转击器凸轮加工设备的制作方法

1.本实用新型涉及钢琴加工技术领域，特别是一种转击器凸轮加工设备。

背景技术：

2.转击器是钢琴的发音连接构件之一，用以连接琴键，然后击打琴弦从而使得钢琴发声的结构。按压琴键时，通过一系列的传动机构使得转击器转动，然后转击器的弦槌毡击打在琴弦上，使得对应的琴弦发声。转击器凸轮(以下简称工件)是转击器中的核心构件，弦槌柄、制动柄、转击器轴架、勾簧等零件均装配在工件上。勾簧装配在工件的底部一端的勾簧槽内，转击器轴架通过轴钉转动连接在工件的底部另一端的转动槽口上，转动槽口对称设有两个，且由转击器轴架装配孔连通(参考图9所示)。
3.目前的，在实际加工上述各个槽口时，存在如下问题：其一，通常采用工件的顶部小平面为加工基准面，但在装配转击器时，却使用工件的底部长平面为定位基准面，前后基准面不一致，容易产生定位及加工误差，使得废品率较高，而且采用目前的加工基准面时，工件的重心在上，加工过程中容易翻倒，需要增加其它稳定重心的机构，结构复杂且冗余；其二，对于转动槽口的加工，容易出现崩坏的现象，严重影响后续转击器轴架的装配以及转动的灵活性。因此，亟需解决上述问题。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种转击器凸轮加工设备。
5.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：转击器凸轮加工设备，包括定位槽、定位机构、钻孔机构及铣槽机构，所述定位槽的槽宽与工件的厚度相适配，以使工件与所述定位槽间隙配合；所述定位槽的两侧壁分别贯穿有第一加工孔，所述第一加工孔的轴向与所述定位槽的延长方向垂直设置，两个所述第一加工孔同轴设置，所述定位槽的槽底开设有第二加工孔；所述定位机构用于将工件夹紧于所述定位槽内；所述钻孔机构设有与两个所述第一加工孔一一对应的两组，每组钻孔机构均包括第一电机和第一驱动器，所述第一电机的输出轴上连接有与所述第一加工孔同轴设置的钻头，所述第一驱动器驱使所述钻头沿所述第一加工孔的轴向运动，以使所述钻头靠近或远离所述第一加工孔；所述铣槽机构包括第二电机和第二驱动器，所述第二电机的输出轴传动连接有与所述第二加工孔对应的开槽刀，所述第二驱动器驱使所述开槽刀靠近或远离所述第二加工孔。
6.进一步的，所述定位机构包括第一支架和压块，所述第一支架固接于所述定位槽上，所述第一支架上设有第一气缸和第二气缸，所述第一气缸的输出轴与所述定位槽的开口对应设置；所述定位槽的一侧壁开设有滑动孔，所述第二气缸驱使所述压块沿所述滑动孔滑动，以使压块的一端伸入所述定位槽内；在第一气缸的工作下，可以将工件压向定位槽的槽底，同时在第二气缸的工作下，使得压块伸入定位槽内，从而将工件压向定位槽的侧壁上，能够可靠的将工件夹紧定位住，有效避免振动而产生加工误差，提高加工精度。
7.进一步的，所述第一驱动器包括底板和第三气缸，所述底板上固设有滑轨，所述滑
轨的延长方向与所述第一加工孔的轴向平行设置，所述滑轨上滑动设有滑板，所述第一电机固设于所述滑板上，所述第三气缸装设于所述底板上，所述第三气缸的输出轴与所述滑板固接；在第一驱动器的工作下，可平稳的将第一电机推向第一加工孔，从而让钻头在工件上加工出转动槽口，实现转动槽口的自动加工，且可有效避免崩坏的可能，减少废品率。
8.进一步的，所述第二驱动器包括安装座、联杆及第四气缸，所述第四气缸转动连接于所述安装座上，所述联杆的一端与所述第四气缸的输出轴转动连接，所述联杆的另一端转动连接有主轴，所述联杆的中部转动连接于所述定位槽上；所述主轴的一端与所述第二电机的输出轴传动连接，所述开槽刀固接于所述主轴的另一端，所述主轴的轴向与所述第一加工孔的轴向平行设置；通过第四气缸工作，使得联杆摆动，从而让开槽刀靠近第二加工孔，在工件上铣出勾簧槽，从而实现勾簧槽的自动加工。
