生产控制方法及系统、生产控制装置和存储介质与流程

1.本技术涉及生产控制技术领域，尤其涉及一种生产控制方法及系统、生产控制装置和存储介质。

背景技术：

2.在相关技术中，厂家对于生产设备的管理，一般是通过管理人员现场控制生产设备的开启、停机等操作。这样的管理方法，需要众多的人员对生产设备进行管理。另外，若管理人员需要全面了解生产设备的状态，则需要到每个生产设备的安装现场进行操作，效率较低。

技术实现要素：

3.本技术实施方式提供一种生产控制方法及系统、生产控制装置和存储介质。
4.本技术实施方式的生产控制方法包括：获取生产系统中的每个生产设备的状态信息；获取第一输入操作；基于所述第一输入操作，控制显示装置以立体画面的方式显示所述生产系统的布局；控制所述显示装置在所述生产设备的立体画面上显示所述生产设备的状态信息。
5.本技术实施方式的生产控制方法中，对生产系统中的每个生产设备进行监控，获取生产系统的整体布局以及每个生产设备的状态信息并统一显示在显示装置上，以能够全面了解生产系统的实时状态并进行操控，节省了大量的人工成本，增加了生产效率。
6.在某些实施方式中，所述生产控制方法包括：获取在所述生产设备的立体画面上的第一触发操作；基于所述第一触发操作，控制显示装置显示对应的所述生产设备的状态参数和控制窗口，所述控制窗口用于接收指令以控制所述生产设备的启停。
7.在某些实施方式中，所述生产控制方法包括：获取第二输入操作；基于所述第二输入操作控制所述显示装置显示所述生产系统的工艺流程画面，所述工艺流程画面包括所述生产设备的主要参数和所述生产设备的当前生产模式、所述生产系统的开停机流程和停机控制中的至少一种画面；基于在所述当前生产模式的画面中的第二触发操作，切换所述生产系统的生产模式；或基于在所述停机控制的画面中的第三触发操作，控制所述生产系统停机。
8.在某些实施方式中，所述生产控制方法包括：获取第三输入操作；基于所述第三输入操作，显示全部所述生产设备的故障信息；基于在所述故障信息的画面的第四触发操作，控制对应的所述生产设备停机。
9.在某些实施方式中，所述生产控制方法包括：获取第四输入操作；基于所述第四输入操作，显示所述生产系统的报警信息；基于在所述报警信息中的第五触发操作，切换历史报警信息画面和实时报警信息画面。
10.在某些实施方式中，所述生产控制方法包括：获取第五输入操作；基于所述第五输入操作，显示生产记录信息、生产系统的参数曲线、生产报表或用户管理信息。
11.在某些实施方式中，所述生产控制方法包括：获取装车系统的设备信息；获取第六输入操作；基于所述第六输入操作，显示所述装车系统的设备信息；根据在所述装车系统的设备信息上的第五触发操作，控制所述装车系统的工作状态。
12.本技术实施方式的车辆控制系统包括获取模块和控制模块。所述获取模块用于获取生产系统中的每个生产设备的状态信息以及用于获取第一输入操作，所述控制模块基于所述第一输入操作，控制显示装置以立体画面的方式显示所述生产系统的布局以及用于控制所述显示装置在所述生产设备的立体画面上显示所述生产设备的状态信息。
13.本技术实施方式的生产控制装置包括显示装置和处理器，所述显示装置用于显示所述生产设备的状态参数，所述处理器用于执行上述生产控制方法的任一步骤。
14.一种计算机可执行程序的非易失性计算机可读存储介质，当所述计算机可执行程序被一个或多个处理器执行时，使得处理器执行以上任一项实施方式中的生产控制方法。
15.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
16.本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：
17.图1是本技术实施方式的生产控制方法的流程示意图；
18.图2是本技术实施方式的生产控制系统的模块示意图；
19.图3是本技术实施方式的生产控制装置示意图；
20.图4是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图；
21.图5是本技术实施方式的生产控制方法的流程示意图；
22.图6是本技术实施方式的生产控制方法的流程示意图；
23.图7是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图；
24.图8是本技术实施方式的生产控制方法的流程示意图；
25.图9是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图；
26.图10是本技术实施方式的生产控制方法的流程示意图；
27.图11是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图；
