钻铣一体加工设备的制作方法

1.本实用新型涉及木材加工技术领域，尤其是指一种钻铣一体加工设备。

背景技术：

2.目前的木材加工中，铣削组件和钻孔组件是分别单独设置的，在实际应用加工中需将待加工的木材在铣削组件和钻孔组件之间来回运送，步骤繁琐，且单独设置的铣削组件和钻孔组件占用空间大；而且现有的钻孔组件的钻孔方向是固定的，若需更换钻孔方向（如x向的钻孔方向、y向的钻孔方向等）时，则需另外配置对应的钻孔组件进行加工，加工效率低下。

技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构紧凑且加工效率高的钻铣一体加工设备。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：钻铣一体加工设备，包括安装基板、装设于所述安装基板的钻孔组件、设于所述安装基板的铣削组件以及用于驱动所述安装基板升降移动的第一升降驱动组件；
5.所述钻孔组件包括设于所述安装基板的座体、可转动安装于所述座体的z向排钻以及可拆卸安装于所述座体的x向侧钻以及y向侧钻。
6.优选的，所述x向侧钻的两端均设有第一刀座，所述x向侧钻的两端的所述第一刀座沿x向相对设置。
7.优选的，所述y向侧钻的两端均设有第二刀座，所述y向侧钻的两端的所述第二刀座沿y向相对设置。
8.优选的，还包括底座，所述安装基板设于所述底座；
9.所述第一升降驱动组件包括第一升降驱动件以及滑动配合的第一滑块和第一滑轨，所述第一滑块装设于所述安装基板靠近所述底座的一面，所述第一滑轨装设于所述底座靠近所述安装基板的一面，所述第一升降驱动件的输出端通过传动结构与所述安装基板传动连接。
10.优选的，所述传动结构包括与所述第一升降驱动件输出端连接的丝杆以及与所述丝杆配合使用的螺纹座，所述安装基板靠近所述底座的一面装设于所述螺纹座。
11.优选的，所述第一升降驱动组件还包括用于限制所述安装基板升降位置的限位件，所述限位件设于所述安装基板。
12.优选的，所述铣削组件包括设于所述安装基板的铣削主轴以及用于驱动铣削主轴旋转的旋转驱动件，所述铣削主轴的两端均设有第三刀座，所述铣削主轴两端的第三刀座沿x向相对设置；所述旋转驱动件的输出端与所述铣削主轴传动连接，所述铣削主轴设于所述升降座。
13.优选的，还包括第二升降驱动组件；
14.所述第二升降驱动组件包括设于所述安装基板的升降座、装设于所述升降座靠近所述安装基板一面的第二滑块、装设于所述安装基板靠近所述升降座一面且与所述第二滑块配合使用的第二滑轨以及用于驱动第二滑块在所述第二滑轨来回滑动的第二升降驱动件，所述第二升降驱动件的输出端与所述升降座连接固定。
15.本实用新型的有益效果在于：在实际应用中，将钻孔组件和铣削组件同时设置在安装基板上，占用空间小，且钻孔组件和铣削组件均可单独工作，这样有效提升加工效率；同时通过z向排钻、x向侧钻以及y向侧钻分别安装不同钻孔方向的钻头，以满足用户不同钻孔的需求，适用性广。
附图说明
16.图1为本实用新型钻铣一体加工设备第一视角的立体结构示意图。
17.图2为本实用新型钻铣一体加工设备第二视角的立体结构示意图。
18.图3为本实用新型钻铣一体加工设备第三视角的立体结构示意图。
19.附图标记：
20.100、安装基板；200、钻孔组件；210、座体；220、z向排钻；230、x向侧钻；231、第一刀座；240、y向侧钻；241、第二刀座；300、铣削组件；310、铣削主轴；320、旋转驱动件；330、第三刀座；400、第一升降驱动组件；410、第一升降驱动件；420、第一滑块；430、第一滑轨；440、丝杆；450、螺纹座；500、底座；600、第二升降驱动组件；610、升降座；620、第二滑块；630、第二滑轨；640、第二升降驱动件。
具体实施方式
21.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
22.如图1至图3所示，钻铣一体加工设备，包括安装基板100、装设于所述安装基板100的钻孔组件200、设于所述安装基板100的铣削组件300以及用于驱动所述安装基板100升降移动的第一升降驱动组件400；
23.所述钻孔组件200包括设于所述安装基板100的座体210、可转动安装于所述座体210的z向排钻220以及可拆卸安装于所述座体210的x向侧钻230以及y向侧钻240。
24.具体地，z向排钻220可安装多个钻头，安装时将钻头以z方向安装至z向排钻220内；x向侧钻230用于沿x方向安装钻头；y向侧钻240用于沿y方向安装钻头。
