一种防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂制备方法及其应用

1.本发明涉及胶黏剂技术领域，具体涉及一种防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂及其制备方法和应用。

背景技术：

2.人造板产业对于胶黏剂的使用量巨大，木材胶黏剂的产量约占胶黏剂总产量的75％。当前甲醛类胶黏剂(脲醛、酚醛以及三聚氰胺甲醛胶黏剂)仍在木材行业当中占重要地位，约占木材工业总用胶量的80％以上，主要归因于醛类胶黏剂所具备一些特有的优势，包括较高的胶合强度与耐水性，合适的粘度以及良好的耐久性等。然而，醛类胶粘剂及其制品在生产以及使用过程当中会释放出游离甲醛等有害物质危害人体健康。与此同时，随着石油化石燃料能源过度开发利用导致全球储备量急剧下降，价格不断上涨，并且伴随着环境的日益恶化。因此，开发以绿可再生的生物质基为原料的环境友好型木材胶黏剂对环境保护和资源循环利用具有重要意义。
3.近年来，国内外研究者利用多种生物质材料为原料来制备环境友好型的胶黏剂，例如淀粉、棉籽、单宁、木质素和大豆豆粕等。豆粕是大豆油提取加工后的一种副产物，因其成本低、加工性能好、生物降解性好、可再生性等独特优势而备受关注，例如发明cn201510103517.8公布了采用大豆豆粕，生物酶，增强剂以及填料合成制备出了一种木材用耐水生物基无醛胶黏剂。但是利用该法所制备大豆蛋白胶黏剂存在易霉变的问题，严重影响了胶黏剂的储存以及在木材工业当中的应用。又如cn201510088407.9公布了利用脱脂大豆蛋白粉，以氢氧化钠以及亚硫酸钠为改性剂，并且选用硅酸钠和环氧树脂的聚乙烯醇溶液作为交联剂，而后添加顺丁烯二酸酐固化剂和有机蒙脱土制备而成的无醛植物蛋白基木材胶黏剂。利用该法制备大豆蛋白胶黏剂工艺复杂且成本较高，限制其商业推广应用。大豆蛋白基胶黏剂原料来源丰富，价格低廉，应用广泛等优势，但仍存在机械强度低、耐水性差问题。并且，大豆蛋白作为一种天然营养物质，容易受到真菌和霉菌的侵蚀，导致大豆蛋白降解，破坏胶黏剂结构，导致胶接强度低、耐久性差，并且显著降低大豆蛋白胶粘剂的贮存稳定性，严重影响木材工业的加工和应用。此外，大豆蛋白胶黏剂产生的微生物漂浮到生活空间可能引起哮喘、过敏等呼吸道疾病。一些研究者将防腐剂引入大豆蛋白胶黏剂以改善防霉性，例如戊唑醇、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮、氯酚、邻苯基苯酚、1,2-苯并异噻唑-3-酮和硫酸铜等，然而防腐剂中的有害成分对人体健康有害，并且容易给环境带来重金属污染。防腐剂与蛋白质间较差的相容性也会对蛋白质胶粘剂的粘接性能造成负面影响。综上所述，虽然国内外诸多研究人员针对大豆蛋白胶黏剂胶接强度、耐水性等问题，提出了许多改性方法，但存在着制备工艺复杂、成本较高，改性效果不显著、防霉效果较差等缺陷，因而限制大豆蛋白胶黏剂工业化生产以及在环保型人造板生产当中的应用。

技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本发明提供一种防霉耐水型大豆蛋白(木材)胶黏剂制备
方法及其应用。本发明提供的胶黏剂解决了大豆蛋白胶黏剂胶接强度低、耐水性差、易霉变等问题。利用该胶黏剂制备的胶合板满足并优于国标gb/t9846-2015当中ii类胶合板的各项要求，同时具备较高的胶合强度及优异的耐水性及防霉性，且该胶黏剂无毒，不含有甲醛等有害挥发物质，减少了醛类胶黏剂对人体的危害。
5.第一方面，本发明提供的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，按质量份计包括以下原料：植物蛋白3～6份，水7～15份，改性剂0.2～0.8份，增强助剂0.3～0.5份；所述植物蛋白包括大豆蛋白粉，所述改性剂选自苯扎溴铵、三丁基苄基溴化铵、十二烷基三甲基溴化铵、苯扎氯铵、n,n,n-三甲基-1-十四烷基溴化铵中的一种或多种。本发明以可再生的生物质资源为制胶原料，将富含活性基团的两亲性胶束分子作为物理交联剂与化学增强助剂通过物理-化学双交联策略，协同制备出了高性能的胶黏剂。在外力作用下，胶束结构疏水缔合节点能够发生滑移，赋予复合材料能量耗散机制，明显改善材料的力学性能，同时胶束分子所富含大量的季铵盐阳离子具有较强的抗菌性能，可以进一步改善胶黏剂的防霉抗菌性能。利用该法制备的环保型胶黏剂具备原料来源可再生、绿环保的优势，胶黏剂在制备以及使用过程当中不挥发甲醛等可挥发性有害物质，同时具备良好的胶接性能，优异的耐水性和防霉性等特点。
