一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法与流程

1.本发明涉及管道检测领域，具体是一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法。

背景技术：

2.陶瓷复合管，是采用高技术生产工艺
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自蔓燃高温离合合成法制造，该管从内到外分别由刚玉陶瓷、过渡层、钢三层组成，陶瓷层是在2200℃以上高温形成致密刚玉瓷，通过过渡层同钢管形成牢固的结合，复合管具有良好的耐磨、耐热、耐蚀及抗机械冲击与热冲击、可焊性好等综合性能，是输送颗粒物料、磨削、腐蚀性介质等理想的耐磨、耐蚀管道。
3.在对陶瓷复合管外壁进行检测时可通过手持检测仪直接对管道外壁进行裂纹检测，而在对陶瓷复合管内壁进行检测时便会显得极为不便，如此便会影响检测效果，而现如今可通过设置支撑架来将检测探头固定在管道内壁，之后通过对支撑架的移动来使检测探头在管道内壁进行移动，以此来对管道内壁进行检测，由于检测探头仅能对一个方向进行检测，如此便会导致在对管道内壁其它位置进行检测时还需将检测探头重新进行固定、移动，操作繁琐，检测探头的检测范围较小。

技术实现要素：

4.本发明的目的在于：为了解决不便对不同直径大小的管道内壁进行全方位检测的问题，提供一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，包括检测仪主体，所述检测仪主体的一端连接有连接导线，所述连接导线的一端连接有定位管，所述定位管的内侧及所述定位管的外侧分布有用于对不同直径大小的管道进行全方位检测的检测机构，所述检测机构包括有通过轴承转动连接于所述定位管一端的l形转动块，所述l形转动块的顶部设置有检测探头；
6.所述定位管远离所述连接导线的一端分布有用于对所述检测探头与管道内壁之间的间距进行调节的标记机构。
7.作为本发明再进一步的方案：所述检测机构还包括有旋转组件、移动组件、调节组件，所述移动组件包括有设置于所述定位管内侧的电机，所述电机的输出端连接有第七锥齿轮，所述第七锥齿轮的一端设置有第六锥齿轮，所述定位管的内侧设置有贯穿至所述定位管外侧的第一齿条，所述定位管的外侧通过转轴转动连接有与所述第一齿条两端相啮合的第一直齿轮，所述第一直齿轮的外侧设置有转板，所述转板的一端通过转轴转动连接有移动滑块，所述移动滑块的顶部通过滑槽滑动连接有推板，所述推板的顶部两端通过转轴转动连接有转轮，所述转轮的内侧设置有位于所述推板上方的蜗轮，所述推板的顶部通过转轴转动连接有位于所述蜗轮下方的蜗杆，所述蜗杆的外侧设置有第二锥齿轮，所述推板的内侧设置有与所述第二锥齿轮相啮合的第一锥齿轮，所述定位管的一端设置有贯穿至所述定位管内侧的单向丝杆，所述单向丝杆的外侧套接有位于所述定位管内侧的移动架，所述移动架的一端设置有套接于所述第一齿条底部两侧的第二导向轨，所述定位管的内壁焊
接固定有位于所述第一齿条下方的u形架，所述u形架的内侧通过轴承转动连接有套管，所述套管的外侧设置有与所述第七锥齿轮相啮合的第八锥齿轮，所述第八锥齿轮的内侧滑动连接有矩形杆，所述检测探头的顶部焊接固定有贯穿至所述第一齿条顶部，且与所述第一锥齿轮相连接的活动杆，所述定位管的内壁分布有位于所述第六锥齿轮一端的旋转组件，所述定位管的一端设置有位于所述l形转动块外侧的调节组件。
8.作为本发明再进一步的方案：所述第七锥齿轮与所述第六锥齿轮外侧局部设置有卡齿，所述第六锥齿轮与所述第七锥齿轮外侧的卡齿呈互补状，所述第一齿条的内侧设置有大于所述活动杆直径大小的通孔，所述矩形杆的长、宽均小于所述活动杆的直径，所述套管的内侧设置有与所述矩形杆相契合的矩形通孔。
9.作为本发明再进一步的方案：所述旋转组件包括有通过轴承转动连接于所述定位管内壁，且位于所述第六锥齿轮一端的传动杆，所述传动杆的外侧设置有与所述第六锥齿轮相啮合的第五锥齿轮，所述传动杆的底部焊接固定有与所述第六锥齿轮下方的连接盘，所述连接盘的底部焊接固定有定位柱，所述定位柱的外侧套接有u形套块，所述定位管的内壁焊接固定有位于所述u形套块外侧的限位板，所述u形套块的一端焊接固定有第二齿条，所述l形转动块的一端焊机固定有位于所述定位管内侧的第三锥齿轮，所述定位管的内壁通过转轴转动连接有位于所述第三锥齿轮一端，且与所述第二齿条顶部相啮合的第二直齿轮，所述第二直齿轮的内侧设置有与所述第三锥齿轮相啮合的第四锥齿轮。
10.作为本发明再进一步的方案：所述传动杆与所述连接盘的中心轴线处于重合状态，所述第二直齿轮外侧周长与所述第二齿条顶部的长度相等，所述定位柱与所述连接盘圆心之间的距离为所述第二齿条可移动距离的二倍。
11.作为本发明再进一步的方案：所述调节组件包括有设置于所述检测探头底部，且与所述l形转动块滑动连接的支撑滑块，所述l形转动块的外侧通过滑槽滑动连接有转盘，所述转盘的外侧通过轴承转动连接有定位盘，所述定位管的一端焊接固定有贯穿至所述定位盘一端的限位柱，所述定位管的一端设置有套接于所述限位柱外侧的伸缩弹簧，所述推板的一端焊接固定有位于所述定位管一端的拉杆，所述定位管的一端设置有位于所述拉杆下方的定滑轮，所述拉杆的底部设置有与所述定位盘相连的牵引绳，所述转盘一端焊接固定有套接于所述支撑滑块底部两侧的第一导向轨。