25.进一步的，多方位钻孔装置还包括设于座体210的多个钻头电磁饭（图未示）、接线盒（图未示），各钻头电磁阀（图未示）分别与z向排钻220、x向侧钻230以及y向侧钻240电连接，上述z向排钻220、x向侧钻230以及y向侧钻240均与接线盒（图未示）电连接，上述钻头电磁阀（图未示）用于控制z向排钻220/x向侧钻230/y向侧钻240，排钻接线盒（图未示）内有控制器（图未示），该控制器（图未示）通过控制钻头电磁阀（图未示）启停，实现z向排钻220/x向侧钻230/y向侧钻240的转动。
26.在实际应用中，将钻孔组件200和铣削组件300同时设置在安装基板100上，占用空间小，且钻孔组件200和铣削组件300均可单独工作，这样有效提升加工效率；同时通过z向排钻220、x向侧钻230以及y向侧钻240分别安装不同钻孔方向的钻头，以满足用户不同钻孔
的需求，适用性广。
27.本实施例中，所述x向侧钻230的两端均设有第一刀座231，所述x向侧钻230的两端的所述第一刀座231沿x向相对设置。
28.在实际应用中，x向侧钻230两端的第一刀座231可同时对x向侧钻230两端方向上的木材进行加工，有效提升加工效率，满足不同的使用需求。
29.本实施例中，所述y向侧钻240的两端均设有第二刀座241，所述y向侧钻240的两端的所述第二刀座241沿y向相对设置。
30.在实际应用中，y向侧钻240两端的第二刀座241可同时对y向侧钻240两端方向上的木材进行加工，有效提升加工效率，满足不同的使用需求。
31.本实施例中，还包括底座500，所述安装基板100设于所述底座500；
32.所述第一升降驱动组件400包括第一升降驱动件410以及滑动配合的第一滑块420和第一滑轨430，所述第一滑块420装设于所述安装基板100靠近所述底座500的一面，所述第一滑轨430装设于所述底座500靠近所述安装基板100的一面，所述第一升降驱动件410的输出端通过传动结构与所述安装基板100传动连接。
33.具体地，第一升降驱动件410为电机；在实际应用中，通过电机驱动安装基板100进行升降移动，并通过第一滑块420和第一滑轨430的配合使用，保证安装基板100升降位置的精确性，有效保证加工精度。
34.本实施例中，所述传动结构包括与所述第一升降驱动件410输出端连接的丝杆440以及与所述丝杆440配合使用的螺纹座450，所述安装基板100靠近所述底座500的一面装设于所述螺纹座450。
35.具体地，第一升降驱动件410为电机，螺纹座450开设有与丝杆440螺纹连接的螺纹孔；在实际应用中，电机启动，驱动丝杆440转动，从而使螺纹座450在丝杆440上来回移动，进而实现安装基板100的来回升降移动，传动结构稳定，使用稳定性强。
36.本实施例中，所述第一升降驱动组件400还包括用于限制所述安装基板100升降位置的限位件（图未示），所述限位件设于所述安装基板100。
37.具体地，限位件（图未示）可为限位挡板或限位槽；如限位件（图未示）为限位挡板时，通过限位挡板阻挡升降座610继续移动，从而有效保证升降座610升降位置的准确性。
38.在本实施例中，所述铣削组件300包括设于所述安装基板100的铣削主轴310以及用于驱动铣削主轴310旋转的旋转驱动件320，所述铣削主轴310的两端均设有第三刀座330，所述铣削主轴310两端的第三刀座330沿x向相对设置；所述旋转驱动件320的输出端与所述铣削主轴310传动连接，所述铣削主轴310设于所述升降座610。
39.具体地，旋转驱动件320为电机；在实际应用中，通过电机驱动铣削主轴310旋转，切换铣削主轴310两端的位置，从而实现第三刀座330的更换，无需进行停机换刀操作，有效提升加工效率。
40.本实施例中，还包括第二升降驱动组件600；
41.所述第二升降驱动组件600包括设于所述安装基板100的升降座610、装设于所述升降座610靠近所述安装基板100一面的第二滑块620、装设于所述安装基板100靠近所述升降座610一面且与所述第二滑块620配合使用的第二滑轨630以及用于驱动第二滑块620在所述第二滑轨630来回滑动的第二升降驱动件640，所述第二升降驱动件640的输出端与所
述升降座610连接固定，所述
42.具体地，第二升降驱动件640为电机；在实际应用中，电机启动，驱动升降座610升降移动，并通过第二滑块620和第二滑轨630的配合使用，保证升降座610升降位置的精确性，从而有效保证加工精度；而升降座610升降移动时，会带动铣削主轴310进行升降移动，从而实现对铣削主轴310升降位置进行调整，以满足不同的使用需求。