6.作为优选，所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，包括以下质量份计的原料：大豆蛋白粉3～5份，水7～12份，改性剂0.2～0.8份，增强助剂0.3～0.5份；优选为以下质量份计的原料：大豆蛋白粉3～4份、水7～10份、改性剂0.4～0.6份，增强助剂0.3～0.4份。本发明采用的原料种类及其用量有助于胶黏剂综合性能进一步提高，在优选用量范围内，进一步提升由该胶黏剂所制胶合板的防霉性能、耐水性能，尤其是干、湿胶合强度有明显提升。
7.作为优选，所述改性剂为苯扎溴铵、三丁基苄基溴化铵、十二烷基三甲基溴化铵、苯扎氯铵或n,n,n-三甲基-1-十四烷基溴化铵。
8.作为优选，所述改性剂为苯扎溴铵。进一步优选，所述改性剂为质量分数2～10％的溶液。本发明经研究发现，当改性剂采用上述浓度苯扎溴铵水溶液时，综合性能尤其是胶合性能以及防霉性能更佳。
9.进一步优选，所述增强助剂选自1,6-己二醇二缩水甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、环己二醇二缩水甘油醚、二缩水甘油醚、乙二醇二缩水甘油醚、正丁基-2,3-环氧丙醚、丙三醇三缩水甘油醚中的一种或多种，优选为1,6-己二醇二缩水甘油醚。本发明采用上述增强助剂能起到交联剂的作用，尤其0.3份～0.4份用量范围的1,6-己二醇二缩水甘油醚与苯扎溴铵，对防霉性能、耐水性及胶合强度具有协同增效的作用。
10.进一步优选，所述大豆蛋白粉为脱脂大豆粉、大豆浓缩蛋白粉或大豆分离蛋白；优选的，所述大豆蛋白粉的蛋白含量≥42％，豆粉粒径在200目以上，优选为200～250目。
11.第二方面，本发明提供的所述防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂的制备方法，包括依次将大豆蛋白粉、水、改性剂和增强助剂进行混合、搅拌的步骤；优选包括以下步骤：
12.1)将大豆蛋白粉与水混合，搅拌，得到混合蛋白液；
13.2)预处理：将所述混合蛋白液与改性剂混合，搅拌；
14.3)将预处理后的蛋白液中加入增强助剂，搅拌。
15.本发明所提供的胶黏剂制备方法工艺简单，条件温和，绿环保，原料易得且可再生，且成本相对较低，适合于在人造板行业广泛应用。
16.作为优选，包括以下步骤：
17.1)将大豆蛋白粉与水混合，在转速为800～1500r/min的条件下搅拌5～15min，得到混合蛋白液；
18.2)混合蛋白液预处理：将所述混合蛋白液与改性剂混合，在转速为800r/min的条件下搅拌5～15min；
19.3)分两次加入增强助剂，投入比为1～2:1～2，两次投入的间隔为5～15min，然后继续搅拌5～15min。
20.本发明中，通过采用上述投料顺序和次数以及搅拌条件能够提高各原料反应效果，有助于进一步提高防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂胶接强度、耐水性和防霉性。
21.本发明中，所述水可选择自来水或蒸馏水。
22.进一步优选，所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂的制备步骤:
23.1)搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中均匀混合大豆蛋白粉与水，而后在室温条件下在转速为1000r/min的条件下搅拌10min，得到混合蛋白液；
24.2)混合蛋白液预处理：向混合搅拌均匀的蛋白液当中添加改性剂，保持温度并在搅拌桨转速为800r/min条件下搅拌10min；
25.3)分两次加入增强助剂，投入比为1:1，所述两次投入的间隔为10min，而后保持温度继续搅拌10min。本发明中采用上述优选参数效果更好。
26.进一步优选，步骤1)～3)的制备过程均在室温下进行。本发明的制备方法无需在高温条件下实施，利于工业化生产。
27.第三方面，本发明提供所述防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂在制备环保型人造板中的应用。本发明还提供了该胶黏剂用于制备普通胶合板的制备方法，所得板材具备较高的胶合强度、良好的耐水性及防霉性，解决了当前人造板生产以及使用过程当中的甲醛释放的问题。本发明所提出的胶黏剂制备方法工艺简单，绿环保，原料易得且可再生，适合于木材工业化当中应用。
28.进一步优选，包括以下步骤：采用所述防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，并以200mm