12.作为本发明再进一步的方案：所述第一导向轨与所述支撑滑块之间的夹角为四十五度，所述l形转动块的一端设置有与所述支撑滑块相契合的滑槽，所述限位柱的数量设置有三个，所述定位盘的外侧设置有与所述限位柱相契合的通孔。
13.作为本发明再进一步的方案：所述传动杆与所述连接盘的中心轴线处于重合状态，所述标记机构包括有焊接固定于所述定位管外侧的l形定位板，所述l形定位板的一端设置有环形清洁板，所述l形定位板的内侧通过轴承转动连接有收卷杆，所述收卷杆的一侧焊接固定有位于所述l形定位板外侧的棘轮，所述l形定位板的外侧通过扭簧连接有与所述棘轮外侧相啮合的棘齿，所述l形定位板的一端设置有位于所述环形清洁板一侧的涂料板，所述定位管的内侧设置有贯穿至所述定位管外侧，且位于所述涂料板一侧的电动推杆，所述检测仪主体的一端安装有限位杆，所述收卷杆的外侧设置有贯穿至所述环形清洁板一端，且与所述限位杆相连接的橡胶量绳。
14.作为本发明再进一步的方案：所述橡胶量绳的外侧设置有刻度线，所述橡胶量绳
与所述环形清洁板内壁的直径大小相等，所述限位杆的宽度大于所述定位管与所述转轮之间最远距离，所述电动推杆通过所述定位管与所述检测仪主体内的控制器电性连接，所述移动架的一端设置有与所述单向丝杆外侧相匹配的螺纹孔，所述第二导向轨的高度与所述第一齿条可移动的距离相等，所述推板的数量设置有三个，且三个所述推板沿着所述定位管的中心轴线等距离分布。
15.本发明还公开了一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，采用上述一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，包括以下步骤：
16.s1：在使用该设备时可先将定位管放置在待检测的管道内，之后可转动单向丝杆，单向丝杆进行转动时便可使移动架沿着单向丝杆进行移动，如此便可使第二导向轨对第一齿条进行按压，第一齿条相对定位管发生移动时便可拨动第一直齿轮进行转动，以此来使第一直齿轮带动转板的一端翘起，随后配合着移动滑块便可将推板顶起，以此来使转轮与管道内壁相接触；
17.s2：而在推板相对定位管发生移动的过程中，推板会通过拉杆来对牵引绳进行拉拽，以此来使牵引绳对定位盘进行拉动，使得定位盘沿着限位柱进行移动，在过程中伸缩弹簧进行收缩，如此便可使定位盘带动转盘进行移动，以此来使转盘带动第一导向轨进行移动，第一导向轨在进行移动时便可对支撑滑块进行挤压，通过支撑滑块的挤压来使支撑滑块相对l形转动块进行上移，如此便可推动检测探头进行移动，从而使转轮与检测探头之间的距离始终保持相等，从而使检测探头与不同直径大小的管道内壁之间的距离相等，以此来防止在将设备固定在较大直径的管道内时检测探头因与管道内壁之间的距离较大而影响检测效果；
18.s3：随后启动电机，电机进行运作时可带动第七锥齿轮、第六锥齿轮进行转动，当第七锥齿轮外侧的卡齿与第八锥齿轮外侧的卡齿相啮合时，第七锥齿轮带动第八锥齿轮进行转动，以此来使套管带动矩形杆进行转动，矩形杆进行转动时便可通过活动杆带动第一锥齿轮进行转动，第一锥齿轮进行转动时便可通过第二锥齿轮带动蜗杆进行转动，蜗杆进行转动时便可通过蜗轮带动转轮进行转动，转轮进行转动时便可带动定位管进行移动，当当第七锥齿轮外侧的卡齿与第八锥齿轮外侧的卡齿分离时，第六锥齿轮便会拨动第五锥齿轮进行转动，第五锥齿轮进行转动时便可通过连接盘带动定位柱进行转动，使得连接盘转动一圈时通过定位柱带动u形套块进行以此往复移动，如此便可使第二直齿轮在转动三百六十度后复原，第二直齿轮在进行转动时便可通过第四锥齿轮带动第三锥齿轮进行转动，以此来使l形转动块在转动三百六十度后复原，如此便可使l形转动块带动检测探头转动三百六十度后复原，以此来使检测探头对该处的管道内壁进行全方位检测，如此反复便可使定位管进行间断性移动，使得定位管每移动一段距离检测探头便会对定位管停止处的管道内壁进行全方位检测，如此便可增加设备的检测范围，同时也提高了检测效率，提高了检测数据的准确性；
19.s4：在定位管发生移动的过程中，收卷在收卷杆外侧的橡胶量绳便会受到拉力而进行释放，在此过程中棘轮拨动棘齿进行摆动，此过程中棘齿无法对棘轮进行限位，以此来使橡胶量绳所释放的距离便是定位管所移动的距离，当检测探头检测到裂缝时可通过连接导线将电信号传递至检测仪主体，此时检测仪主体内的控制器便会控制电动推杆进行伸展，电动推杆进行伸展时便会推动位于环形清洁板一端的橡胶量绳进行移动，以此来使该
处的橡胶量绳与涂料板发生接触，以此来使涂料板外侧的涂料沾附在橡胶量绳的一端，沾附涂料处至限位杆限位杆之间的距离加上检测探头至电动推杆之间的距离便是管道一端至裂纹处之间的距离，由于检测探头至电动推杆之间的距离不会发生改变，从而根据橡胶量绳外侧涂料处的刻度线便可精准掌握裂纹的位置，为后续管道的修补提供了便利。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
