开有绑扎槽（11），所述绑扎槽（11）为弧形结构，所述绑扎槽（11）的长度为加强肋（3）长度的三分之一，所述加强肋（3）置于横向卡板（2）上，所述加强肋（3）一端和限位短板（7）相连接，另一端斜向下延伸和支撑块（4）另一侧相连接，所述加强肋（3）的宽度由中部至两端逐渐减小；使用时，将扎丝穿过绑扎槽（11），缠绕在钢丝和横向卡板（2）以及加强肋（3）上对钢筋进行进一步固定牢固，更利于防止钢筋发生位移；实施例5：本实施例和实施例1的区别在于：所述竖向卡板（8）导向部上开有一组条形槽（12），一组所述条形槽（12）由多个条形槽（12）组成，多个所述条形槽（12）沿竖向卡板（8）宽度方向等距分布，所述条形槽（12）为通槽，所述限位短板（7）朝上的一端开有一组条形槽（12），一组所述条形槽（12）由多个条形槽（12）组成，多个所述条形槽（12）沿竖向卡板（8）宽度方向等距分布；使用时，条形槽（12）能够在钢筋骨架卡进竖向钢筋通槽时，将钢筋上粘附的砂土刮除掉，避免钢筋后续卡进横向钢筋通道（5）时，由于表面粘附的砂土和横向钢筋通道（5）之间产生空隙固定不牢固，容易在浇筑混凝土时发生偏移；实施例6：本实施例和实施例1的区别在于：所述加强肋（3）置于横向卡板（2）上，所述加强肋（3）有多个，多个所述加强肋（3）沿横向卡板（2）宽度方向等距分布，所述加强肋（3）一端和限位短板（7）相连接，另一端斜向下延伸和支撑块（4）另一侧相连接，所述加强肋（3）的宽度由中部至两端逐渐减小；使用时，多个加强肋（3）能够进一步加强横向卡板（2）和支撑块（4）之间的连接，增强整体稳定性，避免在混凝土浇筑时，装置发生形变位移，影响混凝土保护层厚度合格；实施例7：本实施例和实施例1的区别在于：第一限位板（13）置于限位长板（6）上，所述第一
限位板（13）位于限位长板（6）另一端，所述第一限位板（13）为开口朝上的弧形结构，所述第一限位板（13）位于横向钢筋通道（5）内，第二限位板（14）置于限位短板（7）上，所述第二限位板（14）位于限位长板（6）端部，所述第二限位板（14）为开口朝下的弧形结构，所述第二限位板（14）位于横向钢筋通道（5）内，所述第二限位板（14）和第一限位板（13）相对应，所述钢筋保护层厚度控制装置的宽度在3mm—15mm之间；使用时，支撑块（4）厚度较薄，将本装置横向卡在竖向的钢筋骨架上，在利用扎丝固定牢固，并浇筑混凝土，形成混凝土保护层；所述支撑块（4）纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块（4）横截面面积由一面至另一面逐渐增大的设计，能够利于承受钢筋骨架的重量，对重力进行分散，防止支撑块（4）受压变形，导致钢筋骨架高度不一致，影响混凝土保护层厚度合格；所述竖向卡板（8）位于支撑块（4）一面上，所述竖向卡板（8）为l型结构，所述竖向卡板（8）一端呈钝角夹角斜向上弯曲形成导向部，所述导向部端部开有斜剖面的设计，能够对钢筋骨架进行导向，便于钢筋骨架卡进竖向钢筋通道（1）和横向钢筋通道（5）内进行限位固定，防止混凝土浇筑时发生位移；所述横向卡板（2）由一端和竖向卡板（8）呈锐角夹角朝向竖向卡板（8）一端方向呈弧形斜向上延伸至五分之三处，随后水平延伸至另一端的设计，能够配合竖向卡板（8）底板构成平直的横向钢筋通道（5），对钢筋骨架进行限位固定，即使出现绑扎不牢的情况，在骨架重力的下压作用下，钢筋骨架也只会发生横向偏移，纵向的高度不会改变，不会造成钢筋混凝土保护层厚度发生变化；所述限位短板（7）位于横向卡板（2）另一端，所述限位短板（7）由中部向两端朝向竖向卡板（8）另一端方向进行一次弯折，在靠近限位短板（7）端部时进行二次弯折的设计，能够对钢筋骨架进行导向，同时能够在钢筋骨架卡进横向钢筋通道（5）后对其进行限位固定；所述加强肋（3）的宽度由中部至两端逐渐减小的设计，能够加强横向卡板（2）和支撑块（4）之间的连接稳定性，避免在混凝土浇筑时，装置发生形变位移影响混凝土保护层厚度合格，同时能够节省用材；所述限位长板（6）配合限位短板（7），能够在钢筋骨架卡进横向钢筋通道（5）后对其进行限位固定，防止其在浇筑混凝土时钢筋骨架发生偏移导致钢筋骨架位置高度发生变化，影响保护层厚度合格；达到能够通过竖向钢筋通道（1）配合横向钢筋通道（5）卡在钢筋骨架上，同时通过限位长板（6）配合限位短板（7）对钢筋骨架进行限位固定，确保钢筋骨架位置在混凝土浇筑时高度不会发生变化，进而控制保护层厚度合格的目的。
