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一种调整高炉炉渣碱度的方法与流程

85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英。
16.进一步改进在于：所述步骤三中，入炉前对石英石块进行筛分，去除石英石中的粉末，保留10-25mm的粒度，同时，将去除的粉末回收备用。
17.进一步改进在于：所述步骤四中，上料前，再次对原料进行称重，当称重不准时，进行临时调节，具体为：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比。
18.进一步改进在于：所述步骤五中，将原料入炉，原料在炉内形成交替分层结构，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出铁和渣。
19.进一步改进在于：所述步骤六中，以炽热还原性煤气作为循环加热源，进行快速升温。
20.进一步改进在于：所述步骤七中，溶剂包括石灰石、白云石、碳酸盐和硫酸盐。
21.进一步改进在于：所述步骤八中，周期加风进程具体为：调整风量5000m3/min，炉渣二元碱度由1.10逐步调整为1.14；调整风量5500m3/min，炉渣二元碱度为1.18；调整风量6200m3/min，炉渣二元碱度为1.22的正常水平，分3次调整，每1次提高0.04-0.06，逐步提高到1.18-1.22。
22.本发明的有益效果为：
23.1、本发明使用石英石块，降低高价球团和块矿配比，得益于石英石块sio2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，降低了高价球团及块矿的用量，非常有利于降低炼铁生产成本。
24.2、本发明在原料入炉的过程中，多次调节加热的温度，准确掌握炉温的发展趋势，保持碱度的平稳性。
25.3、本发明通过周期加风进程，多次调整风量，改善炉渣流动性，以此精准控制炉渣碱度。
附图说明
26.图1为本发明的流程图。
具体实施方式
27.为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
28.实施例一
29.根据图1所示，本实施例提出了一种调整高炉炉渣碱度的方法，包括以下步骤：
30.步骤一：将石英石块加工成10-25mm的粒度；
31.步骤二：高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿；
32.步骤三：入炉前对石英石块进行筛分，降低入炉粉末；
33.步骤四：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比；
34.步骤五：将原料入炉，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，定期从铁口、渣口放出；
35.步骤六：鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800-1350℃以后，经风口连续进入
炉缸，使风口前的原料燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气；
36.步骤七：添加溶剂，升温到1000-1100℃使原料软化，接着升温到1400℃完全熔化；
37.步骤八：在生铁硅含量仍在0.8％-1.2％的高位时，进行周期加风进程，调整炉渣碱度。
38.本发明使用1％石英石块，增加2％左右的烧结矿，降低3％左右的高价球团或块矿配比，使用石英石前的炉料结构：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，使用石英石块后，炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英石，相同条件下，炼铁生产成本可下降约5-8元/吨，非常有利于降低炼铁生产成本。
39.实施例二
40.本实施例提出了一种调整高炉炉渣碱度的方法，包括以下步骤：
41.将石英石块加工成10-25mm的粒度，保持与普通块矿粒度一致。使得石英石块的规格复合高炉所需矿块的要求。
42.高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，配料方式与块矿一致，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿，正常炉料结构为：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，按0.5％—1％配比添加石英石，将炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英。相同条件下，炼铁生产成本可下降约5-8元/吨，与常规调整碱度的方式相比，得益于石英石块sio2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，降低了高价球团及块矿的用量，非常有利于降低炼铁生产成本。
43.入炉前对石英石块进行筛分，去除石英石中的粉末，保留10-25mm的粒度，同时，将去除的粉末回收备用。降低入炉粉末对高炉冶炼的影响。
44.上料前，再次对原料进行称重，当称重不准时，进行临时调节，具体为：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比。多次精确校对原料的配比称重，避免原料配比不准影响炉渣的碱度，保证炉渣碱度调整的准确性。
45.将原料入炉，原料在炉内形成交替分层结构，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出铁和渣。
46.鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800-1350℃以后，经风口连续进入炉缸，使风口前的原料燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气，以炽热还原性煤气作为循环加热源，进行快速升温。
47.添加溶剂，升温到1000-1100℃使原料软化，接着升温到1400℃完全熔化，溶剂包括石灰石、白云石、碳酸盐和硫酸盐。本发明在原料入炉的过程中，多次调节加热的温度，准确掌握炉温的发展趋势，保持碱度的平稳性。
48.在生铁硅含量仍在0.8％-1.2％的高位时，进行周期加风进程，调整炉渣碱度，周期加风进程具体为：调整风量5000m3/min，炉渣二元碱度由1.10逐步调整为1.14；调整风量5500m3/min，炉渣二元碱度为1.18；调整风量6200m3/min，炉渣二元碱度为1.22的正常水平，分3次调整，每1次提高0.04-0.06，逐步提高到1.18-1.22。本发明通过周期加风进程，多次调整风量，改善炉渣流动性，以此精准控制炉渣碱度。
49.验证例：
50.1、通过冶金性能实验室实验数据验证，小比例配加石英石块，炉料综合冶金性能
未发生改变，软化区间及软熔温度区间变化不大，满足高炉正常生产用料要求。
51.2、单高炉每天消耗约80-100/吨，消耗量少，厂内占用货位面积少，运输便利，市场价格低廉，市场供应量大，适合长期推广使用。
52.该调整高炉炉渣碱度的方法使用1％石英石块，增加2％左右的烧结矿，降低3％左右的高价球团或块矿配比，使用石英石前的炉料结构：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，使用石英石块后，炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英石，相同条件下，炼铁生产成本可下降约5-8元/吨，与常规调整碱度的方式相比，本发明得益于石英石块sio2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，降低了高价球团及块矿的用量，非常有利于降低炼铁生产成本。且本发明在原料入炉的过程中，多次调节加热的温度，准确掌握炉温的发展趋势，保持碱度的平稳性。同时，本发明通过周期加风进程，多次调整风量，改善炉渣流动性，以此精准控制炉渣碱度。
53.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：