×
200mm
×
1.6mm的桉木单板作为基材，所述基材的含水率为8～12％，按照单面施胶量为200g/m2施胶，将三层单板纵横交错组坯，在热压温度为120℃，压力1.0mpa的条件下，按照1.5mm/min进行热压。
29.本发明的有益效果至少在于：
30.(1)本发明提供了一种环保可再生防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂制备方法，利用该法制备的蛋白胶黏剂解决了传统蛋白胶黏剂胶合强度低，耐水性差、易霉变等问题，该种胶黏剂表现出良好的胶合性能，优异的耐水性与防霉性能。利用改法制备大豆蛋白胶黏剂具有工艺流程简单，成本低，效果改善显著等优点，适用于工业化生产。
31.(2)区别于其他改性方法，本发明将改性剂尤其是苯扎溴铵分子胶束以及柔性交联剂引入胶黏剂体系当中，通过物理-化学双交联策略显著改善了胶黏剂的交联密度，不仅提高了该胶黏剂体系的耐水性及力学等方面综合性能，并且苯扎溴铵分子胶束自身具有较强的抗菌活性，基于上述双交联改性后进一步赋予大豆蛋白胶黏剂极强的防霉性能，在高温高湿环境下储藏60天未出现霉变，极大地延长了大豆蛋白胶黏剂的储藏期限，更好地作为木材工业胶黏剂使用。
32.(3)根据本发明所提供的胶黏剂制备出的胶合板湿胶合强度达到1.22mpa，符合国家ii类胶合板的相关要求，且所制备的胶合板能够在高温高湿条件下储藏28天未出现霉变，所制备的人造板材是一种绿环保型生态胶合板。
33.(4)本发明以大豆油脂生产的副产物豆粕作为用于木材工业生产胶黏剂的原料，其来源可再生，并且实现对废弃资源再利用实现资源循环，减少了对环境了破坏，提高了资源利用效率。本发明的大豆蛋白胶黏剂能够减少对不可再生资源的过分开发利用，同时能够解决木制品生产制备过程甲醛苯酚等有害物质的挥发释放对人体造成的危害，降低化工产品对自然环境的污染以及破坏，具备原料来源可再生、绿环保的优势。
附图说明
34.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中需要使用的附图作简单介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
35.图1为本发明提供的对比例1-3与实施例1-8胶黏剂的胶合强度示意图；
36.图2为本发明提供的对比例1-3与实施例1-3胶黏剂的防霉性示意图；
37.图3为本发明提供的实施例5-8胶黏剂的防霉性示意图；
38.图4为本发明提供的对比例1-3与实施例1-3胶黏剂制备的胶合板防霉性示意图；
39.图5为本发明提供的商用胶合板、纤维板、刨花板以及定向刨花板的防霉性示意图。
具体实施方式
40.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。
41.以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
42.本发明以下实施例和对比例中，所用改性剂2％～8％的十二烷基二甲基苄基溴化铵溶液，所用大豆蛋白粉为蛋白含量53％、豆粉粒径200目的大豆蛋白粉。
43.实施例1
44.本实施例提供的防霉耐水型木材用大豆蛋白胶黏剂及其制备方法，大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
45.水：7份
46.大豆蛋白粉：3份
47.苯扎溴铵(改性剂)：0.2份
48.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
49.本实施例中大豆蛋白胶黏剂具体制备方法如下：
50.1)搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中将大豆蛋白粉与水按照3:7质量比混合均
匀，而后在室温条件下在转速为1000r/min搅拌条件下10min，得到混合蛋白液；
51.2)混合蛋白液预处理：向混合搅拌均匀的蛋白液当中添加改性剂0.2份，保持搅拌桨转速为800r/min条件10min。
52.3)分两次加入助剂0.3份，投入比为1:1，两次投入之间间隔10min，而后保持温度继续搅拌10min获得大豆蛋白胶黏剂。
53.实施例2
54.本实施例提供的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂及其制备方法，大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