28.图12是本技术实施方式的生产控制方法的流程示意图；
29.图13是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图；
30.图14是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图；
31.图15是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图；
32.图16是本技术实施方式的生产控制方法的流程示意图；
33.图17是本技术实施方式的生产控制系统的场景示意图。
具体实施方式
34.下面详细描述本技术的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
35.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
36.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
37.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
38.请参阅图1-图4，本技术实方式的生产控制方法包括：
39.s11：获取生产系统中的每个生产设备的状态信息；
40.s12：获取第一输入操作；
41.s13：基于第一输入操作，控制显示装置210以立体画面的方式显示生产系统的布局；
42.s14：控制显示装置210在生产设备的立体画面上显示生产设备的状态信息。
43.如图2所示，本技术实施方式的生产控制系统100包括获取模块10和控制模块20，上述生产控制方法可以由生产控制系统100实现。具体地，获取模块10用于获取生产系统中的每个生产设备的状态信息以及用于获取第一输入操作，即步骤s11和步骤s12可以由获取模块10来实现。控制模块20基于所述第一输入操作，控制显示装置以立体画面的方式显示所述生产系统的布局，以及用于控制所述显示装置在所述生产设备的立体画面上显示所述生产设备的状态信息，即步骤s13和步骤s14可以由控制模块20来实现。
44.如图3所示，本技术实施方式的生产控制装置200包括显示装置210和处理器220，显示装置210用于显示生产设备的状态参数，处理器220用于执行上述生产控制方法的任一步骤。也即是说，步骤s11、s12、s13、s14可以通过显示装置210和处理器220实现。
45.本技术实施方式的生产控制方法中，对生产系统中的每个生产设备进行监控，获取生产系统的整体布局以及每个生产设备的状态信息并统一显示在显示装置210上，以能够全面了解生产系统的实时状态并进行操控，节省了大量的人工成本，增加了生产效率。
46.具体地，在使用本技术中的生产控制方法之前，需要对整个生产系统中的每个生产设备进行监控，以使得生产控制装置200能够通过生产控制系统100对生产系统中的每个生产设备的实时状态进行监测以及控制，进而使得生产控制方法能够得到更好的实施。需要说明的是，实时状态可以包括生产设备处于工作状态、生产设备处于停工状态或者生产设备处于故障状态等，甚至还可以包括生产设备的实时温度信息、转数信息、工作时长、负载信息等。
47.监控可以通过视频监控、电流监控、传感器监控等多种方法而实现，可以通过其中一种监控方法进行监控，也可以通过多种监控方法结合的方式进行监控，本技术对于生产设备的监控方法不做限制。
48.例如，在每个生产设备的电路中设置多个电流探测器，进而可以通过生产设备中电路的电流情况对生产设备的工作状态进行监控；在生产设备中设置多个温度传感器，进而可以实时监测生产设备的温度情况，温度过高时可以对生产设备进行降温处理或停机处理；在生产设备周边设置摄像头，进而能够更加直观地观察到生产设备的实时情况。
49.在步骤s11中，通过上述监控方法能够获得生产系统中每个生产设备的实时状态信息。
50.在步骤s12中，第一输入操作可以为登录操作，将用户个人的用户名及密码输入至生产控制系统100中，获取模块10获取到对应的信息进而使得用户能够登录到生产控制系统100中，进入至生产控制系统100的主界面。
51.需要说明的是，不同的用户登录生产控制系统100所能够得到的用户权限可以不同，进而能够操作系统中不同的功能。例如，权限较低的用户只能对生产设备具有启闭以及查看运行情况等权限，而权限较高的用户还能够对生产设备的运行参数进行修改以及管理运行时长等。以防止不了解生产流程的用户误改参数而导致设备运行崩溃的情况发生。
52.如图4所示，在步骤s13中，用户登录成功进入至生产控制系统100的主界面，主界面可以通过显示模块20使之呈现在显示装置210上。其中，主界面中由上至下依次包括标题区、功能区、生产系统布局区以及数据区。