9.进一步的，所述定位槽的侧壁间隔开设有上料槽口和下料槽口，所述定位槽的旁侧设有与所述上料槽口对应的上料机构，所述上料机构向所述上料槽口逐个输送工件，并使工件置于定位槽内；所述下料槽口用于工件的输出；所述定位槽的外侧设有移料机构，所述移料机构将工件从所述上料槽口处移动至所述第一加工孔处，并使所述第一加工孔处的工件移动至所述下料槽口处；以实现工件的自动上料及下料，提升本设备的自动化程度，有效减少人工的劳动强度，提高生产效率。
10.进一步的，所述上料机构包括料槽、重物及第五气缸，所述料槽固接于所述定位槽上，且与所述上料槽口对应设置，所述料槽的延长方向与所述上料槽口的开设方向同轴设置，所述料槽内滑动设有推料块，所述推料块的底端凸设有连杆，所述料槽的底部开设有供连杆穿出的条形孔，所述连杆和所述重物之间连接有绳索，所述重物设置于靠近所述上料槽口那端，所述重物悬空设置；所述第五气缸用于将工件限制于所述上料槽口内；实现工件的逐个上料，能够源源不断的为本设备输送工件，保证加工能够不间断的进行，提高生产效率。
11.进一步的，所述移料机构包括第三驱动器和第四驱动器，所述第三驱动器的输出轴传动连接有第一推杆，所述第一推杆滑动设置于所述定位槽的一端，所述第三驱动器驱使所述第一推杆推动所述上料槽口处的工件移动至所述第一加工孔处；所述第四驱动器的输出轴传动连接有第二推杆，所述第二推杆滑动设置于所述定位槽的另一端，所述第四驱动器驱使所述第二推杆推动所述第一加工孔处的工件移动至所述下料槽口处；实现工件的自动移料，确保加工的有序进行，提高生产效率。
12.进一步的，所述定位槽的旁侧还设有与所述下料槽口对应的下料机构，所述下料机构包括导槽和第六气缸，所述导槽固接于所述定位槽上，且与所述下料槽口对应设置，所述导槽的延长方向与所述下料槽口的开设方向同轴设置，所述导槽内滑动设有挡块；所述第六气缸装设于所述定位槽上，所述第六气缸的输出轴与所述下料槽口对应设置，且与所述导槽延长方向同轴设置；保证加工完成的工件有序的输出，便于工件的码放及整理，同时也方便开展后续的工序。
13.进一步的，还包括机架，所述定位槽固设于所述机架上，所述机架上开设有与所述第二加工孔相对的集尘口；所述机架上设有吸尘罩，所述定位槽容置于所述吸尘罩内；可有效避免加工产生的木屑到处飞溅，保证工作环境的清洁，也避免人工将木屑吸入，保证人工的健康。
14.进一步的，所述第一电机为高速电机；可有效避免转动槽口崩坏的问题。
15.本实用新型的有益效果在于：在加工时，只需将工件置于定位槽内，通过定位机构可以将工件牢靠的夹紧在定位槽内，由于定位槽的两侧壁分别贯穿有第一加工孔，每个第一加工孔都对应设有一组钻孔机构，通过第一电机和第一驱动器的工作，钻头可以在工件的两侧加工出两个对称的转动槽口；定位槽的槽底开设有第二加工孔，铣槽机构与第二加工孔对应设置，通过第二电机和第二驱动器的工作，开槽刀可以在工件的底部加工槽勾簧槽，从而实现转击器凸轮的自动化加工，可在本设备上同时加工出转动槽口和勾簧槽，加工效率快；而且显然的，在加工过程中，工件始终是以底部长平面作为定位基准面，并且由于定位槽的槽宽与工件的厚度相适配，可以让工件与定位槽间隙配合，保证定位准确，可有效将工件定位住，避免工件翻倒的可能性，减少定位误差，从而解决了现有技术中的技术问题；总体而言，本实用新型具备了自动化程度高、定位准确以及加工效率快的优点，且有效降低人工的劳动强度，操作更加方便，有效保证加工质量，降低废品率。
附图说明
16.图1是本实用新型的整体结构示意图；
17.图2是本实用新型拆除吸尘罩的俯视示意图；
18.图3是本实用新型中定位机构的结构示意图；
19.图4是本实用新型中定位机构处的剖切示意图；
20.图5是本实用新型中铣槽机构的结构示意图；
21.图6是本实用新型中上料机构的结构示意图；
22.图7是本实用新型中移料机构的结构示意图；
23.图8是本实用新型中下料机构的结构示意图；
24.图9是本实用新型中转击器凸轮的加工过程示意图。
25.附图标记说明如下：