55.水：7份
56.大豆蛋白粉：3份
57.苯扎溴铵(改性剂)：0.4份
58.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
59.本实施例中大豆蛋白胶黏剂具体制备方法如下：
60.1)搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中将大豆蛋白粉与水按照3:7质量比混合均匀，而后在室温条件下在转速为1000r/min搅拌条件下10min，得到混合蛋白液；
61.2)混合蛋白液预处理：向混合搅拌均匀的蛋白液当中添加改性剂0.4份，保持搅拌桨转速为800r/min条件10min。
62.3)分两次加入助剂0.3份，投入比为1:1，两次投入之间间隔10min，而后保持温度继续搅拌10min获得大豆蛋白胶黏剂。
63.实施例3
64.本实施例提供的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂及其制备方法，大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
65.水：7份
66.大豆蛋白粉：3份
67.苯扎溴铵(改性剂)：0.6份
68.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
69.本实施例中大豆蛋白胶黏剂具体制备方法如下：
70.1)搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中将大豆蛋白粉与水按照3:7质量比混合均匀，而后在室温条件下在转速为1000r/min搅拌条件下10min，得到混合蛋白液；
71.2)混合蛋白液预处理：向混合搅拌均匀的蛋白液当中添加改性剂0.4份，保持搅拌桨转速为800r/min条件10min。
72.3)分两次加入助剂0.3份，投入比为1:1，两次投入之间间隔10min，而后保持温度继续搅拌10min获得大豆蛋白胶黏剂。
73.实施例4
74.本实施例提供的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂及其制备方法，大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
75.水：7份
76.大豆蛋白粉：3份
77.苯扎溴铵(改性剂)：0.8份
78.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
79.大豆蛋白胶黏剂具体制备方法如下同上。
80.对比例1
81.本对比例中大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
82.水：7份
83.大豆蛋白粉：3份
84.对比例蛋白胶黏剂具体制备方法如下：搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中将大豆蛋白粉与水按照3:7质量比混合均匀，而后在室温条件下在转速为1000r/min搅拌条件下10min，搅拌均匀，得到混合蛋白液；
85.对比例2
86.本对比例中大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
87.水：7份
88.大豆蛋白粉：3份
89.1,6-己二醇二缩水甘油醚：0.3份
90.对比例蛋白胶黏剂具体制备方法如下：
91.1)搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中将大豆蛋白粉与水按照3:7质量比混合均匀，而后在室温条件下在转速为1000r/min搅拌条件下10min，搅拌均匀，得到混合蛋白液；
92.2)分两次加入助剂0.3份，投入比为1:1，两次投入之间间隔10min，而后保持温度继续搅拌10min获得大豆蛋白胶黏剂
93.对比例3
94.本对比例中大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
95.水：7份
96.大豆蛋白粉：3份
97.苯扎溴铵(改性剂)：0.4份
98.本对比例中蛋白胶黏剂具体制备方法如下：
99.1)搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中将大豆蛋白粉与水按照3:7质量比混合均匀，而后在室温条件下在转速为1000r/min搅拌条件下10min，搅拌均匀，得到混合蛋白液；