53.标题区用于显示生产控制系统100的名称以及当前日期和时间。
54.功能区中包括多个选项链接按钮，例如，主界面、工艺流程、故障报警、事件记录、历史数据、趋势曲线以及系统管理等。功能区中的选项能够对整个生产控制系统100进行控制以及查看整个生产系统的工作情况等。
55.生产系统布局区设置在主界面的中间区域，主要展示整个生产系统的生产设备的布局。整个生产系统以三维立体画面的方式显示，每个生产设备的旁边都会显示该设备的名称及编号，且每个生产设备皆能够点击而进入至控制该设备的子界面，进而便于对该设备进行控制，例如，子界面中包括该设备的开启以及关闭按钮、设备运行时间按钮等。
56.其中，当对生产设备调控结束后，可根据生产设备旁的名称的颜来区分该设备目前所处的状态。例如，设备名称的字体为红则表示该设备正在停止状态，设备名称的字体为绿则表示该设备正在运行状态。进而便于观察生产设备的实时状态。
57.数据区中还包括多个子区域。生产系统区，主要显示生产系统的联动开停时间，急停按钮以及工艺流程和故障停机的按钮，用于显示记录生产系统的启动时间以及停止时间等。报警区域，配合报警指示灯简要显示报警内容，主要用于当生产系统中的设备出现故障时产生报警信号。装车系统区，主要显示四个装车道的重量以及装车系统的按钮。环境监测区，主要展示厂区的pm
2.5
、pm
10
、温度、噪音等参数，并与车间喷淋系统联动，当厂区pm
2.5
超出限定值时自动启动车间喷淋系统。照明系统区，主要显示和设定整个厂区的照明自动开关时间。
58.在步骤s14中，对上述主界面中的生产系统进行调控后，将调控后的生产设备的实时状态等信息显示在显示装置210上，进而使得用户能够实时了解整个生产系统的情况，便
于用户对生产系统进行进一步的调整控制。
59.请参阅图5，在某些实施方式中，生产控制方法包括：
60.s15：获取在生产设备的立体画面上的第一触发操作；
61.s16：基于第一触发操作，控制显示装置210显示对应的生产设备的状态参数和控制窗口，控制窗口用于接收指令以控制生产设备的启停。
62.其中，获取模块10可以用于获取在生产设备的立体画面上的第一触发操作，即步骤s15可以通过获取模块10来实现。控制模块20可以基于第一触发操作，控制显示装置210显示对应的生产设备的状态参数和控制窗口，控制窗口用于接收指令以控制生产设备的启停，即步骤s15可以通过控制模块20实现。
63.生产设备的状态参数和控制窗口可以在显示装置210上进行显示，且通过处理器220进行执行操作。
64.具体地，步骤s15和步骤s16可以发生在生产控制系统100进入至主界面之后，对生产控制系统100中的生产设备进行调控。
65.第一触发操作可以为点击主界面中的任意生产设备，进而进入至对该生产设备的控制界面，控制界面中可以包括控制该生产设备的启动按钮、停止按钮等，能够对该生产设备进行调控。
66.请参阅图6-图7，在某些实施方式中，生产控制方法包括：
67.s17：获取第二输入操作；
68.s18：基于第二输入操作控制显示装置210显示生产系统的工艺流程画面，工艺流程画面包括生产设备的主要参数和生产设备的当前生产模式、生产系统的开停机流程和停机控制中的至少一种画面；
69.s191：基于在当前生产模式的画面中的第二触发操作，切换生产系统的生产模式；
70.或s192：基于在停机控制的画面中的第三触发操作，控制生产系统停机。
71.其中，获取模块10可以用于获取第二输入操作，即步骤s17可以通过获取模块10来实现。控制模块20可以基于第二输入操作控制显示装置210显示生产系统的工艺流程画面，并且基于在当前生产模式的画面中的第二触发操作，切换生产系统的生产模式，或者基于在停机控制的画面中的第三触发操作，控制生产系统停机，即步骤s18、步骤s191和步骤s192可以通过控制模块20实现。
72.生产工艺流程画面、生产模式画面、停机控制画面等可以在显示装置210上进行显示，且通过处理器220进行执行操作。
73.具体地，步骤s17、步骤s18和步骤s191、步骤s192可以发生在生产控制系统100进入至主界面之后，进而对生产控制系统100中的工艺流程进行调控。
74.第二输入操作可以为点击主界面中的工艺流程按钮，进而进入至工艺流程的子界面，工艺流程的子界面主要显示生产工艺流程、生产设备主要参数、生产模式等。
75.如图7所示，工艺流程的子界面主要由三部分组成，左边部分展示生产线的当前工作模式，例如，开停机时间，主要设备的电流参数。中间部分展示系统启动前的一些准备工作，例如，设备送电，油泵加热等。右边部分展示开停机的流程和流程过程中的单步计时，变频设备的参数设定等。