26.1-定位槽；11-第一加工孔；12-第二加工孔；13-滑动孔；14-上料槽口；15-下料槽口；16-避让孔；2-定位机构；21-第一支架；22-压块；221-导向斜面；23-第一气缸；24-第二气缸；25-复位弹簧；3-钻孔机构；31-第一电机； 32-第一驱动器；321-底板；322-第三气缸；323-滑轨；324-滑板；33-钻头； 4-铣槽机构；41-第二电机；42-第二驱动器；421-安装座；422-联杆；423-第四气缸；424-主轴；425-安装架；426-传动轴；427-主动轮；428-从动轮；429
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过渡轮；43-开槽刀；5-上料机构；51-料槽；511-条形孔；52-重物；53-第五气缸；54-推料块；541-连杆；542-把手；55-绳索；56-第一支撑架；57-第二支架；58-定滑轮；59-第三支架；6-移料机构；61-第三驱动器；62-第四驱动器；63-第一推杆；64-第二推杆；65-第四支架；7-下料机构；71-导槽；72-第六气缸；73-挡块；74-第二支撑架；8-机架；81-集尘口；9-吸尘罩；10-控制器；a-转动槽口；b-转击器轴架装配孔；c-勾簧槽。
具体实施方式
27.为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可
以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明的目的。
28.除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
29.实施例一
30.参考图1至图5所示，本实施例提供转击器凸轮加工设备，包括定位槽1、定位机构2、钻孔机构3及铣槽机构4，定位槽1的槽宽与工件的厚度相适配，以使工件与定位槽1间隙配合；定位槽1的两侧壁分别贯穿有第一加工孔11，第一加工孔11的轴向与定位槽1的延长方向垂直设置，两个第一加工孔11同轴设置，定位槽1的槽底开设有第二加工孔12；定位机构2用于将工件夹紧于定位槽1内；钻孔机构3设有与两个第一加工孔11一一对应的两组，每组钻孔机构3均包括第一电机31和第一驱动器32，第一电机31的输出轴上连接有与第一加工孔11同轴设置的钻头33，第一驱动器32驱使钻头33沿第一加工孔 11的轴向运动，以使钻头33靠近或远离第一加工孔11；铣槽机构4包括第二电机41和第二驱动器42，第二电机41的输出轴传动连接有与第二加工孔12对应的开槽刀43，第二驱动器42驱使开槽刀43靠近或远离第二加工孔12。
31.定位机构2包括第一支架21和压块22，第一支架21固接于定位槽1上，第一支架21上设有第一气缸23和第二气缸24，第一气缸23的输出轴与定位槽 1的开口对应设置；定位槽1的一侧壁开设有滑动孔13，第二气缸24驱使压块 22沿滑动孔13滑动，以使压块22的一端伸入定位槽1内。
32.定位机构2在实际工作时，第一气缸23动作，第一气缸23的的输出轴抵在工件的顶部小平面上，将工件的底部长平面压在定位槽1的槽底，同时第二气缸24也会动作，让压块22相对滑动孔13滑动，并靠近工件，使压块22抵在工件上，将工件压在定位槽1的侧面上，由此将工件牢靠的夹紧定位住，可有效避免工件在加工过程中产生振动，有效减小加工误差。
33.具体的，压块22与第二气缸24相对的那端设有导向斜面221，压块22和定位槽1之间连接有复位弹簧25，第二气缸24的安装方向与压块22滑动的方向垂直设置；第二气缸24的输出轴伸出后，会抵在导向斜面221上，导向斜面 221的引导作用下，改变力的方向，从而推动压块22克服复位弹簧25的弹力，压块22伸入定位槽1内；反之，第二气缸24的输出轴伸缩回后，复位弹簧25 会使得压块22退出定位槽1，回复原位；此结构可有效减少装配的空间，使结构更加紧凑，布局更加合理科学。当然的，第二气缸24的安装方向也可与压块 22的滑动方向同轴设置，第二气缸24的输出轴直接与压块22连接，装配相对方便，动作也更加简单直接。