21.1、通过设置检测机构与标记机构，在使用该设备时可先将定位管放置于待检测管道内壁，之后便可通过检测机构中的移动组件来使定位管进行间断性的移动，当定位管停止移动时可通过检测机构中的旋转组件来使检测探头进行转动，如此反复便可对管道的内壁进行全方位检测，如此反复便可对管道的内壁进行全方位检测，从而增加设备对管道内壁的检测范围，也提高了检测效率，在检测出裂纹后可通过标记机构来对检测位置进行标记处理，为后续管道的维护提供了便利；
22.2、通过设置检测机构，可通过转动单向丝杆来使转轮与管道内壁进行接触，由此便可将设备固定在不同直径大小的管道内壁，在过程中可通过调节组件来对检测探头进行调节，使得检测探头至不同直径大小的管道内壁之间的距离不便，以此来防止因检测探头至管道内壁之间的距离较远而影响检测效果，之后可通过电机的运作来使定位管进行间断性的移动，使得定位管在停止移动时检测探头对该处的管道内壁进行全方位检测，以此来增加设备的检测范围，同时也提高了检测的准确性；
23.3、通过设置标记机构，通过定位管的移动来对收卷杆对橡胶量绳进行释放，当检测出裂缝时可通过检测仪主体内的控制器来使电动推杆进行运作，以此来对该处的橡胶量绳进行标记处理，在将设备取出后可通过橡胶量绳一端至标记处的距离便可知裂缝至管道一端之间的距离，为后续管道的维护、修补提供了便利。
附图说明
24.图1为本发明的结构示意图；
25.图2为本发明的图1中b处放大图；
26.图3为本发明的图1中a处放大图；
27.图4为本发明的定位管的侧视图；
28.图5为本发明的定位管的局部剖视图；
29.图6为本发明的图5中c处放大图；
30.图7为本发明的单向丝杆与移动架的连接示意图；
31.图8为本发明的拉杆与支撑滑块的连接示意图；
32.图9为本发明的收卷杆与限位杆的连接示意图；
33.图10为本发明的推板的结构示意图；
34.图11为本发明的第一齿条与套管的连接示意图；
35.图12为本发明的连接盘与第二直齿轮的连接示意图。
36.图中：1、检测仪主体；2、连接导线；3、定位管；4、检测机构；401、推板；402、移动滑块；403、转轮；404、蜗杆；405、第一锥齿轮；406、第二锥齿轮；407、蜗轮；408、转板；409、检测探头；410、支撑滑块；411、第一导向轨；412、限位柱；413、定位盘；414、伸缩弹簧；415、单向丝杆；416、第一直齿轮；417、第一齿条；418、定滑轮；419、牵引绳；420、转盘；421、l形转动
块；422、拉杆；423、定位柱；424、u形架；425、移动架；426、电机；427、第二导向轨；428、连接盘；429、限位板；430、u形套块；431、第二齿条；432、第三锥齿轮；433、第二直齿轮；434、第四锥齿轮；435、传动杆；436、第五锥齿轮；437、第六锥齿轮；438、第七锥齿轮；439、矩形杆；440、第八锥齿轮；441、套管；442、活动杆；5、标记机构；501、l形定位板；502、棘齿；503、棘轮；504、橡胶量绳；505、限位杆；506、电动推杆；507、环形清洁板；508、收卷杆；509、涂料板。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。
39.请参阅图1～12，本发明实施例中，一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，包括检测仪主体1，检测仪主体1的一端连接有连接导线2，连接导线2的一端连接有定位管3，定位管3的内侧及定位管3的外侧分布有用于对不同直径大小的管道进行全方位检测的检测机构4，检测机构4包括有通过轴承转动连接于定位管3一端的l形转动块421，l形转动块421的顶部设置有检测探头409；
40.定位管3远离连接导线2的一端分布有用于对检测探头409与管道内壁之间的间距进行调节的标记机构5。
41.本实施例中：
42.s1：在使用该设备时可先将定位管3放置于待检测管道内壁，之后便可通过检测机构4来使定位管3进行间断性的移动；
43.s3：当定位管3停止移动时可通过检测机构4的运作来使检测探头409进行转动，如此反复便可对管道的内壁进行全方位检测，如此反复便可对管道的内壁进行全方位检测，从而增加设备对管道内壁的检测范围，也提高了检测效率；
44.s2：在检测出裂纹后可通过标记机构5来对检测位置进行标记处理，为后续管道的维护提供了便利。
45.请着重参阅图1、3、4、5、6、7、8、10、11、12，检测机构4还包括有旋转组件、移动组件、调节组件，移动组件包括有设置于定位管3内侧的电机426，电机426的输出端连接有第七锥齿轮438，第七锥齿轮438的一端设置有第六锥齿轮437，定位管3的内侧设置有贯穿至
