一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺的制作方法

1.本发明涉及铜铝复合材料领域，具体涉及一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺。

背景技术：

2.公开号为cn101758071b的中国专利公开了一种铝与铜复合金属板带的生产方法，该方法为将半固态的铝或铝合金和固态铜板带进行无氧连续铸轧，制得铝与铜复合金属板带。
3.现有技术存在的问题有：铝材加热至690—820℃，处于完全熔化状态，再静置5—15min，浇入注嘴中烧注冷去成半固态，再和铜板轧制复合。静置等待时间长，生产效率低。且先熔化再冷却制造半固态的方法对能量浪费较多，不坏保，因此，还需要开发新型的制备方法。

技术实现要素：

4.本发明的目的是解决以上缺陷，提供一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺。
5.本发明的目的是通过以下方式实现的：
6.一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，该工艺包括以下步骤：
7.第一步，预处理加热：铜带复合前预热，去除氧化层和油脂，提升铜带表面活化能，保证复合过程金属分子间结合力；
8.第二步，碱洗脱脂：将铜带进行碱洗脱脂，并用钢刷打磨表面，去除铜带表面氧化层，并加铜带预加热至230—400℃；
9.第三步，升温加热：将铝料加热，在线调节温度至620—670℃，得到处于半熔化半固体状态的铝料；
10.第四步，无氧铸轧：在保护气环境中将半熔态的铝料与铜带打磨过的表面接触，进行无氧连续铸轧，得到铜铝复合板带坯料；
11.第五步，二次精轧：对铜铝复合板带坯料进行二次精轧，校准板厚宽度，制得的铜铝复合板带厚度为2.5—15mm，其中铜层厚度为0.5～4mm，铜和铝的结合强度不低于铝的强度。
12.作为优选，所述第四步中；保护气环境中的气体为氮气或氨气。
13.作为优选，所述第四步中；轧制速度0.3—2.0m/s，轧制压力5*10^6n—14*10^6n，张力为3*10^6n—9x10^6n。
14.作为优选，所述第二步中，加铜带预加热至280℃，第二步中在线调节温度至640℃。
15.作为优选，所述第二步中加铜带预加热至230℃，第三步中，在线调节温度至650℃。
16.作为优选，所述第二步中加铜带预加热至400℃，第三步，中在线调节温度至660
℃。
17.本发明所产生的有益效果是：
18.1、省去冷却时间和冷却过程的热量损失，提高生产效率和降低能源损耗。
19.2、无氧环境中轧制可防止轧制过程中，界面氧化，影响界面强度。发明要求参数范围内的轧制压力、轧制速度和收卷张力可保证界面复合结合强度大于铝材强度，界面剪切时只在铝材断裂，不会发生界面分离。
附图说明
20.图1为本发明实施例的方法流程示意图；
具体实施方式
21.下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
22.本实施例，参照图1，其具体实施的一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，包括以下步骤：
23.实施例一：
24.第一步，预处理加热：铜带复合前预热，去除氧化层和油脂，提升铜带表面活化能，保证复合过程金属分子间结合力；
25.第二步，碱洗脱脂：将1.8mm铜带进行碱洗脱脂，并用钢刷打磨表面，去除铜带表面氧化层，并加铜带预加热至280℃；
26.第三步，升温加热：将铝料加热，在线调节温度至640℃，得到处于半熔化半固体状态的铝料；
27.第四步，无氧铸轧：在保护气环境中将半熔态的铝料与铜带打磨过的表面接触，进行无氧连续铸轧，得到铜铝复合板带坯料；保护气环境中的气体为氮气，轧制速度0.6m/s，轧制压力8*10^6n，张力为
28.^
29.6*106n。
30.第五步，二次精轧：对铜铝复合板带坯料进行二次精轧，校准板厚宽度，制得的铜铝复合板带厚度为3.8mm，其中铜和铝的结合强度不低于铝的强度(界面剪切时只在铝材断裂，不会发生界面分离。
31.实施例二：
32.第一步，预处理加热：铜带复合前预热，去除氧化层和油脂，提升铜带表面活化能，保证复合过程金属分子间结合力；
33.第二步，碱洗脱脂：将0.5mm铜带进行碱洗脱脂，并用钢刷打磨表面，去除铜带表面氧化层，并加铜带预加热至230℃；
34.第三步，升温加热：将铝料加热，在线调节温度至650℃，得到处于半熔化半固体状态的铝料；
35.第四步，无氧铸轧：在保护气环境中将半熔态的铝料与铜带打磨过的表面接触，进行无氧连续铸轧，得到铜铝复合板带坯料；保护气环境中的气体为氦气，轧制速度1.3m/s,轧制压力5*10^6n,张力为
36.^
37.5*106n。
38.第五步，二次精轧：对铜铝复合板带坯料进行二次精轧，校准板厚宽度，制得的铜铝复合板带厚度为2.5mm，其中铜和铝的结台强度不低于铝的强度，界面剪切时只在铝材断裂，不会发生界面分离。
39.实施例三：
40.第一步，预处理加热：铜带复合前预热，去除氧化层和油脂，提升铜带表面活化能，保证复合过程金属分子间结合力；
41.第二步，碱洗脱脂：将6mm铜带进行碱洗脱脂，并用钢刷打磨表面，去除铜带表面氧化层，并加铜带预加热至400℃；
42.第三步，升温加热：将铝料加热，在线调节温度至660℃，得到处于半熔化半固体状态的铝料；
43.第四步，无氧铸轧：在保护气环境中将半熔态的铝料与铜带打磨过的表面接触，进行无氧连续铸轧，得到铜铝复合板带坯料；保护气环境中的气体为氦气，轧制速度1.0m/s，轧制压力9*10^6n，张力为
44.^
45.10*106n。
46.第五步，二次精轧：对铜铝复合板带坯料进行二次精轧，校准板厚度，制得的铜铝复合板带厚度为8.0mm，其中铜和铝的结合强度不低于铝的强度，界面剪切时只在铝材断裂，不会发生界面分离。
47.以上内容是结合具体的优选实施例对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本发明的保护范围。