34.第一驱动器32包括底板321和第三气缸322，底板321上固设有滑轨323，滑轨323的延长方向与第一加工孔11的轴向平行设置，滑轨323上滑动设有滑板324，第一电机31固设于滑板324上，第三气缸322装设于底板321上，第三气缸322的输出轴与滑板324固接。
35.钻孔机构3在实际工作时，第一电机31始终驱使钻头33转动，第三气缸 322动作，推动滑板324相对滑轨323滑动，从而让钻头33靠近第一加工孔11，移动到设定的位置后，钻头33便在工件的侧面加工出转动槽口a，第三气缸322 便反向动作，让钻头33远离第一加工
孔11，回复原位。
36.具体的，第一电机31优选采用高速电机，工作时可高速旋转至24000转，确保不出现崩环现象，极大减少工件的报废率，有效保证转击器轴架的装配以及转动的灵活性。钻头33的形状与转动槽口a相适配，以保证加工出的转动槽口a符合标准；与其中一个钻头33的中心具有加工转击器轴架装配孔b的中心钻头，两组钻孔机构3依次工作，便可加工出两个转动槽口a和转击器轴架装配孔b。
37.第二驱动器42包括安装座421、联杆422及第四气缸423，第四气缸423 转动连接于安装座421上，联杆422的一端与第四气缸423的输出轴转动连接，联杆422的另一端转动连接有主轴424，联杆422的中部转动连接于定位槽1上；主轴424的一端与第二电机41的输出轴传动连接，开槽刀43固接于主轴424 的另一端，主轴424的轴向与第一加工孔11的轴向平行设置。
38.铣槽机构4在实际工作时，第二电机41始终驱动开槽刀43转动，第四气缸423动作，让联杆422的中部相对定位槽1转动，联杆422装配主轴424的那端向下翘起，开槽刀43靠近第二加工孔12，翘起到设定高度后，开槽刀43 便在工件的底部加工出勾簧槽c，第四气缸423便反向动作，让开槽刀43远离第二加工孔12，回复原位。
39.具体的，联杆422通过安装架425转动连接在定位槽1上，安装架425固设在定位槽1上，安装架425上凸设有传动轴426，联杆422的中部与传动轴 426转动配合，传动轴426的轴向与主轴424的轴向平行设置。第二电机41的输出轴上固设有主动轮427，主轴424上固设有从动轮428，主动轮427和从动轮428之间通过同步带、皮带或链条传动；优选的，在传动轴426上转动连接有过渡轮429，主动轮427和过渡轮429之间通过同步带、皮带或链条传动，过渡轮429和从动轮428之间通过同步带、皮带或链条传动，采用2级传动，拉长传动的位置，将动力源的第二电机41外移到装配的后侧，使布局更加合理科学。
40.本加工设备还包括机架8，定位槽1固设于机架8上，底板321、安装座421 及第二电机41均装设在机架8的台面上；机架8上开设有与第二加工孔12相对的集尘口81，集尘口81呈上大下小的喇叭口状，有利于木屑的收集，集尘口 81的底端可直接与负压系统、吸尘系统及设备连接；机架8上设有吸尘罩9，定位槽1容置于吸尘罩9内，吸尘罩9优选采用透明的亚克力板制造，便于观察内部机构的工作，也方便维修，当然也可以是其它透明材料。
41.机架8的台面上还设有控制器10，控制器10分别与定位机构2、钻孔机构 3及铣槽机构4电性连接，通过控制器10协调各机构之间的动作，保证加工可正常运行。机架8上连接有气动系统以及电控系统，以控制各气缸及电机，保证能够协同工作。控制器10可以是plc控制系统，控制器10上设有可操作的装置(触摸屏、按键及旋钮等)，操作相对方便；也可设置预警的装置(蜂鸣器、指示灯等)，便于直观的向人工指示本设备的工作状态。