定位管3外侧的第一齿条417，定位管3的外侧通过转轴转动连接有与第一齿条417两端相啮合的第一直齿轮416，第一直齿轮416的外侧设置有转板408，转板408的一端通过转轴转动连接有移动滑块402，移动滑块402的顶部通过滑槽滑动连接有推板401，推板401的顶部两端通过转轴转动连接有转轮403，转轮403的内侧设置有位于推板401上方的蜗轮407，推板401的顶部通过转轴转动连接有位于蜗轮407下方的蜗杆404，蜗杆404的外侧设置有第二锥齿轮406，推板401的内侧设置有与第二锥齿轮406相啮合的第一锥齿轮405，定位管3的一端设置有贯穿至定位管3内侧的单向丝杆415，单向丝杆415的外侧套接有位于定位管3内侧的移动架425，移动架425的一端设置有套接于第一齿条417底部两侧的第二导向轨427，定位管3的内壁焊接固定有位于第一齿条417下方的u形架424，u形架424的内侧通过轴承转动连接有套管441，套管441的外侧设置有与第七锥齿轮438相啮合的第八锥齿轮440，第八锥齿轮440的内侧滑动连接有矩形杆439，检测探头409的顶部焊接固定有贯穿至第一齿条417顶部，且与第一锥齿轮405相连接的活动杆442，定位管3的内壁分布有位于第六锥齿轮437一端的旋转组件，定位管3的一端设置有位于l形转动块421外侧的调节组件。
46.本实施例中：在使用该设备时可先将定位管3放置在待检测的管道内，之后可转动单向丝杆415，单向丝杆415进行转动时便可使移动架425沿着单向丝杆415进行移动，如此便可使第二导向轨427对第一齿条417进行按压，第一齿条417相对定位管3发生移动时便可拨动第一直齿轮416进行转动，以此来使第一直齿轮416带动转板408的一端翘起，随后配合着移动滑块402便可将推板401顶起，以此来使转轮403与管道内壁相接触，在此过程中检测探头409会在调节组件的作用下进行移动，使得检测探头409与管道内壁始终保持一定的距离，随后启动电机426，电机426进行运作时可带动第七锥齿轮438、第六锥齿轮437进行转动，当第七锥齿轮438外侧的卡齿与第八锥齿轮440外侧的卡齿相啮合时，第七锥齿轮438带动第八锥齿轮440进行转动，以此来使套管441带动矩形杆439进行转动，矩形杆439进行转动时便可通过活动杆442带动第一锥齿轮405进行转动，第一锥齿轮405进行转动时便可通过第二锥齿轮406带动蜗杆404进行转动，蜗杆404进行转动时便可通过蜗轮407带动转轮403进行转动，转轮403进行转动时便可带动定位管3进行移动，当当第七锥齿轮438外侧的卡齿与第八锥齿轮440外侧的卡齿分离时，可通过旋转组件来使检测探头409进行转动，以此来使检测探头409对该处的管道内壁进行全方位检测，如此反复便可使定位管3进行间断性移动，使得定位管3每移动一段距离检测探头409便会对定位管3停止处的管道内壁进行全方位检测，如此便可增加设备的检测范围，同时也提高了检测效率，提高了检测数据的准确性，在此过程中还可通过标记机构5来对检测出的裂缝位置进行标记，从而为后续管道的修补、维护提供了便利。
47.请着重参阅图5、6、12，第七锥齿轮438与第六锥齿轮437外侧局部设置有卡齿，第六锥齿轮437与第七锥齿轮438外侧的卡齿呈互补状，第一齿条417的内侧设置有大于活动杆442直径大小的通孔，矩形杆439的长、宽均小于活动杆442的直径，套管441的内侧设置有与矩形杆439相契合的矩形通孔。
48.本实施例中：通过设置此结构来使第七锥齿轮438外侧的卡齿与第八锥齿轮440外侧的卡齿相啮合时，第七锥齿轮438带动第八锥齿轮440进行转动，此时第六锥齿轮437外侧的卡齿与第五锥齿轮436外侧的卡齿处于分离状态，当第七锥齿轮438外侧的卡齿与第八锥齿轮440外侧的卡齿分离时，第六锥齿轮437便会拨动第五锥齿轮436进行转动，以此来使连
接盘428进行转动，以此来使l形转动块421进行转动，如此便可对管道内壁进行全方位检测，从而增加了检测范围。
49.请着重参阅图1、4、5、6、12，旋转组件包括有通过轴承转动连接于定位管3内壁，且位于第六锥齿轮437一端的传动杆435，传动杆435的外侧设置有与第六锥齿轮437相啮合的第五锥齿轮436，传动杆435的底部焊接固定有与第六锥齿轮437下方的连接盘428，连接盘428的底部焊接固定有定位柱423，定位柱423的外侧套接有u形套块430，定位管3的内壁焊接固定有位于u形套块430外侧的限位板429，u形套块430的一端焊接固定有第二齿条431，l形转动块421的一端焊机固定有位于定位管3内侧的第三锥齿轮432，定位管3的内壁通过转轴转动连接有位于第三锥齿轮432一端，且与第二齿条431顶部相啮合的第二直齿轮433，第二直齿轮433的内侧设置有与第三锥齿轮432相啮合的第四锥齿轮434。
50.本实施例中：当第七锥齿轮438外侧的卡齿与第八锥齿轮440外侧的卡齿分离时，第六锥齿轮437便会拨动第五锥齿轮436进行转动，第五锥齿轮436进行转动时便可通过连接盘428带动定位柱423进行转动，使得连接盘428转动一圈时通过定位柱423带动u形套块430进行以此往复移动，如此便可使第二直齿轮433在转动三百六十度后复原，第二直齿轮433在进行转动时便可通过第四锥齿轮434带动第三锥齿轮432进行转动，以此来使l形转动块421在转动三百六十度后复原，如此便可使l形转动块421带动检测探头409转动三百六十度后复原，以此来使检测探头409对该处的管道内壁进行全方位检测，如此反复便可使定位管3进行间断性移动，使得定位管3每移动一段距离检测探头409便会对定位管3停止处的管道内壁进行全方位检测，如此便可增加设备的检测范围。
