一种粘胶长丝束的后处理方法与流程

1.本发明涉及粘胶长丝束生产技术领域，具体涉及一种粘胶长丝束的后处理方法。

背景技术：

2.随着国民经济发展和人民生活水平的提高，人们对生活品质的要求也不断提高，健康、环保已经成为当今现代人追求的两大时尚，各种具有功能性的长丝纤维及纺织品越来越受到人们的青睐，应用领域也逐渐扩大。常规粘胶长丝是采用棉短绒为原料，经过制浆，制胶，再能过一定的纺丝工艺和洗涤工艺而形成的一种纤维素纤维。目前常规的粘胶长丝产品已成为大众消费的产品，目前存在的问题是现有生产的纤维成份单一、功能单一、附加功能和价值没有发挥大最大限度，而近年来，随着人民生活水平的提高和健康、环保意识的不断增强，单一产品品种已不能适应市场和企业发展的需求，粘胶纤维的技术含量和特殊功能亟待增加，产品附加值有待提升，大力推进开发健康、环保产品和绿纤维已经成为大势所趋，产品的多样化和市场的多元化已经显得十分必要。
3.粘胶纤维因具有手感好、吸湿、透气、染性好等优点，是生产植绒产品的理想原料，同时，由于其含水量大的特点，在使用过程中避免了短纤维出现纤维横纵向杂乱的缺点，便于绒毛的垂直沾粘，成品绒面呈现整齐、平滑的风格。但目前，制约粘胶纤维作为高档植绒面料的纤维的因素有：残硫量高、疵点高、染均匀性差等问题，且不同批次产品的质量均匀性稳定性差异较大，目前常规的粘胶纤维生产设备，尤其是后处理设备，并不能满足用于植绒的粘胶纤维的性能需求。
4.公告号为cn207003018u，公告日为2018.02.13的中国专利公开了一种用作植绒用粘胶纤维的后处理设备，包括依次设置的二浴槽、冷却回缩浴槽、脱硫一浴槽、脱硫二浴槽、水洗浴槽组和切断包装机；所述二浴槽的底部设置有蒸汽管，所述蒸汽管的上部均布有出气孔；所述冷却回缩浴槽和脱硫一浴槽之间、脱硫一浴槽和脱硫二浴槽之间、脱硫二浴槽和水洗浴槽组之间分别设置有脱水器；所述水洗浴槽组和切断包装机之间设置有终脱器。该设备虽然一定程度上去除残硫和杂质，但仍存在是丝束的白度低和残硫高等缺点。