42.本实施例的工作原理如下：通过人工手动将待加工的工件置于定位槽1内，然后启动本设备，定位机构2会先工作，将工件夹紧，然后两侧的钻孔机构3 及铣槽机构4会工作，待工件加工完成后，定位机构2松开对工件的夹紧，人工再将已加工完成的工件取下，放置下一个待加工的工件，如此循环，便可持续加工工件。
43.实施例二
44.参考图1至图9所示，本实施例相对实施例一的区别在于，定位槽1的侧壁间隔开设有上料槽口14和下料槽口15，定位槽1的旁侧设有与上料槽口14 对应的上料机构5，上料机
构5向上料槽口14逐个输送工件，并使工件置于定位槽1内；下料槽口15用于工件的输出；定位槽1的外侧设有移料机构6，移料机构6将工件从上料槽口14处移动至第一加工孔11处，并使第一加工孔11 处的工件移动至下料槽口15处。
45.上料机构5包括料槽51、重物52及第五气缸53，料槽51固接于定位槽1 上，且与上料槽口14对应设置，料槽51的延长方向与上料槽口14的开设方向同轴设置，料槽51内滑动设有推料块54，推料块54的底端凸设有连杆541，料槽51的底部开设有供连杆541穿出的条形孔511，连杆541和重物52之间连接有绳索55，重物52设置于靠近上料槽口14那端，重物52悬空设置；第五气缸53用于将工件限制于上料槽口14内。
46.上料机构5在实际工作时，人工只需将待加工的工件码放在料槽51内，使工件置于推料块54和上料槽口14之间，在重物52的重力作用下，拉动绳索55，从而使推料块54抵在整排工件的一侧，同时第五气缸53会动作，限制整排工件的另一侧，即让最前端的工件限制在上料槽口14内；需要上料时，第五气缸 53解除限制，在重力作用下，会使得整排工件向定位槽1运动，即最前端的工件移动到定位槽1内，第五气缸53再次动作，将第二个工件限制住(该工件正好位于上料槽口14内)，使整排工件再次被限制住，直至下一个工件需要上料，循环上述过程即可。
47.具体的，料槽51的底部设有第一支撑架56，第一支撑架56沿料槽51的延长方向设有多个，以保证料槽51的强度。在机架8上设有第二支架57，第二支架57上转动连接有定滑轮58，绳索55绕设在定滑轮58上，便于改变重物52 的作用力方向向下，且减轻对绳索55的磨损，延长使用寿命。推料块54上设有把手542，方便手动移动推料块54，便于及时上料或补料。第五气缸53通过第三支架59装设于定位槽1上，第五气缸53的输出轴与上料槽口14对应设置。
48.移料机构6包括第三驱动器61和第四驱动器62，第三驱动器61的输出轴传动连接有第一推杆63，第一推杆63滑动设置于定位槽1的一端，第三驱动器 61驱使第一推杆63推动上料槽口14处的工件移动至第一加工孔11处；第四驱动器62的输出轴传动连接有第二推杆64，第二推杆64滑动设置于定位槽1的另一端，第四驱动器62驱使第二推杆64推动第一加工孔11处的工件移动至下料槽口15处。
49.移料机构6在实际工作时，上料机构5将待加工的工件置于定位槽1内后，第三驱动器61便工作，使得第一推杆63沿定位槽1滑动，从而将上料槽口14 对应处的待加工的工件移动至第一加工孔11处，第三驱动器61便驱使第一推杆63回复原位；在待加工的工件加工完成后，第四驱动器62便工作，使得第二推杆64沿定位槽1滑动，从而将第一加工孔11对应处的加工完成的工件移动至下料槽口15对应处，第四驱动器62便驱使第二推杆64回复原位。
50.具体的，第三驱动器61和第四驱动器62分别通过第四支架65装配在机架 8上，第三驱动器61和第四驱动器62优选采用气缸。
51.定位槽1的旁侧还设有与下料槽口15对应的下料机构7，下料机构7包括导槽71和第六气缸72，导槽71固接于定位槽1上，且与下料槽口15对应设置，导槽71的延长方向与下料槽口15的开设方向同轴设置，导槽71内滑动设有挡块73；第六气缸72装设于定位槽1上，第六气缸72的输出轴与下料槽口15对应设置，且与导槽71延长方向同轴设置。
52.下料机构7在实际工作时，在移料机构6将加工完成的工件移动至下料槽口15对应