51.请着重参阅图12，传动杆435与连接盘428的中心轴线处于重合状态，第二直齿轮433外侧周长与第二齿条431顶部的长度相等，定位柱423与连接盘428圆心之间的距离为第二齿条431可移动距离的二倍。
52.本实施例中：通过设置此结构来使传动杆435在随着连接盘428进行转动时对u形套块430进行拉动，连接盘428带动传动杆435转动一圈便可使第二齿条431拨动第二直齿轮433转动三百六十度后复原，以此来使l形转动块421带动检测探头409转动三百六十度后复原，从而防止检测探头409与检测仪主体1所连接的连接导线2发生缠绕，为设备对管道内壁裂纹的检测提供了便利。
53.请着重参阅图1、4、5、8，调节组件包括有设置于检测探头409底部，且与l形转动块421滑动连接的支撑滑块410，l形转动块421的外侧通过滑槽滑动连接有转盘420，转盘420的外侧通过轴承转动连接有定位盘413，定位管3的一端焊接固定有贯穿至定位盘413一端的限位柱412，定位管3的一端设置有套接于限位柱412外侧的伸缩弹簧414，推板401的一端焊接固定有位于定位管3一端的拉杆422，定位管3的一端设置有位于拉杆422下方的定滑轮418，拉杆422的底部设置有与定位盘413相连的牵引绳419，转盘420一端焊接固定有套接于支撑滑块410底部两侧的第一导向轨411。
54.本实施例中：在将定位管3放置在管道内后可通过转动单向丝杆415来对推板401至定位管3外壁之间的距离进行调节，使得转轮403与管道内壁进行接触，如此便可将定位管3固定在不同直径大小的管道内，而在推板401相对定位管3发生移动的过程中，推板401会通过拉杆422来对牵引绳419进行拉拽，以此来使牵引绳419对定位盘413进行拉动，使得定位盘413沿着限位柱412进行移动，在过程中伸缩弹簧414进行收缩，如此便可使定位盘
413带动转盘420进行移动，以此来使转盘420带动第一导向轨411进行移动，第一导向轨411在进行移动时便可对支撑滑块410进行挤压，通过支撑滑块410的挤压来使支撑滑块410相对l形转动块421进行上移，如此便可推动检测探头409进行移动，从而使转轮403与检测探头409之间的距离始终保持相等，从而使检测探头409与不同直径大小的管道内壁之间的距离相等，以此来防止在将设备固定在较大直径的管道内时检测探头409因与管道内壁之间的距离较大而影响检测效果，当l形转动块421相对定位管3发生转动时可带动转盘420进行转动，以此来使转盘420相对定位盘413发生转动，使得该组件在不影响检测机构4整体的运作下对检测探头409的位置进行调节，从而提高了检测数据的准确性。
55.请着重参阅图1、4、5、8，第一导向轨411与支撑滑块410之间的夹角为四十五度，l形转动块421的一端设置有与支撑滑块410相契合的滑槽，限位柱412的数量设置有三个，定位盘413的外侧设置有与限位柱412相契合的通孔。
56.本实施例中：通过设置此结构来使拉杆422随着推板401进行移动时，拉杆422通过牵引绳419拉动定位盘413向着定位管3的一端进行移动，如此便可使转盘420带动第一导向轨411进行移动，此时支撑滑块410便会因受到第一导向轨411的挤压而向上移动，从而使拉杆422上升的距离与检测探头409所上升的距离相等，使得检测探头409与转轮403之间的距离始终相等，在将定位管3固定在不同直径大小的管道内时使得检测探头409与管道内壁之间的距离始终相等，以此来防止检测探头409因管道直径较大而与管道内壁之间的距离增大，从而防止因检测探头409与管道内壁之间的距离较大而对检测效果造成影响。
57.请着重参阅图1、2、9，标记机构5包括有焊接固定于定位管3外侧的l形定位板501，l形定位板501的一端设置有环形清洁板507，l形定位板501的内侧通过轴承转动连接有收卷杆508，收卷杆508的一侧焊接固定有位于l形定位板501外侧的棘轮503，l形定位板501的外侧通过扭簧连接有与棘轮503外侧相啮合的棘齿502，l形定位板501的一端设置有位于环形清洁板507一侧的涂料板509，定位管3的内侧设置有贯穿至定位管3外侧，且位于涂料板509一侧的电动推杆506，检测仪主体1的一端安装有限位杆505，收卷杆508的外侧设置有贯穿至环形清洁板507一端，且与限位杆505相连接的橡胶量绳504。
58.本实施例中：在使用该设备时可先将检测仪主体1放置在管道一端，使得限位杆505一端与管道的一端贴合，之后便可通过检测机构4来将定位管3固定在管道内壁，随后可通过检测机构4中电机426的运作来使定位管3进行间断性的移动，当定位管3停止移动时可使检测探头409沿着定位管3的中心轴线进行转动，以此来对管道内壁进行全方位检测，而当定位管3在检测机构4的运作下相对限位杆505发生移动时，收卷在收卷杆508外侧的橡胶量绳504便会受到拉力而进行释放，在此过程中棘轮503拨动棘齿502进行摆动，此过程中棘齿502无法对棘轮503进行限位，以此来使橡胶量绳504所释放的距离便是定位管3所移动的距离，当检测探头409检测到裂缝时可通过连接导线2将电信号传递至检测仪主体1，此时检测仪主体1内的控制器便会控制电动推杆506进行伸展，电动推杆506进行伸展时便会推动位于环形清洁板507一端的橡胶量绳504进行移动，以此来使该处的橡胶量绳504与涂料板509发生接触，以此来使涂料板509外侧的涂料沾附在橡胶量绳504的一端，沾附涂料处至限位杆限位杆505之间的距离加上检测探头409至电动推杆506之间的距离便是管道一端至裂纹处之间的距离，由于检测探头409至电动推杆506之间的距离不会发生改变，从而根据橡胶量绳504外侧涂料处的刻度线便可精准掌握裂纹的位置，为后续管道的修补提供了便利，
