一种框式全挤压铝合金副车架角接结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车铝合金结构件技术领域，具体涉及一种框式全挤压铝合金副车架角接结构。

背景技术：

2.近几年来，汽车轻量化需求越来越高，铝合金在汽车各系统结构件中得到大量应用，特别在底盘副车架领域，铝合金应用越来越多。特别是挤压铝合金，由于牌号多样性，以及相比于铸造铝合金，其拥有更高的屈服强度以及延伸率，所以在汽车上得到了广泛应用。存在以下技术缺陷：由于挤压工艺自身工艺特点，其结构为二维拉伸成型，在较复杂的结构设计中，需要通过大量的机加工实现结构需求，增加了产品成本。
3.如何通过简单的结构设计满足框式副车架角接位置的结构设计，成为急需解决的问题。

技术实现要素：

4.针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，以解决上述至少一种技术问题。
5.本实用新型的技术方案是：一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，包括与车身连接的车身安装支架，所述车身安装支架与横梁连接，横梁上设置有数对间距布置的挤压翻边，任意一对挤压翻边之间均设置有纵梁。
6.本实用新型的横梁与纵梁之间通过挤压翻边搭接，翻边搭接型式有效的提升结构的疲劳强度和耐久度，满足了框式副车架角接位置的结构设计要求。
7.优选，所述横梁包括第四框架，第四框架为横置的第一日字型框架，横置的第一日字型框架内设置有第二斜板，第二斜板位于横置的第一日字型框架的对角线上，第二斜板的上端位于靠近挤压翻边的一侧。
8.本实用新型的横梁采用多型腔截面型式，加强了左右端y向刚度及强度，提升了横梁自身的扭转受力，同时带有翻边与纵梁焊接，翻边搭接型式可有效提升此结构的疲劳耐久。
附图说明
9.图1为本实用新型的安装结构示意图。
10.图2为本实用新型的车身安装支架横截面示意图。
11.图3为本实用新型的车身安装支架与横梁的安装结构示意图。
12.图4为图3的a-a剖面图。
13.图5为本实用新型的横梁与纵梁的安装结构示意图。
14.图中：1.车身安装支架；2.横梁；3.纵梁；101.第一框架；102.第二框架；103.第三框架；201.第四框架；202.挤压翻边。
具体实施方式
15.下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
16.参阅图1-5，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
17.实施例一、一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，参考图1、图4，包括与车身连接的车身安装支架1，所述车身安装支架1与横梁2连接，横梁2上设置有数对间距布置的挤压翻边202，任意一对挤压翻边202之间均设置有纵梁3。任意一对所述挤压翻边202包括平行布置的第三平板和第四平板，纵梁3的一端位于第三平板和第四平板之间。本实用新型的横梁与纵梁之间通过挤压翻边搭接，翻边搭接型式有效的提升结构的疲劳强度和耐久度，满足了框式副车架角接位置的结构设计要求。
18.实施例二，在实施例一的基础上，参考图2，所述车身安装支架1包括第一框架101，第一框架101为z型结构，其中z型结构的中间板与上横板之间的夹角为第一钝角，z型结构的中间板与下横板之间的夹角为第二钝角，第一钝角与第二钝角相同。本实用新型采用z型结构的车身安装支架，能在连接车身与铝合金副车架的同时隔开车身与铝合金副车架。
19.实施例三，在实施例二的基础上，所述z型结构的上横板为梯形块，其中梯形块的下底面与z型结构的中间板连接，梯形块的腰上设置有前后贯穿的腰型孔，腰型孔的长轴位于竖向；梯形块的顶面中心设置有第一通孔。所述z型结构的中间板包括上斜板和下斜板，上斜板分别连接z型结构的上横板顶面和下横板顶面，下斜板分别连接z型结构的上横板底面和下横板底面，上斜板和下斜板之间设置有开口向下的v型支架，v型支架的两个开口端分别连接下斜板的两端。所述z型结构的下横板包括平行布置的第一平板和第二平板，第一平板和第二平板之间设置有第一斜板，第一斜板与上斜板连接，第二平板位于第一平板的下方，第二平板远离z型结构中间板的一端超出第一平板。本实用新型采用在第一框架内采用复杂截面，保证了副车架的连接强度。
20.实施例四，在实施例三的基础上，所述第二平板超出第一平板的一端顶面设置有第二框架102，第二框架102为u型结构，第二平板为u型结构的底板。本实用新型采用u型结构的第二框架，保证了与第二框架的连接强度。
21.实施例五，在实施例三的基础上，所述第二平板的下方设置有第三框架103，第三框架103为倒置的l型结构，第二平板为l型结构的横板，l型结构的竖板位于第二平板与下斜板连接端的下方，横梁2安装在l型结构的夹角内。本实用新型的车身安装支架与横梁通过l型结构搭接，保证了焊接强度。
22.实施例六，在实施例五的基础上，参考图3、图4，所述横梁2包括第四框架201，第四框架201为横置的第一日字型框架，第一日字型框架为60