技术特征：

1.一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：第一步，预处理加热：铜带复合前预热，去除氧化层和油脂，提升铜带表面活化能，保证复合过程金属分子间结合力；第二步，碱洗脱脂：将铜带进行碱洗脱脂，并用钢刷打磨表面，去除铜带表面氧化层，并加铜带预加热至230—400℃；第三步，升温加热：将铝料加热，在线调节温度至620—670℃，得到处于半熔化半固体状态的铝料；第四步，无氧铸轧：在保护气环境中将半熔态的铝料与铜带打磨过的表面接触，进行无氧连续铸轧，得到铜铝复合板带坯料；第五步，二次精轧：对铜铝复合板带坯料进行二次精轧，校准板厚宽度，制得的铜铝复合板带厚度为2.5—15mm，其中铜层厚度为0.5～4mm，铜和铝的结合强度不低于铝的强度。2.根据权利要求1所述的一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，其特征在于：第四步中；保护气环境中的气体为氮气或氨气。3.根据权利要求1所述的一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，其特征在于：第四步中；轧制速度0.3—2.0m/s，轧制压力5*10^6n—14*10^6n，张力为3*10^6n—9x10^6n。4.根据权利要求1所述的一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，其特征在于：第二步中，加铜带预加热至280℃，第三步中在线调节温度至640℃。5.根据权利要求1所述的一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，其特征在于：第二步中加铜带预加热至230℃，第三步中，在线调节温度至650℃。6.根据权利要求1所述的一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，其特征在于：第二步中加铜带预加热至400℃，第三步，中在线调节温度至660℃。

技术总结

本发明涉及铜铝复合材料领域领域的一种用于铜铝复合板的金属板带制备工艺，该工艺包括以下步骤：预处理加热：铜带复合前预热，去除氧化层和油脂，提升铜带表面活化能，保证复合过程金属分子间结合力；碱洗脱脂：将铜带进行碱洗脱脂，并用钢刷打磨表面，去除铜带表面氧化层，并加铜带预加热至230—400℃；升温加热：将铝料加热，在线调节温度至620—670℃，得到处于半熔化半固体状态的铝料；无氧铸轧：在保护气环境中将半熔态的铝料与铜带打磨过的表面接触，进行无氧连续铸轧，得到铜铝复合板带坯料；二次精轧：对铜铝复合板带坯料进行二次精轧，校准板厚宽度，制得的铜铝复合板带厚度为2.5—15mm，其中铜层厚度为0.5～4mm，铜和铝的结合强度不低于铝的强度。的结合强度不低于铝的强度。