后续在将橡胶量绳504进行进行收卷时便可通过橡胶量绳504与环形清洁板507之间的摩擦便可对标记处进行擦拭，为后续设备的使用提供了便利。
59.请着重参阅图1、7、10、11，橡胶量绳504的外侧设置有刻度线，橡胶量绳504与环形清洁板507内壁的直径大小相等，限位杆505的宽度大于定位管3与转轮403之间最远距离，电动推杆506通过定位管3与检测仪主体1内的控制器电性连接，移动架425的一端设置有与单向丝杆415外侧相匹配的螺纹孔，第二导向轨427的高度与第一齿条417可移动的距离相等，推板401的数量设置有三个，且三个推板401沿着定位管3的中心轴线等距离分布。
60.本实施例中：通过设置此结构来使单向丝杆415进行转动时第二导向轨427便会受到第一齿条417底部的限位，如此便可使移动架425受到限位，从而使移动架425沿着单向丝杆415进行移动，如此便可第二导向轨427随着移动架425的移动而对第一齿条417的底部进行按压，以此来使定位管3外侧的第一齿条417向着定位管3的中心轴线处进行合拢，以此来拨动第一直齿轮416进行转动，从而使定位管3在转轮403、推板401的运作下支撑在管道内壁，同时可使定位管3的中心轴线与管道的中心轴线处于重合状态，为后续管道的检测提供了便利。
61.以下结合上述一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，提供一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，具体包括以下步骤：
62.s1：在使用该设备时可先将定位管3放置在待检测的管道内，之后可转动单向丝杆415，单向丝杆415进行转动时便可使移动架425沿着单向丝杆415进行移动，如此便可使第二导向轨427对第一齿条417进行按压，第一齿条417相对定位管3发生移动时便可拨动第一直齿轮416进行转动，以此来使第一直齿轮416带动转板408的一端翘起，随后配合着移动滑块402便可将推板401顶起，以此来使转轮403与管道内壁相接触；
63.s2：而在推板401相对定位管3发生移动的过程中，推板401会通过拉杆422来对牵引绳419进行拉拽，以此来使牵引绳419对定位盘413进行拉动，使得定位盘413沿着限位柱412进行移动，在过程中伸缩弹簧414进行收缩，如此便可使定位盘413带动转盘420进行移动，以此来使转盘420带动第一导向轨411进行移动，第一导向轨411在进行移动时便可对支撑滑块410进行挤压，通过支撑滑块410的挤压来使支撑滑块410相对l形转动块421进行上移，如此便可推动检测探头409进行移动，从而使转轮403与检测探头409之间的距离始终保持相等，从而使检测探头409与不同直径大小的管道内壁之间的距离相等，以此来防止在将设备固定在较大直径的管道内时检测探头409因与管道内壁之间的距离较大而影响检测效果；
64.s3：随后启动电机426，电机426进行运作时可带动第七锥齿轮438、第六锥齿轮437进行转动，当第七锥齿轮438外侧的卡齿与第八锥齿轮440外侧的卡齿相啮合时，第七锥齿轮438带动第八锥齿轮440进行转动，以此来使套管441带动矩形杆439进行转动，矩形杆439进行转动时便可通过活动杆442带动第一锥齿轮405进行转动，第一锥齿轮405进行转动时便可通过第二锥齿轮406带动蜗杆404进行转动，蜗杆404进行转动时便可通过蜗轮407带动转轮403进行转动，转轮403进行转动时便可带动定位管3进行移动，当当第七锥齿轮438外侧的卡齿与第八锥齿轮440外侧的卡齿分离时，第六锥齿轮437便会拨动第五锥齿轮436进行转动，第五锥齿轮436进行转动时便可通过连接盘428带动定位柱423进行转动，使得连接盘428转动一圈时通过定位柱423带动u形套块430进行以此往复移动，如此便可使第二直齿
轮433在转动三百六十度后复原，第二直齿轮433在进行转动时便可通过第四锥齿轮434带动第三锥齿轮432进行转动，以此来使l形转动块421在转动三百六十度后复原，如此便可使l形转动块421带动检测探头409转动三百六十度后复原，以此来使检测探头409对该处的管道内壁进行全方位检测，如此反复便可使定位管3进行间断性移动，使得定位管3每移动一段距离检测探头409便会对定位管3停止处的管道内壁进行全方位检测，如此便可增加设备的检测范围，同时也提高了检测效率，提高了检测数据的准确性；