技术实现要素：

5.本发明旨在解决丝束的白度低和残硫高的问题，提供一种粘胶长丝束的后处理方法，粘胶长丝束通过稀酸清洗，将粘胶长丝上附着的碱进行中和清洗，之后经过2-3g/l浓度和80-85℃温度的烧碱清洗，将长丝上面附着40%-50%的硫化物、硫单质进行清洗，从而降低残硫，再进入78-80℃的高温水洗，将丝束上附着的碱液清洗，降低丝束ph值，加强次氯酸钠的漂白效果，达到提高白度的效果。再进入常温的软水清洗，降低长丝上附着的次氯酸钠残硫，以免丝束上有残留的刺激性气味。
6.本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种粘胶长丝束的后处理方法，包括以下步骤：步骤一、预酸洗：将成型后的粘胶长丝束通入稀硫酸内进行再生，8-10 s后流出；
步骤二、脱硫：将预酸洗后的粘胶长丝束通入除硫剂内进行脱硫，10-30s后流出；步骤三、一洗：将脱硫后的粘胶长丝束通入软水内进行一洗，8-30s后流出；步骤四、漂白：将一洗后的粘胶长丝束通入漂白剂内进行漂白，0-8s后流出；步骤五、二洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水内进行二洗，8-30s后流出。
7.优选的，还包括步骤六、三洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水内进行三洗，0-8s后流出。
8.优选的，所述步骤一中，粘胶长丝束的残余酯化度为1.5-2，粘胶长丝束的甲纤重量比为8.9-8.96%，粘胶长丝束的含碱量为4.5-4.79%，粘胶长丝束的的粘度为31-48s，粘胶长丝束的的熟程度7.0-8.6。
9.优选的，所述步骤一中，所述稀硫酸的浓度为8-10g/l，所述稀硫酸的温度为20-30℃。
10.优选的，所述步骤二中，所述除硫剂为naoh溶液，naoh溶液的浓度为2-3g/l，naoh溶液的温度80-85℃。
11.优选的，所述步骤三中，所述软水的温度为78-80℃。
12.优选的，所述步骤四中，所述漂白剂为次氯酸钠，次氯酸钠的浓度为1-5g/l，次氯酸钠的温度40-50℃。
13.优选的，所述步骤五和步骤六中，所述软水的温度为室温。
14.本技术方案的有益效果如下：一、本发明提供的一种粘胶长丝束的后处理方法，通过稀酸清洗，将粘胶长丝上附着的碱进行中和清洗，之后经过2-3g/l浓度和80-85℃温度的烧碱清洗，将长丝上面附着40%-50%的硫化物、硫单质进行清洗，从而降低残硫，再进入78-80℃的高温水洗，将丝束上附着的碱液清洗，降低丝束ph值，加强次氯酸钠的漂白效果，达到提高白度的效果。再进入常温的软水清洗，降低长丝上附着的次氯酸钠残硫，以免丝束上有残留的刺激性气味。
15.二、本发明提供的一种粘胶长丝束的后处理方法，降低丝束中的残硫；经过后处理的丝束具有优异的防尘螨和抗菌性能、良好的安全性能，并具有良好的耐水洗性能和耐后加工性能。
附图说明
16.图1：本发明使用的粘胶长丝束的后处理系统；其中：1、牵引机；2、预酸洗槽；3、脱硫槽；4、一洗槽；5、漂白槽；6、二洗槽；7、三洗槽；8、蒸汽管；9、软水管。
具体实施方式
17.下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
18.需要说明的是，当部件被称为“装设于”、“固定于”或“设置于”另一个部件上，它可以直接在另一个部件上或者可能同时存在居中部件。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。
19.还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
20.如图1所示，粘胶长丝束的后处理系统包括多个牵引机、预酸洗槽、脱硫槽、一洗槽、二洗槽、漂白槽和三洗槽，所述牵引机间隔设置在预酸洗槽、脱硫槽、一洗槽、二洗槽、漂白槽和三洗槽之间，所述预酸洗槽、脱硫槽和一洗槽均与蒸汽管相连，所述一洗槽、二洗槽和三洗槽均与软水管相连。所述实施例1-实施例4均采用粘胶长丝束的后处理系统。所述实施例1-实施例4制备得到的粘胶长丝束进行等重丝束残硫和白度检测；残硫通过亚硫酸钠反应及碘标准滴定法进行检测，白度检测通过成品白度检测仪进行检测。