76.第二触发操作可以为点击工艺流程界面的生产模式按钮，在该界面中可以对生产
模式进行切换，例如，四种砂石料同时生产模式、全制砂模式、砂与任意一种或两种石料组合生产模式等。
77.第三触发操作可以为点击工艺流程界面的启停控制按钮，在该界面中还可以对生产线进行启停控制，例如，切换生产线的单控模式和联动模式。单控模式下点击相应生产设备按钮弹出单控画面，可以对身产设备进行人工远程启动或停止；联动模式下按照工艺流程设定启停顺序，一键启停生产线上的所有生产设备，启动成功状态显示绿，自动跳转下一步，左上角显示每一步的启动时间，中间过程无需人工干预，减少人为失误，提高启停效率。
78.在该界面还可以进行紧急停机的操作。当生产控制系统100运行出现紧急情况时，例如，生产设备故障无法停止，伤人等意外情况，能够紧急停止所有生产设备，便于对生产设备进行维修以及对伤者进行及时救治。
79.请参阅图8和图9，在某些实施方式中，生产控制方法包括：
80.s20：获取第三输入操作；
81.s21：基于第三输入操作，显示全部生产设备的故障信息；
82.s22：基于在故障信息的画面的第四触发操作，控制对应的生产设备停机。
83.其中，获取模块10可以用于获取第三输入操作，即步骤s20可以通过获取模块10来实现。控制模块20可以基于第三输入操作，显示全部生产设备的故障信息，以及基于在故障信息的画面的第四触发操作，控制对应的生产设备停机，即步骤s21和步骤s22可以通过控制模块20实现。
84.故障信息画面可以在显示装置210上进行显示，且通过处理器220进行执行操作。
85.具体地，步骤s20、步骤s21和步骤s22可以发生在生产控制系统100进入至工艺流程界面之后，进而对生产控制系统100中的故障停机进行调控。
86.如图9所示，第三输入操作可以为点击工艺流程界面中的故障停机按钮，进而进入至故障停机子界面。故障停机子界面中包括有系统预设的38种生产设备故障工况，任意生产设备出现故障或者意外停机，生产控制系统100按停机时间间隔和停机顺序自动关闭相应设备，避免因生产设备故障停机而导致堵料或生产设备损坏。
87.当然，生产设备故障时也可以手动进行单独的设备停机，当操作员发现设备机械异常或其他未导致停机的情况时，可手动点击相对应设备后的急停按钮，然后程序会按照预设的程序自动停止相应设备。其中第四触发操作可以为点击任意故障设备的急停按钮，进而控制相对应的生产设备停机以便于进行下一步处理。
88.请参阅图10和图11，在某些实施方式中，生产控制方法包括：
89.s23：获取第四输入操作；
90.s24：基于第四输入操作，显示生产系统的报警信息；
91.s25：基于在报警信息中的第五触发操作，切换历史报警信息画面和实时报警信息画面。
92.其中，获取模块10可以用于获取第四输入操作，即步骤s23可以通过获取模块10来实现。控制模块20可以基于第四输入操作，显示生产系统的报警信息，以及基于在报警信息中的第五触发操作，切换历史报警信息画面和实时报警信息画面，即步骤s24和步骤s25可以通过控制模块20实现。
93.报警信息画面可以在显示装置210上进行显示，且通过处理器220进行执行操作。
94.具体地，步骤s23、步骤s24和步骤s25可以发生在生产控制系统100进入至主界面之后，对生产控制系统100的预警报警功能进行调控。
95.如图11所示，第四输入操作可以为点击主界面中的故障报警按钮，进而进入至故障报警子界面。故障报警子界面中可以进行历史报警和实时报警的切换，还可以通过对时间等条件的更改查看相应的报警记录，还可以对声音报警进行设置。
96.实时报警模式时，生产控制系统100会将实时产生的报警信息展示在显示栏中；历史报警模式下，可以通过对时间、空间等条件进行更改，查看所想要查看的报警记录，还可以对查询结果进行升序和降序排列进行选择。
97.生产控制系统100还具有语音报警功能，点击消音按钮既可以对余韵报警进行开启和关闭的设置。在开启语音报警后，当有报警发生的时候就会持续不断进行语音播报。当关闭语音报警后，当有报警发生时不会进行语音播报。
98.请参阅图12-图15，在某些实施方式中，生产控制方法包括：
99.s26：获取第五输入操作；
100.s27：基于第五输入操作，显示生产记录信息、生产系统的参数曲线、生产报表或用户管理信息。
101.其中，获取模块10可以用于获取第五输入操作，即步骤s26可以通过获取模块10来实现。控制模块20可以基于第五输入操作，显示生产记录信息、生产系统的参数曲线、生产报表或用户管理信息，即步骤s27可以通过控制模块20实现。
102.生产记录信息、生产系统的参数曲线、生产报表或用户管理信息皆可以在显示装置210上进行显示，且通过处理器220进行执行操作。