65.s4：在定位管3发生移动的过程中，收卷在收卷杆508外侧的橡胶量绳504便会受到拉力而进行释放，在此过程中棘轮503拨动棘齿502进行摆动，此过程中棘齿502无法对棘轮503进行限位，以此来使橡胶量绳504所释放的距离便是定位管3所移动的距离，当检测探头409检测到裂缝时可通过连接导线2将电信号传递至检测仪主体1，此时检测仪主体1内的控制器便会控制电动推杆506进行伸展，电动推杆506进行伸展时便会推动位于环形清洁板507一端的橡胶量绳504进行移动，以此来使该处的橡胶量绳504与涂料板509发生接触，以此来使涂料板509外侧的涂料沾附在橡胶量绳504的一端，沾附涂料处至限位杆限位杆505之间的距离加上检测探头409至电动推杆506之间的距离便是管道一端至裂纹处之间的距离，由于检测探头409至电动推杆506之间的距离不会发生改变，从而根据橡胶量绳504外侧涂料处的刻度线便可精准掌握裂纹的位置，为后续管道的修补提供了便利。
66.以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种陶瓷复合管裂纹检测装置，包括检测仪主体(1)，所述检测仪主体(1)的一端连接有连接导线(2)，所述连接导线(2)的一端连接有定位管(3)，其特征在于，所述定位管(3)的内侧及所述定位管(3)的外侧分布有用于对不同直径大小的管道进行全方位检测的检测机构(4)，所述检测机构(4)包括有通过轴承转动连接于所述定位管(3)一端的l形转动块(421)，所述l形转动块(421)的顶部设置有检测探头(409)；所述定位管(3)远离所述连接导线(2)的一端分布有用于对所述检测探头(409)与管道内壁之间的间距进行调节的标记机构(5)。2.根据权利要求1所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述检测机构(4)还包括有旋转组件、移动组件、调节组件；旋转组件、移动组件、调节组件之间相互配合设置；其中所述移动组件包括有设置于所述定位管(3)内侧的电机(426)，所述电机(426)的输出端连接有第七锥齿轮(438)，所述第七锥齿轮(438)的一端设置有第六锥齿轮(437)，所述定位管(3)的内侧设置有贯穿至所述定位管(3)外侧的第一齿条(417)，所述定位管(3)的外侧通过转轴转动连接有与所述第一齿条(417)两端相啮合的第一直齿轮(416)，所述第一直齿轮(416)的外侧设置有转板(408)，所述转板(408)的一端通过转轴转动连接有移动滑块(402)，所述移动滑块(402)的顶部通过滑槽滑动连接有推板(401)，所述推板(401)的顶部两端通过转轴转动连接有转轮(403)，所述转轮(403)的内侧设置有位于所述推板(401)上方的蜗轮(407)，所述推板(401)的顶部通过转轴转动连接有位于所述蜗轮(407)下方的蜗杆(404)，所述蜗杆(404)的外侧设置有第二锥齿轮(406)，所述推板(401)的内侧设置有与所述第二锥齿轮(406)相啮合的第一锥齿轮(405)，所述定位管(3)的一端设置有贯穿至所述定位管(3)内侧的单向丝杆(415)，所述单向丝杆(415)的外侧套接有位于所述定位管(3)内侧的移动架(425)，所述移动架(425)的一端设置有套接于所述第一齿条(417)底部两侧的第二导向轨(427)，所述定位管(3)的内壁焊接固定有位于所述第一齿条(417)下方的u形架(424)，所述u形架(424)的内侧通过轴承转动连接有套管(441)，所述套管(441)的外侧设置有与所述第七锥齿轮(438)相啮合的第八锥齿轮(440)，所述第八锥齿轮(440)的内侧滑动连接有矩形杆(439)，所述检测探头(409)的顶部焊接固定有贯穿至所述第一齿条(417)顶部，且与所述第一锥齿轮(405)相连接的活动杆(442)，所述定位管(3)的内壁分布有位于所述第六锥齿轮(437)一端的旋转组件，所述定位管(3)的一端设置有位于所述l形转动块(421)外侧的调节组件。3.根据权利要求2所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述第七锥齿轮(438)与所述第六锥齿轮(437)外侧局部设置有卡齿，所述第六锥齿轮(437)与所述第七锥齿轮(438)外侧的卡齿呈互补状，所述第一齿条(417)的内侧设置有大于所述活动杆(442)直径大小的通孔，所述矩形杆(439)的长、宽均小于所述活动杆(442)的直径，所述套管(441)的内侧设置有与所述矩形杆(439)相契合的矩形通孔。4.根据权利要求2所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述旋转组件包括有通过轴承转动连接于所述定位管(3)内壁，且位于所述第六锥齿轮(437)一端的传动杆(435)，所述传动杆(435)的外侧设置有与所述第六锥齿轮(437)相啮合的第五锥齿轮(436)，所述传动杆(435)的底部焊接固定有与所述第六锥齿轮(437)下方的连接盘(428)，所述连接盘(428)的底部焊接固定有定位柱(423)，所述定位柱(423)的外侧套接有u形套块(430)，所述定位管(3)的内壁焊接固定有位于所述u形套块(430)外侧的限位板(429)，所述