43.在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(x)”、“纵向(y)”、“竖向(z)”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
44.此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
45.在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。
46.以上所述实施例仅表达了本实用新型的若干实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.钻铣一体加工设备，其特征在于：包括安装基板(100)、装设于所述安装基板(100)的钻孔组件(200)、设于所述安装基板(100)的铣削组件(300)以及用于驱动所述安装基板(100)升降移动的第一升降驱动组件(400)；所述钻孔组件(200)包括设于所述安装基板(100)的座体(210)、可转动安装于所述座体(210)的z向排钻(220)以及可拆卸安装于所述座体(210)的x向侧钻(230)以及y向侧钻(240)。2.根据权利要求1所述的钻铣一体加工设备，其特征在于：所述x向侧钻(230)的两端均设有第一刀座(231)，所述x向侧钻(230)的两端的所述第一刀座(231)沿x向相对设置。3.根据权利要求1所述的钻铣一体加工设备，其特征在于：所述y向侧钻(240)的两端均设有第二刀座(241)，所述y向侧钻(240)的两端的所述第二刀座(241)沿y向相对设置。4.根据权利要求1至3中任一项所述的钻铣一体加工设备，其特征在于：还包括底座(500)，所述安装基板(100)设于所述底座(500)；所述第一升降驱动组件(400)包括第一升降驱动件(410)以及滑动配合的第一滑块(420)和第一滑轨(430)，所述第一滑块(420)装设于所述安装基板(100)靠近所述底座(500)的一面，所述第一滑轨(430)装设于所述底座(500)靠近所述安装基板(100)的一面，所述第一升降驱动件(410)的输出端通过传动结构与所述安装基板(100)传动连接。5.根据权利要求4所述的钻铣一体加工设备，其特征在于：所述传动结构包括与所述第一升降驱动件(410)输出端连接的丝杆(440)以及与所述丝杆(440)配合使用的螺纹座(450)，所述安装基板(100)靠近所述底座(500)的一面装设于所述螺纹座(450)。6.根据权利要求4所述的钻铣一体加工设备，其特征在于：所述第一升降驱动组件(400)还包括用于限制所述安装基板(100)升降位置的限位件，所述限位件设于所述安装基板(100)。7.根据权利要求1至3中任一项所述的钻铣一体加工设备，其特征在于：所述铣削组件(300)包括设于所述安装基板(100)的铣削主轴(310)以及用于驱动铣削主轴(310)旋转的旋转驱动件(320)，所述铣削主轴(310)的两端均设有第三刀座(330)，所述铣削主轴(310)两端的第三刀座(330)沿x向相对设置；所述旋转驱动件(320)的输出端与所述铣削主轴(310)传动连接。8.根据权利要求7所述的钻铣一体加工设备，其特征在于：还包括第二升降驱动组件(600)；所述第二升降驱动组件(600)包括设于所述安装基板(100)的升降座(610)、装设于所述升降座(610)靠近所述安装基板(100)一面的第二滑块(620)、装设于所述安装基板(100)靠近所述升降座(610)一面且与所述第二滑块(620)配合使用的第二滑轨(630)以及用于驱动第二滑块(620)在所述第二滑轨(630)来回滑动的第二升降驱动件(640)，所述第二升降驱动件(640)的输出端与所述升降座(610)连接固定，所述铣削主轴(310)设于所述升降座(610)。

技术总结

本实用新型涉及木材加工技术领域，尤其是指一种钻铣一体加工设备，包括安装基板、装设于所述安装基板的钻孔组件、设于所述安装基板的铣削组件以及用于驱动所述安装基板升降移动的第一升降驱动组件；所述钻孔组件包括设于所述安装基板的座体、可转动安装于所述座体的Z向排钻以及可拆卸安装于所述座体的X向侧钻以及Y向侧钻。在实际应用中，将钻孔组件和铣削组件同时设置在安装基板上，占用空间小，且钻孔组件和铣削组件均可单独工作，这样有效提升加工效率；同时通过Z向排钻、X向侧钻以及Y向侧钻分别安装不同钻孔方向的钻头，以满足用户不同钻孔的需求，适用性广。适用性广。适用性广。