103.具体地，步骤s26和步骤s27可以发生在生产控制系统100进入至主界面之后，对生产控制系统100中的生产记录、参数曲线、生产报表以及用户管理进行调控。
104.第五输入操作可以为点击主界面中事件记录、历史数据、趋势曲线或系统管理中的任一按钮，进而进入至相应的子界面。
105.如图13所示，事件记录子界面中可以对通过生产控制系统100控制生产系统的操作步骤进行查询，选择想要查询时日期和时间即可查到该时间范围内的用户登录所进行的操作，例如，开关生产设备，更改设备参数等。
106.如图14所示，历史数据子界面中可以对生产设备的参数情况进行查询并以报表的形式显示。例如，生产设备的运行转速、生产设备的电流数据、环境监测数据、设备运行的时间数据等。生产控制系统100还能够对所需的报表导出以及打印。
107.如图15所示，趋势曲线子界面中可以查看到任一生产设备中重要数据的实时趋势曲线和历史趋势曲线，查看历史趋势曲线时可以根据想要查询的开始时间、时间范围、采样周期等进行查询
108.系统管理子界面可以用户切换、用户注销、修改密码、用户配置、时间同步和系统退出等操作。
109.请参阅图16和图17，在某些实施方式中，生产控制方法包括：
110.s28：获取装车系统的设备信息；
111.s29：获取第六输入操作；
112.s30：基于第六输入操作，显示装车系统的设备信息；
113.s31：根据在装车系统的设备信息上的第五触发操作，控制装车系统的工作状态。
114.其中，获取模块10可以用于获取装车系统的设备信息以及用于获取第六输入操作，即步骤s28和步骤s29可以通过获取模块10来实现。控制模块20可以基于第六输入操作，显示装车系统的设备信息，以及根据在装车系统的设备信息上的第五触发操作，控制装车系统的工作状态，即步骤s30和步骤s31可以通过控制模块20实现。
115.装车系统画面可以在显示装置210上进行显示，且通过处理器220进行执行操作。
116.具体地，步骤s28、步骤s29、步骤s30和步骤s31可以发生在生产控制系统100进入至主界面之后，能够对生产系统中的装车系统进行调控。
117.第六输入操作可以为点击主界面中的装车系统按钮，进而进入至装车系统子界面。
118.如图17所示，装车系统分为自动、手动和单控三种工作模式，可以进行模式切换。多个车道可以相互独立，也可以联动工作。
119.单控模式下，点击相应设备描述弹出单控画面，显示单个设备状态和控制，操作人员人工远控单个设备按流程运行。
120.手动模式下，人工设定限重，选择装车类型，程序按照设定流程判断装车类型和限重进行自动装车，当重量达到限定设置值时自动停止装车，并语音提醒司机驶离车道。
121.自动模式下，司机通过刷卡，系统自动显示装车类型和限重，系统做出判断后，自动开始装车，到达限重后自动停止装车，提醒车辆驶离车道，全程无需人工干预。
122.其中，装车系统中也搭配有相应的报警功能、事件记录功能等。
123.在某些实施方式中，本技术实施方式提供了一种计算机可执行程序的非易失性计算机可读存储介质，当计算机可执行程序被一个或多个处理器220执行时，使得处理器220执行以上任一实施方式的生产控制方法。
124.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，程序可存储于一非易失性计算机可读存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。
125."计算机可读介质"可以是任何可以包含存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体地示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(ram)，只读存储器(rom)，可擦除可编辑只读存储器(eprom或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(cdrom)。另外，“计算机可读存储介质”甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。
126.应当理解，本技术的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来执行。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来执行。例如，如果用硬件来执行，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来执行：具有用于对数据信号执行逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(pga)，现场