处后，第六气缸72便会工作，推动工件，使得工件从定位槽1内移动至下料槽口15内，并与挡块73相抵，推动挡块73沿导槽71滑动一个工件的厚度距离，如此循环，直至挡块73移动到导槽71的最外端，导槽71内输出一整排加工完成的工件，人工可以将其取走，避免工件过度堆积；当然也可以在导槽71的最外端设置满检机构，以提醒人工及时下料。
53.具体的，第六气缸72装设在与下料槽口15相对的那侧，且定位槽1的该侧开设有避让孔16，方便第六气缸72的输出轴动作。导槽71的底部设有第二支撑架74，第二支撑架74沿导槽71的延长方向设有多个，以保证导槽71的强度。
54.当然的，上料机构5、移料机构6及下料机构7同样分别与控制器10电性连接，以保证各机构的协同工作。而且各机构均可独立设置，以形成模块化结构，可独立组装，方便安装、调试及维修。
55.本实施例的工作原理如下：为了说明方便及描述的简洁，将定位槽1对应上料槽口14处简称为进料位，将定位槽1对应下料槽口15处简称为出料位，将定位槽1对应第一加工孔11(或第二加工孔12)处为加工位；上料机构5将待加工的工件逐个向进料位输送，随后移动机构6中第三驱动器61动作，第一推杆63将进料位处的待加工的工件推送至加工位；紧接着定位机构2工作，将工件夹紧，然后两侧的钻孔机构3及铣槽机构4会工作，将工件加工完成后，定位机构2松开对工件的夹紧，然后移动机构6中第四驱动器62动作，第二推杆64将加工位处的已完成加工的工件推送至出料位；最后下料机构7工作，让完成加工的工件进行下料。可见的，本实施例相对实施例一可实现工件的自动上料、移料及下料的动作，进一步的替代人工，自动化程度更高，让人工操作更加方便，有效减轻劳动量，提高加工效率。
56.以上显示和描述了实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明实用新型的原理，在不脱离实用新型精神和范围的前提下，实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的实用新型范围内。实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。

技术特征：

1.转击器凸轮加工设备，其特征在于：包括定位槽、定位机构、钻孔机构及铣槽机构，所述定位槽的槽宽与工件的厚度相适配，以使工件与所述定位槽间隙配合；所述定位槽的两侧壁分别贯穿有第一加工孔，所述第一加工孔的轴向与所述定位槽的延长方向垂直设置，两个所述第一加工孔同轴设置，所述定位槽的槽底开设有第二加工孔；所述定位机构用于将工件夹紧于所述定位槽内；所述钻孔机构设有与两个所述第一加工孔一一对应的两组，每组钻孔机构均包括第一电机和第一驱动器，所述第一电机的输出轴上连接有与所述第一加工孔同轴设置的钻头，所述第一驱动器驱使所述钻头沿所述第一加工孔的轴向运动，以使所述钻头靠近或远离所述第一加工孔；所述铣槽机构包括第二电机和第二驱动器，所述第二电机的输出轴传动连接有与所述第二加工孔对应的开槽刀，所述第二驱动器驱使所述开槽刀靠近或远离所述第二加工孔。2.根据权利要求1所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述定位机构包括第一支架和压块，所述第一支架固接于所述定位槽上，所述第一支架上设有第一气缸和第二气缸，所述第一气缸的输出轴与所述定位槽的开口对应设置；所述定位槽的一侧壁开设有滑动孔，所述第二气缸驱使所述压块沿所述滑动孔滑动，以使压块的一端伸入所述定位槽内。3.根据权利要求1所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述第一驱动器包括底板和第三气缸，所述底板上固设有滑轨，所述滑轨的延长方向与所述第一加工孔的轴向平行设置，所述滑轨上滑动设有滑板，所述第一电机固设于所述滑板上，所述第三气缸装设于所述底板上，所述第三气缸的输出轴与所述滑板固接。