100.2)混合蛋白液预处理：向混合搅拌均匀的蛋白液当中添加改性剂0.4份，保持搅拌桨转速为800r/min条件10min，获得对比例大豆蛋白胶黏剂。
101.实施例5
102.本实施例中大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
103.水：7份
104.大豆蛋白粉：3份
105.三丁基苄基溴化铵(改性剂)：0.6份
106.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
107.本实施例中蛋白胶黏剂具体制备方法如下：
108.1)搭建配备搅拌桨装置，在反应釜当中将大豆蛋白粉与水按照3:7质量比混合均匀，而后在室温条件下在转速为1000r/min搅拌条件下10min，搅拌均匀，得到混合蛋白液；
109.2)混合蛋白液预处理：向混合搅拌均匀的蛋白液当中添加改性剂三丁基苄基溴化
铵0.6份，保持搅拌桨转速为800r/min条件10min。
110.3)分两次加入助剂0.3份，投入比为1:1，两次投入之间间隔10min，而后保持温度继续搅拌10min获得大豆蛋白胶黏剂。
111.实施例6
112.本对比例中大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
113.水：7份
114.大豆蛋白粉：3份
115.十二烷基三甲基溴化铵(改性剂)：0.6份
116.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
117.实施例蛋白胶黏剂具体制备方法同实施例5。
118.实施例7
119.本实施例中大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
120.水：7份
121.大豆蛋白粉：3份
122.苯扎氯铵(改性剂)：0.6份
123.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
124.本实施例中蛋白胶黏剂具体制备方法同实施例5。
125.实施例8
126.本实施例中大豆蛋白胶黏剂的质量按以下方式配料：
127.水：7份
128.大豆蛋白粉：3份
129.n,n,n-三甲基-1-十四烷基溴化铵(改性剂)：0.6份
130.1,6-己二醇二缩水甘油醚(助剂)：0.3份
131.本实施例中蛋白胶黏剂具体制备方法同实施例5。
132.实验例1
133.根据上述实施例和对比例合成的大豆蛋白胶黏剂制备普通三层胶合板，制备工艺如下：
134.选择200mm
×
200mm
×
1.6mm的桉木单板作为基材(含水率保持在8-12％)，按照单面施胶量为200g/m2施胶，将三层单板纵横交错组坯，热压温度120℃，压力1.0mpa条件下，按照1.5mm/min进行热压后，压机获得胶合板。
135.胶黏剂性能测试：
136.按照gb/t 17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法当中的要求测试所制备普通胶合板的干胶合强度、湿胶合强度等性能指标。
137.胶黏剂与胶合板防霉性能测试：
138.将实施例及对比例合成的胶黏剂样品以及市面的胶合板置于30℃、90％相对湿度条件下的培养箱中，每天用数码相机记录霉变过程。
139.参见图1，可以看出实施例1-4胶黏剂的干湿胶合强度均≥0.7mpa,满足gb/t 9846-2015中ⅱ类胶合板标准的强度要求。其中，对比例1与实施例3所制备的胶黏剂比较，干、湿胶合强度分别从1.30mpa和0mpa提高至2.22mpa和1.25mpa，湿胶合强度改性效果十分
显著。并且实施例以及对比例制备出的大豆蛋白胶黏剂当中，甲醛释放量都极低。
140.参见图2，可以看出对比例3与实施例1-3所制备的胶黏剂在高温高湿条件下储存60天均未发生霉变，而对比例1与对比例2分别于第1天与第13天开始发生霉变，充分说明本发明提出的改性方法能够显著改善大豆蛋白胶黏剂的防霉性能。此外，参见图3，通过对比例4-7可以看出，基于本发明提出的胶束增强改性方法，所制备的胶黏剂表现出较好的防霉性能，但仍比实施例的防霉性能稍差，本发明为制备一系列无甲醛、环保、可再生、防霉的蛋白质胶黏剂提供了一种简便、通用性强的新策且本发明实施例的综合改性效果更佳。实施例3方法能够获得综合性能(胶合性能与防霉性能)俱佳的胶黏剂。
141.参见图4，可以看出对比例3与实施例1-3胶黏剂制备的胶合板高温高湿条件下储存28天均未发生明显霉变，而对比例1与对比例2分别于第7天与第14天开始发生霉变，且参见图5，商用胶合板、纤维板、刨花板以及定向刨花板均于14天出现霉变，本发明合成的胶黏剂所制备的胶合板的防霉性能得到显著改善。