可编程门阵列(fpga)等。
127.本技术领域的普通技术人员可以理解执行上述实施方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。
128.此外，在本技术各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式执行，也可以采用软件功能模块的形式执行。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式执行并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。
129.上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
130.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
131.尽管已经示出和描述了本技术的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种生产控制方法，其特征在于，包括：获取生产系统中的每个生产设备的状态信息；获取第一输入操作；基于所述第一输入操作，控制显示装置以立体画面的方式显示所述生产系统的布局；控制所述显示装置在所述生产设备的立体画面上显示所述生产设备的状态信息。2.根据权利要求1所述的生产控制方法，其特征在于，所述生产控制方法包括：获取在所述生产设备的立体画面上的第一触发操作；基于所述第一触发操作，控制显示装置显示对应的所述生产设备的状态参数和控制窗口，所述控制窗口用于接收指令以控制所述生产设备的启停。3.根据权利要求1所述的生产控制方法，其特征在于，所述生产控制方法包括：获取第二输入操作；基于所述第二输入操作控制所述显示装置显示所述生产系统的工艺流程画面，所述工艺流程画面包括所述生产设备的主要参数和所述生产设备的当前生产模式、所述生产系统的开停机流程和停机控制中的至少一种画面；基于在所述当前生产模式的画面中的第二触发操作，切换所述生产系统的生产模式；或基于在所述停机控制的画面中的第三触发操作，控制所述生产系统停机。4.根据权利要求3所述的生产控制方法，其特征在于，所述生产控制方法包括：获取第三输入操作；基于所述第三输入操作，显示全部所述生产设备的故障信息；基于在所述故障信息的画面的第四触发操作，控制对应的所述生产设备停机。5.根据权利要求1所述的生产控制方法，其特征在于，所述生产控制方法包括：获取第四输入操作；基于所述第四输入操作，显示所述生产系统的报警信息；基于在所述报警信息中的第五触发操作，切换历史报警信息画面和实时报警信息画面。6.根据权利要求1所述的生产控制方法，其特征在于，所述生产控制方法包括：获取第五输入操作；基于所述第五输入操作，显示生产记录信息、生产系统的参数曲线、生产报表或用户管理信息。7.根据权利要求1所述的生产控制方法，其特征在于，所述生产控制方法包括：获取装车系统的设备信息；获取第六输入操作；基于所述第六输入操作，显示所述装车系统的设备信息；根据在所述装车系统的设备信息上的第五触发操作，控制所述装车系统的工作状态。8.一种生产控制系统，其特征在于，包括：获取模块，所述获取模块用于获取生产系统中的每个生产设备的状态信息以及用于获取第一输入操作；控制模块，所述控制模块基于所述第一输入操作，控制显示装置以立体画面的方式显
示所述生产系统的布局以及用于控制所述显示装置在所述生产设备的立体画面上显示所述生产设备的状态信息。9.一种生产控制装置，其特征在于，包括显示装置和处理器，所述显示装置用于显示所述生产设备的状态参数，所述处理器用于执行权利要求1-7中任一项所述的生产控制方法的步骤。10.一种计算机可执行程序的非易失性计算机可读存储介质，其特征在于，当所述计算机可执行程序被一个或多个处理器执行时，实现权利要求1-7中任一项所述的生产控制方法。

技术总结

本申请公开了一种生产控制方法及系统、生产控制装置和存储介质。生产控制方法包括：获取生产系统中的每个生产设备的状态信息；获取第一输入操作；基于第一输入操作，控制显示装置以立体画面的方式显示生产系统的布局；控制显示装置在生产设备的立体画面上显示生产设备的状态信息。本申请实施方式的生产控制方法中，对生产系统中的每个生产设备进行监控，获取生产系统的整体布局以及每个生产设备的状态信息并统一显示在显示装置上，以达到全面了解生产系统的实时状态并进行操控，节省了大量的人工成本，增加了生产效率。增加了生产效率。增加了生产效率。