u形套块(430)的一端焊接固定有第二齿条(431)，所述l形转动块(421)的一端焊机固定有位于所述定位管(3)内侧的第三锥齿轮(432)，所述定位管(3)的内壁通过转轴转动连接有位于所述第三锥齿轮(432)一端，且与所述第二齿条(431)顶部相啮合的第二直齿轮(433)，所述第二直齿轮(433)的内侧设置有与所述第三锥齿轮(432)相啮合的第四锥齿轮(434)。5.根据权利要求4所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述传动杆(435)与所述连接盘(428)的中心轴线处于重合状态，所述第二直齿轮(433)外侧周长与所述第二齿条(431)顶部的长度相等，所述定位柱(423)与所述连接盘(428)圆心之间的距离为所述第二齿条(431)可移动距离的二倍。6.根据权利要求4所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述调节组件包括有设置于所述检测探头(409)底部，且与所述l形转动块(421)滑动连接的支撑滑块(410)，所述l形转动块(421)的外侧通过滑槽滑动连接有转盘(420)，所述转盘(420)的外侧通过轴承转动连接有定位盘(413)，所述定位管(3)的一端焊接固定有贯穿至所述定位盘(413)一端的限位柱(412)，所述定位管(3)的一端设置有套接于所述限位柱(412)外侧的伸缩弹簧(414)，所述推板(401)的一端焊接固定有位于所述定位管(3)一端的拉杆(422)，所述定位管(3)的一端设置有位于所述拉杆(422)下方的定滑轮(418)，所述拉杆(422)的底部设置有与所述定位盘(413)相连的牵引绳(419)，所述转盘(420)一端焊接固定有套接于所述支撑滑块(410)底部两侧的第一导向轨(411)。7.根据权利要求6所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述第一导向轨(411)与所述支撑滑块(410)之间的夹角为四十五度，所述l形转动块(421)的一端设置有与所述支撑滑块(410)相契合的滑槽，所述限位柱(412)的数量设置有三个，所述定位盘(413)的外侧设置有与所述限位柱(412)相契合的通孔。8.根据权利要求6所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述标记机构(5)包括有焊接固定于所述定位管(3)外侧的l形定位板(501)，所述l形定位板(501)的一端设置有环形清洁板(507)，所述l形定位板(501)的内侧通过轴承转动连接有收卷杆(508)，所述收卷杆(508)的一侧焊接固定有位于所述l形定位板(501)外侧的棘轮(503)，所述l形定位板(501)的外侧通过扭簧连接有与所述棘轮(503)外侧相啮合的棘齿(502)，所述l形定位板(501)的一端设置有位于所述环形清洁板(507)一侧的涂料板(509)，所述定位管(3)的内侧设置有贯穿至所述定位管(3)外侧，且位于所述涂料板(509)一侧的电动推杆(506)，所述检测仪主体(1)的一端安装有限位杆(505)，所述收卷杆(508)的外侧设置有贯穿至所述环形清洁板(507)一端，且与所述限位杆(505)相连接的橡胶量绳(504)。9.根据权利要求8所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置，其特征在于，所述橡胶量绳(504)的外侧设置有刻度线，所述橡胶量绳(504)与所述环形清洁板(507)内壁的直径大小相等，所述限位杆(505)的宽度大于所述定位管(3)与所述转轮(403)之间最远距离，所述电动推杆(506)通过所述定位管(3)与所述检测仪主体(1)内的控制器电性连接，所述移动架(425)的一端设置有与所述单向丝杆(415)外侧相匹配的螺纹孔，所述第二导向轨(427)的高度与所述第一齿条(417)可移动的距离相等，所述推板(401)的数量设置有三个，且三个所述推板(401)沿着所述定位管(3)的中心轴线等距离分布。10.一种陶瓷复合管裂纹检测方法，其特征在于，采用权利要求1-9任一项所述的一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，包括以下步骤：
s1：在使用该设备时可先将定位管(3)放置于待检测管道内壁，之后便可通过检测机构(4)来使定位管(3)进行间断性的移动；s3：当定位管(3)停止移动时可通过检测机构(4)的运作来使检测探头(409)进行转动，如此反复便可对管道的内壁进行全方位检测；s2：在检测出裂纹后可通过标记机构(5)来对检测位置进行标记处理。

技术总结

本发明公开了一种陶瓷复合管裂纹检测装置及方法，涉及管道检测领域，包括检测仪主体，所述定位管的内侧及所述定位管的外侧分布有用于对不同直径大小的管道进行全方位检测的检测机构；所述定位管远离所述连接导线的一端分布有用于对所述检测探头与管道内壁之间的间距进行调节的标记机构。本发明通过设置标记机构，通过定位管的移动来对收卷杆对橡胶量绳进行释放，当检测出裂缝时可通过检测仪主体内的控制器来使电动推杆进行运作，以此来对该处的橡胶量绳进行标记处理，在将设备取出后可通过橡胶量绳一端至标记处的距离便可知裂缝至管道一端之间的距离，为后续管道的维护、修补提供了便利。提供了便利。提供了便利。