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60mm型材，横置的第一日字型框架内设置有第二斜板，第二斜板位于横置的第一日字型框架的对角线上，第二斜板的上端位于靠近挤压翻边202的一侧。本实用新型的横梁采用多型腔截面型式，加强了左右端y向
刚度及强度，提升了横梁自身的扭转受力，同时带有翻边与纵梁焊接，翻边搭接型式可有效提升此结构的疲劳耐久。
23.实施例七，在实施例一的基础上，参考图5，所述纵梁3为横置的第二日字型框架，纵梁3靠近挤压翻边202的一端设置有两个第一溃缩孔，两个第一溃缩孔分别位于纵梁3上平面的两个棱线上；纵梁3远离挤压翻边202的一端设置有两个第二溃缩孔，两个第二溃缩孔分别位于纵梁3下平面的两个棱线上。本实用新型采用溃缩孔，纵梁在碰撞时能溃缩吸能。
24.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，包括与车身连接的车身安装支架(1)，其特征在于：所述车身安装支架(1)与横梁(2)连接，横梁(2)上设置有数对间距布置的挤压翻边(202)，任意一对挤压翻边(202)之间均设置有纵梁(3)。2.根据权利要求1所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述车身安装支架(1)包括第一框架(101)，第一框架(101)为z型结构，其中z型结构的中间板与上横板之间的夹角为第一钝角，z型结构的中间板与下横板之间的夹角为第二钝角，第一钝角与第二钝角相同。3.根据权利要求2所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述z型结构的上横板为梯形块，其中梯形块的下底面与z型结构的中间板连接，梯形块的腰上设置有前后贯穿的腰型孔，腰型孔的长轴位于竖向；梯形块的顶面中心设置有第一通孔。4.根据权利要求2所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述z型结构的中间板包括上斜板和下斜板，上斜板分别连接z型结构的上横板顶面和下横板顶面，下斜板分别连接z型结构的上横板底面和下横板底面，上斜板和下斜板之间设置有开口向下的v型支架，v型支架的两个开口端分别连接下斜板的两端。5.根据权利要求4所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述z型结构的下横板包括平行布置的第一平板和第二平板，第一平板和第二平板之间设置有第一斜板，第一斜板与上斜板连接，第二平板位于第一平板的下方，第二平板远离z型结构中间板的一端超出第一平板。6.根据权利要求5所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述第二平板超出第一平板的一端顶面设置有第二框架(102)，第二框架(102)为u型结构，第二平板为u型结构的底板。7.根据权利要求5所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述第二平板的下方设置有第三框架(103)，第三框架(103)为倒置的l型结构，第二平板为l型结构的横板，l型结构的竖板位于第二平板与下斜板连接端的下方，横梁(2)安装在l型结构的夹角内。8.根据权利要求7所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述横梁(2)包括第四框架(201)，第四框架(201)为横置的第一日字型框架，横置的第一日字型框架内设置有第二斜板，第二斜板位于横置的第一日字型框架的对角线上，第二斜板的上端位于靠近挤压翻边(202)的一侧。9.根据权利要求1所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：任意一对所述挤压翻边(202)包括平行布置的第三平板和第四平板，纵梁(3)的一端位于第三平板和第四平板之间。10.根据权利要求1所述的一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，其特征在于：所述纵梁(3)为横置的第二日字型框架，纵梁(3)靠近挤压翻边(202)的一端设置有两个第一溃缩孔，两个第一溃缩孔分别位于纵梁(3)上平面的两个棱线上；纵梁(3)远离挤压翻边(202)的一端设置有两个第二溃缩孔，两个第二溃缩孔分别位于纵梁(3)下平面的两个棱线上。

技术总结

本实用新型提供一种框式全挤压铝合金副车架角接结构，包括与车身连接的车身安装支架，所述车身安装支架与横梁连接，横梁上设置有数对间距布置的挤压翻边，任意一对挤压翻边之间均设置有纵梁；任意一对所述挤压翻边包括平行布置的第三平板和第四平板，纵梁的一端位于第三平板和第四平板之间。本实用新型的横梁与纵梁之间通过挤压翻边搭接，翻边搭接型式有效的提升结构的疲劳强度和耐久度，满足了框式副车架角接位置的结构设计要求。副车架角接位置的结构设计要求。副车架角接位置的结构设计要求。