4.根据权利要求1所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述第二驱动器包括安装座、联杆及第四气缸，所述第四气缸转动连接于所述安装座上，所述联杆的一端与所述第四气缸的输出轴转动连接，所述联杆的另一端转动连接有主轴，所述联杆的中部转动连接于所述定位槽上；所述主轴的一端与所述第二电机的输出轴传动连接，所述开槽刀固接于所述主轴的另一端，所述主轴的轴向与所述第一加工孔的轴向平行设置。5.根据权利要求1所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述定位槽的侧壁间隔开设有上料槽口和下料槽口，所述定位槽的旁侧设有与所述上料槽口对应的上料机构，所述上料机构向所述上料槽口逐个输送工件，并使工件置于定位槽内；所述下料槽口用于工件的输出；所述定位槽的外侧设有移料机构，所述移料机构将工件从所述上料槽口处移动至所述第一加工孔处，并使所述第一加工孔处的工件移动至所述下料槽口处。6.根据权利要求5所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述上料机构包括料槽、重物及第五气缸，所述料槽固接于所述定位槽上，且与所述上料槽口对应设置，所述料槽的延长方向与所述上料槽口的开设方向同轴设置，所述料槽内滑动设有推料块，所述推料块的底端凸设有连杆，所述料槽的底部开设有供连杆穿出的条形孔，所述连杆和所述重物之间连接有绳索，所述重物设置于靠近所述上料槽口那端，所述重物悬空设置；所述第五气缸用于将工件限制于所述上料槽口内。7.根据权利要求5所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述移料机构包括第三驱动器和第四驱动器，所述第三驱动器的输出轴传动连接有第一推杆，所述第一推杆滑动设置于所述定位槽的一端，所述第三驱动器驱使所述第一推杆推动所述上料槽口处的工件移动至所述第一加工孔处；所述第四驱动器的输出轴传动连接有第二推杆，所述第二推杆滑
动设置于所述定位槽的另一端，所述第四驱动器驱使所述第二推杆推动所述第一加工孔处的工件移动至所述下料槽口处。8.根据权利要求5所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述定位槽的旁侧还设有与所述下料槽口对应的下料机构，所述下料机构包括导槽和第六气缸，所述导槽固接于所述定位槽上，且与所述下料槽口对应设置，所述导槽的延长方向与所述下料槽口的开设方向同轴设置，所述导槽内滑动设有挡块；所述第六气缸装设于所述定位槽上，所述第六气缸的输出轴与所述下料槽口对应设置，且与所述导槽延长方向同轴设置。9.根据权利要求1所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：还包括机架，所述定位槽固设于所述机架上，所述机架上开设有与所述第二加工孔相对的集尘口；所述机架上设有吸尘罩，所述定位槽容置于所述吸尘罩内。10.根据权利要求1所述的转击器凸轮加工设备，其特征在于：所述第一电机为高速电机。

技术总结

本实用新型公开了转击器凸轮加工设备，包括定位槽、定位机构、钻孔机构及铣槽机构，定位槽的槽宽与工件的厚度相适配，以使工件与定位槽间隙配合；定位槽的两侧壁分别贯穿有第一加工孔，第一加工孔的轴向与定位槽的延长方向垂直设置，两个第一加工孔同轴设置，定位槽的槽底开设有第二加工孔；定位机构用于将工件夹紧于定位槽内；钻孔机构设有与两个第一加工孔一一对应的两组，每组钻孔机构均包括第一电机和第一驱动器，第一电机的输出轴上连接有与第一加工孔同轴设置的钻头；铣槽机构包括第二电机和第二驱动器，第二电机的输出轴传动连接有与第二加工孔对应的开槽刀。本实用新型具备了自动化程度高、定位准确以及加工效率快的优点。定位准确以及加工效率快的优点。定位准确以及加工效率快的优点。