1.一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将石英石块加工成10-25mm的粒度；步骤二：高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿；步骤三：入炉前对石英石块进行筛分，降低入炉粉末；步骤四：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比；步骤五：将原料入炉，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，定期从铁口、渣口放出；步骤六：鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800-1350℃以后，经风口连续进入炉缸，使风口前的原料燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气；步骤七：添加溶剂，升温到1000-1100℃使原料软化，接着升温到1400℃完全熔化；步骤八：在生铁硅含量仍在0.8％-1.2％的高位时，进行周期加风进程，调整炉渣碱度。2.根据权利要求1所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤一中，将石英石块加工成10-25mm的粒度，保持与普通块矿粒度一致。3.根据权利要求2所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤二中，正常炉料结构为：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，按0.5％—1％配比添加石英石，将炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英。4.根据权利要求3所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤三中，入炉前对石英石块进行筛分，去除石英石中的粉末，保留10-25mm的粒度，同时，将去除的粉末回收备用。5.根据权利要求4所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤四中，上料前，再次对原料进行称重，当称重不准时，进行临时调节，具体为：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比。6.根据权利要求5所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤五中，将原料入炉，原料在炉内形成交替分层结构，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出铁和渣。7.根据权利要求6所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤六中，以炽热还原性煤气作为循环加热源，进行快速升温。8.根据权利要求7所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤七中，溶剂包括石灰石、白云石、碳酸盐和硫酸盐。9.根据权利要求8所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤八中，周期加风进程具体为：调整风量5000m3/min，炉渣二元碱度由1.10逐步调整为1.14；调整风量5500m3/min，炉渣二元碱度为1.18；调整风量6200m3/min，炉渣二元碱度为1.22的正常水平，分3次调整，每1次提高0.04-0.06，逐步提高到1.18-1.22。

技术总结

本发明提供了一种调整高炉炉渣碱度的方法，涉及高炉冶炼技术领域，包括以下步骤：步骤一：将石英石块加工成10-25mm的粒度；步骤二：高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿；步骤三：入炉前对石英石块进行筛分，降低入炉粉末；步骤四：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比；步骤五：将原料入炉，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，定期从铁口、渣口放出；本发明使用石英石块，降低高价球团和块矿配比，得益于石英石块SiO2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，非常有利于降低炼铁生产成本。生产成本。生产成本。