142.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

技术特征：

1.一种防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，其特征在于，按质量份计包括以下原料：植物蛋白3～6份，水7～15份，改性剂0.2～0.8份，增强助剂0.3～0.5份；所述植物蛋白包括大豆蛋白粉，所述改性剂选自苯扎溴铵、三丁基苄基溴化铵、十二烷基三甲基溴化铵、苯扎氯铵、n,n,n-三甲基-1-十四烷基溴化铵中的一种或多种。2.根据权利要求1所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，其特征在于，包括以下质量份计的原料：大豆蛋白粉3～5份，水7～12份，改性剂0.2～0.8份，增强助剂0.3～0.5份；优选为以下质量份计的原料：大豆蛋白粉3～4份、水7～10份、改性剂0.4～0.6份，增强助剂0.3～0.4份。3.根据权利要求2所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，其特征在于，所述改性剂为苯扎溴铵、三丁基苄基溴化铵、十二烷基三甲基溴化铵、苯扎氯铵或n,n,n-三甲基-1-十四烷基溴化铵；优选的，所述改性剂为质量分数2～10％的溶液。4.根据权利要求13所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，其特征在于，所述改性剂为苯扎溴铵。5.根据权利要求1～4任一项所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，其特征在于，所述增强助剂选自1,6-己二醇二缩水甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、环己二醇二缩水甘油醚、二缩水甘油醚、乙二醇二缩水甘油醚、正丁基-2,3-环氧丙醚、丙三醇三缩水甘油醚中的一种或多种，优选为1,6-己二醇二缩水甘油醚。6.根据权利要求1～5任一项所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂，其特征在于，所述大豆蛋白粉为脱脂大豆粉、大豆浓缩蛋白粉或大豆分离蛋白，所述大豆蛋白粉的蛋白含量≥42％，豆粉粒径在200目以上，优选为200～250目。7.权利要求1～6任一项所述防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂的制备方法，其特征在于，包括依次将大豆蛋白粉、水、改性剂和增强助剂进行混合、搅拌的步骤；优选包括以下步骤：1)将大豆蛋白粉与水混合，搅拌，得到混合蛋白液；2)预处理：将所述混合蛋白液与改性剂混合，搅拌；3)将预处理后的蛋白液中加入增强助剂，搅拌。8.根据权利要求7所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将大豆蛋白粉与水混合，在转速为800～1500r/min的条件下搅拌5～15min，得到混合蛋白液；2)混合蛋白液预处理：将所述混合蛋白液与改性剂混合，在转速为800r/min的条件下搅拌5～15min；3)分两次加入增强助剂，投入比为1～2:1～2，两次投入的间隔为5～15min，然后继续搅拌5～15min。9.根据权利要求8所述的防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂的制备方法，其特征在于，步骤1)～3)的制备过程均在室温下进行。10.权利要求1～6任一项所述防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂在制备环保型人造板中的应用。

技术总结

本发明涉及胶黏剂技术领域，具体涉及一种防霉耐水型大豆蛋白胶黏剂及其制备方法和应用。该胶黏剂按质量份计包括以下原料：植物蛋白3～6份，水7～15份，改性剂0.2～0.8份，增强助剂0.3～0.5份；所述植物蛋白包括大豆蛋白粉，所述改性剂选自苯扎溴铵、三丁基苄基溴化铵、十二烷基三甲基溴化铵、苯扎氯铵、N,N,N-三甲基-1-十四烷基溴化铵中的一种或多种。本发明制备的防霉耐水型蛋白基胶黏剂，不含甲醛苯酚等有害挥发物，其原料来源可再生，具有绿环保可再生的优势，并且该种胶黏剂具有优良的胶合强度、耐水性以及防霉性，胶黏剂添加交联助剂含量较低，生产成本较低。生产成本较低。生产成本较低。