13.需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“置于”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是折边连接、铆钉连接、销钉连接、粘结连接和焊接连接等固定连接方式，也可以是螺纹连接、卡扣连接和铰链连接等可拆卸连接方式，或者一体连接，也可以是电连接，或直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
14.需要进一步指出的是，上述具体实施例在描述的时候，为了简单明了，仅仅描述了与其他实施例之间的区别，但是本领域技术人员应该知晓，上述具体实施例本身也是独立的技术方案。

技术特征：

1.一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：1）当平板钢筋骨架安装完毕后，利用撬棍将钢筋骨架微微翘起，然后将多个现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置分别垫在钢筋骨架下方，使得钢筋骨架上的钢筋进入竖向钢筋通道；2）横向移动支撑块，在限位长板的导向下，使得钢筋卡进横向钢筋通道内；3）在钢筋卡进横向钢筋通道的过程中，钢筋由于尺寸较大重量较重，挤压限位长板和限位短板，使得限位长板和限位长板端部收缩，进而使得钢筋顺利通过卡进横向钢筋通道内，钢筋卡住后，限位短板和限位长板失去外力作用恢复原位，对钢筋进行限位固定；4）利用扎丝缠绕在钢丝和横向卡板以及加强肋上对钢筋进行进一步固定，防止钢筋发生位移；5）最后进行混凝土浇筑，形成钢筋保护层。2.根据权利要求1所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置由竖向钢筋通道、横向卡板、加强肋、支撑块、横向钢筋通道、限位长板、限位短板和竖向卡板组成，竖向卡板置于支撑块上，所述竖向卡板位于支撑块一面上，所述竖向卡板为l型结构，所述竖向卡板一端呈钝角夹角斜向上弯曲形成导向部，所述导向部端部开有斜剖面，限位长板置于竖向卡板上，所述限位长板一端和竖向卡板底板相连接，所述限位长板靠近支撑块一侧，所述限位长板由一端和竖向卡板呈锐角夹角朝向竖向卡板另一端方向斜向上延伸至三分之一处，随后水平延伸至另一端，横向卡板置于竖向卡板上，所述横向卡板一端和竖向卡板另一端相连接，所述横向卡板由一端和竖向卡板呈锐角夹角朝向竖向卡板一端方向呈弧形斜向上延伸至五分之三处，随后水平延伸至另一端，能够配合竖向卡板底板构成平直的横向钢筋通道，对钢筋骨架进行限位固定，即使出现绑扎不牢的情况，在骨架重力的下压作用下，钢筋骨架也只会发生横向偏移，纵向的高度不会改变，不会造成钢筋混凝土保护层厚度发生变化，限位短板置于横向卡板上，所述限位短板位于横向卡板另一端，所述限位短板由中部向两端朝向竖向卡板另一端方向进行一次弯折，在靠近限位短板端部时进行二次弯折，所述限位短板和横向卡板相垂直，所述限位短板位于限位长板上方，加强肋置于横向卡板上，所述加强肋一端和限位短板相连接，另一端斜向下延伸和支撑块另一侧相连接，所述加强肋的宽度由中部至两端逐渐减小，所述竖向卡板侧板、限位长板和限位短板之间构成竖向钢筋通道，所述横向卡板和竖向卡板底板之间构成横向钢筋通道，所述横向钢筋通道和竖向钢筋通道相连通，所述钢筋保护层厚度控制装置的宽度在5cm—10cm之间。3.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述支撑块上开有两个限位穿孔，所述支撑块纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块横截面面积由一面至另一面逐渐增大，两个所述限位穿孔相互垂直，两个所述限位穿孔沿支撑块高度方向相互错开；利用两根独立钢筋分别穿过支撑块上的两个限位穿孔连接多个支撑块，对支撑块进行限位固定，防止支撑块在浇筑时发生位移，影响混凝土保护层的厚度控制。4.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述横向钢筋通道两侧对应置有钩型限位板，所述钩型限位板和横向钢筋通道侧壁呈锐角夹角斜向横向钢筋通道中心线方向延伸，所述钩型限位板端部呈钝角夹角弧形弯