21.实施例1采用常规的纺丝设备进行纺丝，生产运行参数如下：纺丝情况：纺速：40米，纺锭数68锭；纺丝甲纤：8.9，含碱4.79，粘度31s，熟成度8.6，网值155；酸浴情况：酸浓：99g/l，锌浓：10.8g/l，硫酸钠：326g/l，比重：1.312；纺丝甲纤：8.9，含碱4.79，粘度31s，熟成度8.6，网值155。
22.采用粘胶长丝束的后处理系统进行后处理，步骤如下：步骤一、预酸洗：将成型后的68g粘胶长丝束通入8g/l稀硫酸（温度为20℃）内进行再生，8s后流出；步骤二、脱硫：将预酸洗后的粘胶长丝束通入1.52g/l的naoh溶液（温度为85℃）内进行脱硫，10-30s后流出；步骤三、一洗：将脱硫后的粘胶长丝束通入软水（温度为78℃）内进行一洗，10-30s后流出；步骤四、二洗：将一洗后的粘胶长丝束通入软水（温度为室温）内进行二洗，8-30s后流出。
23.等重丝束残硫、白度检测结果：实施例2采用常规的纺丝设备进行纺丝，生产运行参数如下：纺丝情况：纺速：40米，纺锭数68锭；纺丝甲纤：8.96，含碱4.5，粘度31s，熟成度7.0，网值130；酸浴情况：酸浓：99.8g/l，锌浓：10.3g/l，硫酸钠：335g/l，比重：1.312。
24.采用粘胶长丝束的后处理系统进行后处理，步骤如下：步骤一、预酸洗：将成型后的105g的粘胶长丝束通入8g/l稀硫酸（温度为20℃）内进行再生，8s后流出；步骤二、脱硫：将预酸洗后的粘胶长丝束通入2.5g/l、3.5g/l或5g/l的naoh溶液（温度为80℃）内进行脱硫，20s后流出；步骤三、一洗：将脱硫后的粘胶长丝束通入软水（温度为80℃）内进行一洗，10s后流出；
步骤四、漂白：将一洗后的粘胶长丝束通入4g/l的漂白剂（温度为50℃）内进行漂白，6s后流出；步骤五、二洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水（温度为室温）内进行二洗，10s后流出。
25.等重丝束残硫、白度检测结果：实施例3采用常规的纺丝设备进行纺丝，生产运行参数如下：纺速：40米，纺锭数68锭；纺丝：甲纤8.96，含碱4.52，粘度48s，熟成度9.3；酸浴情况：酸浓：100.9g/l，锌浓：10.2g/l，硫酸钠：335g/l，酸温47.5℃。
26.采用粘胶长丝束的后处理系统进行后处理，步骤如下：步骤一、预酸洗：将成型后的120g的粘胶长丝束通入10g/l稀硫酸（温度为30℃）内进行再生，10s后流出；步骤二、脱硫：将预酸洗后的粘胶长丝束通4g/l的naoh溶液（温度为80℃）内进行脱硫，16s后流出；步骤三、一洗：将脱硫后的粘胶长丝束通入软水（温度为80℃）内进行一洗，8s后流出；步骤四、漂白：将一洗后的粘胶长丝束通入1g/l、2g/l、3g/l、4g/l或5g/l的漂白剂（温度为40-50℃）内进行漂白，8s后流出；步骤五、二洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水（温度为室温）内进行二洗，8s后流出；步骤六、三洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水（温度为室温）内进行三洗，8s后流出。
27.等重丝束残硫、白度检测结果：
实施例4采用常规的纺丝设备进行纺丝，生产运行参数如下：纺丝情况：纺速：40米，纺锭数68锭；纺丝：甲纤8.96，含碱4.52，粘度48s，熟成度9.3；酸浴情况：酸浓：100.9g/l，锌浓：10.2g/l，硫酸钠：335g/l，酸温47.5℃。
28.采用粘胶长丝束的后处理系统进行后处理，步骤如下：步骤一、预酸洗：将成型后的120g的粘胶长丝束通入8g/l稀硫酸（温度为30℃）内进行再生，10s后流出；步骤二、脱硫：将预酸洗后的粘胶长丝束通入4g/l的naoh溶液（温度为80℃）内进行脱硫，16s后流出；步骤三、一洗：将脱硫后的粘胶长丝束通入软水（温度为78℃）内进行一洗，8s后流出；步骤四、漂白：将一洗后的粘胶长丝束通入1g/l、2g/l、3g/l、4g/l或5g/l的漂白剂（温度为40-50℃）内进行漂白，8s后流出步骤五、二洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水（温度为室温）内进行二洗，8s后流出。
29.步骤六、三洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水（温度为室温）内进行三洗，8s后流出。
