无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料

无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料

技术领域

本发明涉及高分子材料技术领域，具体地说是一种无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料。

背景技术

PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）是一种结晶线型饱和聚酯，因其具有良好的综合性能而被广泛用于汽车、机械设备、电子电器等领域。但纯PBT存在阻燃性能差、缺口冲击强度低、脆性大、易老化等缺点，大大限制其应用，因此，对PBT进行阻燃、增强、耐老化等方面的改性非常必要，旨在拓展其应用范围和提高性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料，其组分按质量百分数配比为：PBT 60%～85%、无卤阻燃剂8%～15%、增强剂5%～15%、SMA 2%～5%、耐老化剂0.5%～2%、碳化二亚胺0.5%～1.5%、均苯四甲酸酐0.1%～0.5%、抗氧剂0.1%～0.5%、硬脂酸酯0.1%～1%。

所述PBT为聚对苯二甲酸丁二醇酯。

所述无卤阻燃剂为质量比2：1的双酚A-双（二苯基磷酸酯）阻燃剂与聚二甲基硅氧烷阻燃剂的复配物。

所述增强剂为表面经偶联剂活化处理后的纳米重质碳酸钙、气相纳米二氧化硅、沉淀硫酸钡、纳米蒙脱土、无碱玻璃纤维中的一种。

所述SMA为苯乙烯-马来酸酐共聚物。

所述的耐老化剂为质量比1：1的受阻胺光稳定剂HS-944与HS-622的复配物。

所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂1010与亚磷酸酯类抗氧剂168的复配物。

本发明的无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）、将PBT于120℃～140℃下干燥4～6小时，无卤阻燃剂于80℃～85℃下干燥30～45分钟，待用；

（2）、按质量百分数配比称取步骤（1）得到干燥的PBT和无卤阻燃剂，加入高速混合器中，同时加入按质量百分数配比称取的增强剂、SMA、耐老化剂、碳化二亚胺、均苯四甲酸酐、抗氧剂、硬脂酸酯，使一起搅拌3～15分钟，待充分混合均匀后，出料；

（3）、将步骤（2）得到的混合料加入双螺杆挤出机熔融挤出，并经过冷却、造粒、干燥后，即得到本发明。

本发明的有益效果是，本发明具有优良的无卤阻燃性能和力学性能，而且加工性好，性能稳定，耐水解性强，电性能优良，同时成本低，在应于电子电器、家电、机械配件等方面具有很好的实用价值与前景。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1：

一种无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料，其组分按质量百分数配比为：PBT 60%、无卤阻燃剂15%、表面经偶联剂活化处理后的纳米重质碳酸钙15%、SMA 5%、耐老化剂2%、碳化二亚胺1.5%、均苯四甲酸酐0.5%、抗氧剂0.2%、硬脂酸酯0.8%。其中，所述PBT为聚对苯二甲酸丁二醇酯；所述无卤阻燃剂为质量比2：1的双酚A-双（二苯基磷酸酯）阻燃剂与聚二甲基硅氧烷阻燃剂的复配物；所述SMA为苯乙烯-马来酸酐共聚物；所述的耐老化剂为质量比1：1的受阻胺光稳定剂HS-944与HS-622的复配物；所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂1010与亚磷酸酯类抗氧剂168的复配物。

其制备方法为：（1）、将PBT于120℃～140℃下干燥4～6小时，无卤阻燃剂于80℃～85℃下干燥30～45分钟，待用；（2）、按质量百分数配比称取步骤（1）得到干燥的PBT和无卤阻燃剂，加入高速混合器中，同时加入按质量百分数配比称取的表面经偶联剂活化处理后的纳米重质碳酸钙、SMA、耐老化剂、碳化二亚胺、均苯四甲酸酐、抗氧剂、硬脂酸酯，使一起搅拌3～15分钟，待充分混合均匀后，出料；（3）、将步骤（2）得到的混合料加入双螺杆挤出机熔融挤出，并经过冷却、造粒、干燥后，即得到本发明。

实施例2：

一种无卤阻燃加强耐老化PBT复合材料，其组分按质量百分数配比为：PBT 78%、无卤阻燃剂10%、表面经偶联剂活化处理后的纳米蒙脱土5%、SMA 3%、耐老化剂1.5%、碳化二亚胺1%、均苯四甲酸酐0.3%、抗氧剂0.2%、硬脂酸酯1%。其中，所述PBT为聚对苯二甲酸丁二醇酯；所述无卤阻燃剂为质量比2：1的双酚A-双（二苯基磷酸酯）阻燃剂与聚二甲基硅氧烷阻燃剂的复配物；所述SMA为苯乙烯-马来酸酐共聚物；所述的耐老化剂为质量比1：1的受阻胺光稳定剂HS-944与HS-622的复配物；所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂1010与亚磷酸酯类抗氧剂168的复配物。

其制备方法为：（1）、将PBT于120℃～140℃下干燥4～6小时，无卤阻燃剂于80℃～85℃下干燥30～45分钟，待用；（2）、按质量百分数配比称取步骤（1）得到干燥的PBT和无卤阻燃剂，加入高速混合器中，同时加入按质量百分数配比称取的表面经偶联剂活化处理后的纳米蒙脱土、SMA、耐老化剂、碳化二亚胺、均苯四甲酸酐、抗氧剂、硬脂酸酯，使一起搅拌3～15分钟，待充分混合均匀后，出料；（3）、将步骤（2）得到的混合料加入双螺杆挤出机熔融挤出，并经过冷却、造粒、干燥后，即得到本发明。