折，所述支撑块上开有两个限位穿孔，所述支撑块纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块横截面面积由一面至另一面逐渐增大，两个所述限位穿孔相互垂直，两个所述限位穿孔沿支撑块高度方向相互错开；所述钩型限位板能够对钢筋骨架进行进一步限位固定，防止在浇筑混凝土时钢筋骨架发生偏移，确保钢筋骨架位置高度不会发生变化，进而控制保护层厚度合格。5.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述加强肋上开有绑扎槽，所述绑扎槽为弧形结构，所述绑扎槽的长度为加强肋长度的三分之一，所述加强肋置于横向卡板上，所述加强肋一端和限位短板相连接，另一端斜向下延伸和支撑块另一侧相连接，所述加强肋的宽度由中部至两端逐渐减小；将扎丝穿过绑扎槽，缠绕在钢丝和横向卡板以及加强肋上对钢筋进行进一步固定牢固，更利于防止钢筋发生位移。6.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述竖向卡板导向部上开有一组条形槽，一组所述条形槽由多个条形槽组成，多个所述条形槽沿竖向卡板宽度方向等距分布，所述条形槽为通槽，所述限位短板朝上的一端开有一组条形槽，一组所述条形槽由多个条形槽组成，多个所述条形槽沿竖向卡板宽度方向等距分布；条形槽能够在钢筋骨架卡进竖向钢筋通槽时，将钢筋上粘附的砂土刮除掉，避免钢筋后续卡进横向钢筋通道时，由于表面粘附的砂土和横向钢筋通道之间产生空隙固定不牢固，容易在浇筑混凝土时发生偏移。7.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述加强肋置于横向卡板上，所述加强肋有多个，多个所述加强肋沿横向卡板宽度方向等距分布，所述加强肋一端和限位短板相连接，另一端斜向下延伸和支撑块另一侧相连接，所述加强肋的宽度由中部至两端逐渐减小；多个加强肋能够进一步加强横向卡板和支撑块之间的连接，增强整体稳定性，避免在混凝土浇筑时，装置发生形变位移，影响混凝土保护层厚度合格。8.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述第一限位板置于限位长板上，所述第一限位板位于限位长板另一端，所述第一限位板为开口朝上的弧形结构，所述第一限位板位于横向钢筋通道内，第二限位板置于限位短板上，所述第二限位板位于限位长板端部，所述第二限位板为开口朝下的弧形结构，所述第二限位板位于横向钢筋通道内，所述第二限位板和第一限位板相对应，所述钢筋保护层厚度控制装置的宽度在3mm—15mm之间；支撑块厚度较薄，将本装置横向卡在竖向的钢筋骨架上，在利用扎丝固定牢固，并浇筑混凝土，形成混凝土保护层。9.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述支撑块纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块横截面面积由一面至另一面逐渐增大，能够利于承受钢筋骨架的重量，对重力进行分散，防止支撑块受压变形，导致钢筋骨架高度不一致，影响混凝土保护层厚度合格。10.根据权利要求2所述的一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置的使用方法，其特征在于所述限位长板配合限位短板，能够在钢筋骨架卡进横向钢筋通道后对其进行限位固定，防止其在浇筑混凝土时钢筋骨架发生偏移导致钢筋骨架位置高度发生变化，影响保护层厚度合格。

技术总结

本发明一种现浇混凝土钢筋保护层厚度控制装置及方法公开了一种通过竖向钢筋通道配合横向钢筋通道卡在钢筋骨架上，同时通过限位长板配合限位短板对钢筋骨架进行限位固定的装置，确保钢筋骨架位置在混凝土浇筑时高度不会发生变化，进而控制保护层厚度合格。其特征在于由竖向钢筋通道、横向卡板、加强肋、支撑块、横向钢筋通道、限位长板、限位短板和竖向卡板组成，竖向卡板置于支撑块上，所述支撑块纵截面为等腰梯形结构，所述支撑块横截面面积由一面至另一面逐渐增大，所述竖向卡板位于支撑块一面上，所述竖向卡板为L型结构，所述竖向卡板一端呈钝角夹角斜向上弯曲形成导向部，所述导向部端部开有斜剖面，限位长板置于竖向卡板上。上。上。