30.等重丝束残硫、白度检测结果：综上所述，纺丝成型后的丝束，首先高温塑化成型，以除去丝条上的硫酸、硫酸盐和大部分硫磺。通过水洗，硫碳含量可从1%-1.4%降至0.25%-0.3%。此外，每经一次化学处理，其后都要进行水洗，以除去化学处理液和反应生成的杂质。水洗时主要控制水温、水洗时间和水的循环量。长丝束的水洗，要求用纯度较高的软水，否则会污染丝束，造成丝斑，或会使长丝泽发暗，手感粗硬。在半连续纺丝机上成形的丝束理应为中性，但如果丝条成形不充分，则常有一定的残余酯化度(为1.5-2)，丝束放置一段时间后，则变为略偏碱性(ph增至8-9)。这种丝束在后处理时增加了处理药品尤其是漂白液的消耗量，又延长了漂白时间。
为此，丝束在脱硫前往往先进行预酸洗，使其在稀h2so4(10g/l)液中继续再生。粘胶长丝的脱硫剂使用氢氧化钠。经脱硫处理后，丝束的残硫量应降至0.05%-0.1%以下。残硫过大，会使丝条手感粗糙，泽发黄，影响加捻和染。用naoh脱硫，通常浴液中naoh为2-3g/l，温度80-85℃，脱硫时间为10-30s。脱硫后的水洗通常使用常温软水进行水洗，通过水洗去除化学处理液和反应生成的杂质。
31.以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、预酸洗：将成型后的粘胶长丝束通入稀硫酸内进行再生，8-10s后流出；步骤二、脱硫：将预酸洗后的粘胶长丝束通入除硫剂内进行脱硫，10-30s后流出；步骤三、一洗：将脱硫后的粘胶长丝束通入软水内进行一洗，8-30s后流出；步骤四、漂白：将一洗后的粘胶长丝束通入漂白剂内进行漂白，0-8s后流出；步骤五、二洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水内进行二洗，8-30s后流出。2.根据权利要求1所述的一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于：还包括步骤六、三洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水内进行三洗，0-8s后流出。3.根据权利要求2所述的一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于：所述步骤一中，粘胶长丝束的残余酯化度为1.5-2，粘胶长丝束的甲纤重量比为8.9-8.96%，粘胶长丝束的含碱量为4.5-4.79%，粘胶长丝束的的粘度为31-48s，粘胶长丝束的的熟程度7.0-8.6。4.根据权利要求3所述的一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于：所述步骤一中，所述稀硫酸的浓度为8-10g/l，所述稀硫酸的温度为20-30℃。5.根据权利要求4所述的一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于：所述步骤二中，所述除硫剂为naoh溶液，naoh溶液的浓度为2-3g/l，naoh溶液的温度80-85℃。6.根据权利要求5所述的一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于：所述步骤三中，所述软水的温度为78-80℃。7.根据权利要求6所述的一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于：所述步骤四中，所述漂白剂为次氯酸钠，次氯酸钠的浓度为1-5g/l，次氯酸钠的温度40-50℃。8.根据权利要求7所述的一种粘胶长丝束的后处理方法，其特征在于：所述步骤五和步骤六中，所述软水的温度为室温。

技术总结

本发明公开了一种粘胶长丝束的后处理方法，包括以下步骤：预酸洗：将成型后的粘胶长丝束通入稀硫酸内进行再生，8-10S后流出；脱硫：将预酸洗后的粘胶长丝束通入除硫剂内进行脱硫，10-30S后流出；一洗：将脱硫后的粘胶长丝束通入软水内进行一洗，8-30S后流出；漂白：将一洗后的粘胶长丝束通入漂白剂内进行漂白，0-8S后流出；二洗：将漂白后的粘胶长丝束通入软水内进行二洗，8-30S后流出。经过后处理的丝束具有优异的防尘螨和抗菌性能、良好的安全性能，并具有良好的耐水洗性能和耐后加工性能。并具有良好的耐水洗性能和耐后加工性能。并具有良好的耐水洗性能和耐后加工性能。